本发明属于轧辊设备领域,尤其涉及一种轴类零件扁头对称度检测方法。
背景技术:
扁头作为轧辊等大型轴类零件的传动部分,与联轴器相连,在轧辊辊型修复时需要频繁装卸,其对称度直接影响使用效果及拆卸的效率。为避免对称度超差,影响使用,必须对轧辊等大型轴类零件的扁头对称度进行测量,保证加工误差在设计的范围内,但是在现实生产与验收检测时存在一定的困难,因此如何快速、准确的测量成为关注的焦点。
技术实现要素:
为克服现有技术的不足,本发明的目的是提供一种简便、快捷,精度高的轴类零件扁头对称度检测方法,实现成本相对低廉的离线检测,满足扁头对称度检测需求。
为实现上述目的,本发明通过以下技术方案实现:
一种轴类零件扁头对称度检测方法,包括以下步骤:
1)测量扁头两侧弦高
a将数显高度尺的表座放在扁头的平面上,使用数显高度尺的触头测量扁头平面,此时表座与触头处于同一平面上,并将数显高度尺的示数清零;
b使数显高度尺的表座位于扁头平面,数显高度尺的触头接触所需测量轴颈的外圆表面,并沿轴类零件轴线的垂直方向移动,测量最大数值),记录最大示数c1;
c重复步骤a、步骤b的操作,测量扁头另一侧的弦高,并记录最大数值c2;
2)对称度计算
将扁头两侧测量记录的数值c1与c2相减,再除以二得到对称度数值。
计算出对称度数值后,加工扁头,再重复步骤1)、步骤2)的操作,保证对称度。
计算出对称度数值后,加工扁头,再重复步骤1)中a、b的操作,测量出扁头一侧弦高值,测量扁头厚度尺寸b,测量轴颈直径尺寸
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
轴类零件扁头对称度检测方法能够在离开生产线状态下实现简便快速的,高精度的检测扁头对称度。仅采用一台数显高度尺即可实现扁头对称度的检测,成本低廉,方便现场操作。
附图说明
图1是本发明的测量示意图。
图中:1-扁头2-数显高度尺3-轴类零件的轴线。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述,但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
见图1,一种轴类零件扁头对称度检测方法,包括以下步骤:
1)测量扁头两侧弦高
a将数显高度尺2的表座放在扁头1的平面上,使用数显高度尺2的触头测量扁头1平面,此时表座与触头处于同一平面上,并将数显高度尺2的示数清零;
b使数显高度尺的表座位于扁头平面,数显高度尺的触头接触所需测量轴颈的外圆表面,并沿轴类零件轴线的垂直方向移动,测量最大数值,记录最大示数c1;
c重复步骤a、步骤b的操作,测量扁头另一侧的弦高,并记录最大数值c2;
2)对称度计算
将扁头1两侧测量记录的数值相减,再除以二得到对称度数值。
计算出对称度数值后,加工扁头,再重复步骤1)、步骤2)的操作,保证对称度。
计算出对称度数值后,加工扁头,再重复步骤1)中a、b的操作,测量出扁头一侧弦高值c1,测量扁头厚度尺寸b,测量轴颈直径尺寸
实际测量时发现选择高度尺的量程并不是越大,通用性越好。因为量程大,重量大,测量时控制困难,检测误差相对较大;量程大,当多个工件摆放较密时,容易造成相互干涉,需要将干涉工件大间距摆放,方可实现测量;量程大,数显高度尺2的价格高,使用成本高。在能够满足测量需要的同时又能容易操控,在轧辊扁头加工测量时建议使用0-300毫米的数显高度尺。
实施例
使用数控机床进行数据检验后,再使用本发明方法进行测量,二者数据进行比较验证,共验证10支轧辊,测量数据见表1。
表1测量数据对比
从检测数据中可以看出单侧的最大误差为0.018mm,对称度的最大误差为0.011mm,对称度的平均误差为0.003mm,与通常的0.1mm的对称度要求相比,误差为3%,完全能够满足对称度的测量要求。
1.一种轴类零件扁头对称度检测方法,其特征在于,包括以下步骤:
1)测量扁头两侧弦高
a将数显高度尺的表座放在扁头的平面上,使用数显高度尺的触头测量扁头平面,此时表座与触头处于同一平面上,并将数显高度尺的示数清零;
b使数显高度尺的表座位于扁头平面,数显高度尺的触头接触所需测量轴颈的外圆表面,并沿轴类零件轴线的垂直方向移动,测量最大数值),记录最大示数c1;
c重复步骤a、步骤b的操作,测量扁头另一侧的弦高,并记录最大数值c2;
2)对称度计算
将扁头两侧测量记录的数值c1与c2相减,再除以二得到对称度数值。
2.根据权利要求1所述的一种轴类零件扁头对称度检测方法,其特征在于,计算出对称度数值后,加工扁头,再重复步骤1)、步骤2)的操作,保证对称度。
3.根据权利要求1所述的一种轴类零件扁头对称度检测方法,其特征在于,计算出对称度数值后,加工扁头,再重复步骤1)中a、b的操作,测量出扁头一侧弦高值,测量扁头厚度尺寸b,测量轴颈直径尺寸