本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种基于逆向工程用的注塑模具装置。
背景技术：
将逆向工程技术应用到注塑模的设计与制造中,借助于三坐标测量仪和ug软件，通过数据采集、数据处理、产品建模、模具设计、nc程序生成以及加工。可以大大缩短模具的设计与制造周期，加快产品的开发速度,提高产品设计与制造的精度,增强企业的竞争能力。特别是在零件形状复杂的模具设计与制造中,其优势更加明显。因此，逆向工程的应用，将有助于提高整个模具的技术含量,提升模具企业的竞争力。逆向工程技术应用于产品的模具设计,不但缩短了模具的设计制造周期，而且大大地降低了模具的生产成本,保证了模具的加工质量，提高了数控设备利用率，实现了模具的快速制造。
现有技术基于逆向工程用的注塑模具在脱膜时，会有脱模困难的问题，尤其对于卧式注塑机而言，脱膜时需要人工手动伸入模腔内将注塑成型的产品取下，如此操作不仅仅不安全，而且劳动力大，大大降低了生产效率。
为此，我们提出一种能够辅助产品脱模，自动将产品从模具上下料，不需要采用人工手动，大大降低劳动力且有效提高生产效率的基于逆向工程用的注塑模具装置来解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种基于逆向工程用的注塑模具装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种基于逆向工程用的注塑模具装置，包括注塑平台，所述注塑平台上设有下料通孔，所述下料通孔底部设有集料筐，所述注塑平台顶部设有卧式注塑机，所述注塑平台顶部前侧固定设置的倒l形支架的底部设有辅助下料装置，所述卧式注塑机包括固定设于注塑平台顶部的左方形立板、右方形立板、固定连接左方形立板和右方形立板的四个导向滑杆、固定设于左方形立板左侧面的平推液压缸、滑动套接在四个导向滑杆外侧面且与平推液压缸的液压杆固定连接的动模座以及固定设于右方形立板左侧面且与动模座相配合的定模座，所述辅助下料装置包括固定设于倒l形支架后端底部的方形固定块、固定设于方形固定块底部的垂向支柱、固定设于垂向支柱底部的气缸、与气缸活塞杆底部固定连接的倒u形支板、传动设于倒u形支板内侧的回转轴、固定设于回转轴左侧外面的平推气缸以及固定设于平推气缸活塞杆端部的水平支板以及设于水平支板上的真空吸嘴。
优选的，所述集料筐放置在注塑平台底部左右两侧固定设置的两个u形支架之间。
优选的，所述左方形立板和右方形立板分别设于下料通孔的左右两侧。
优选的，四个所述导向滑杆的两端分别与左方形立板和右方形立板的四个拐角处固定连接。
优选的，所述垂向支柱与前后对称设置的两个导向滑杆之间的间隙垂向对称设置。
优选的，所述倒u形支板右侧面固定设置的回转电机的输出端与回转轴的输入端传动连接。
优选的，所述真空吸嘴套接在水平支板顶部固定设置的管箍的内侧。
本实用新型的技术效果和优点：该基于逆向工程用的注塑模具装置，通过卧式注塑机讲产品注塑成型后，平推液压缸的液压杆回收，带动动模座以及动模座上的产品左移，移动至下料通孔顶部左侧，气缸的活塞杆延伸，推动倒u形支板、回转轴、回转电机、平推气缸和真空吸嘴伸入前后对称设置的两个导向滑杆之间的间隙内，平推气缸在回转电机驱动回转轴的作用下旋转至对准于产品左侧面位置，平推气缸上的活塞杆延伸，推动真空吸嘴吸附固定产品后，平推气缸回收使得产品远离动模座，在回转电机再次驱动回转轴的作用下，平推气缸旋转使得产品垂直对准于下料通孔和集料筐，产品脱离真空吸嘴，产品从下料通孔落入集料筐内，本实用新型能够辅助产品脱模，自动将产品从模具上下料，不需要采用人工手动下料，大大降低劳动力且有效提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型卧式注塑机的结构示意图；
图3为本实用新型辅助下料装置的结构示意图；
图4为本实用新型图3中a处的放大图。
图中：1、注塑平台；2、下料通孔；3、u形支架；4、集料筐；5、卧式注塑机；6、倒l形支架；7、辅助下料装置；8、左方形立板；9、右方形立板；10、导向滑杆；11、方形固定块；12、动模座；13、定模座；14、平推液压缸；15、垂向支柱；16、气缸；17、倒u形支板；18、回转轴；19、平推气缸；20、管箍；21、水平支板；22、真空吸嘴；23、回转电机。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了如图1-4所示的一种基于逆向工程用的注塑模具装置，包括注塑平台1，所述注塑平台1上设有下料通孔2，所述下料通孔2底部设有集料筐4，所述注塑平台1顶部设有卧式注塑机5，所述注塑平台1顶部前侧固定设置的倒l形支架6的底部设有辅助下料装置7，所述集料筐4放置在注塑平台1底部左右两侧固定设置的两个u形支架3之间，所述左方形立板8和右方形立板9分别设于下料通孔2的左右两侧；
所述卧式注塑机5包括固定设于注塑平台1顶部的左方形立板8、右方形立板9、固定连接左方形立板8和右方形立板9的四个导向滑杆10、固定设于左方形立板8左侧面的平推液压缸14、滑动套接在四个导向滑杆10外侧面且与平推液压缸14的液压杆固定连接的动模座12以及固定设于右方形立板9左侧面且与动模座12相配合的定模座13，四个所述导向滑杆10的两端分别与左方形立板8和右方形立板9的四个拐角处固定连接；
所述辅助下料装置7包括固定设于倒l形支架6后端底部的方形固定块11、固定设于方形固定块11底部的垂向支柱15、固定设于垂向支柱15底部的气缸16、与气缸16活塞杆底部固定连接的倒u形支板17、传动设于倒u形支板17内侧的回转轴18、固定设于回转轴18左侧外面的平推气缸19以及固定设于平推气缸19活塞杆端部的水平支板21以及设于水平支板21上的真空吸嘴22，所述垂向支柱15与前后对称设置的两个导向滑杆10之间的间隙垂向对称设置，所述倒u形支板17右侧面固定设置的回转电机23的输出端与回转轴18的输入端传动连接，所述真空吸嘴22套接在水平支板21顶部固定设置的管箍20的内侧，通过卧式注塑机5讲产品注塑成型后，平推液压缸14的液压杆回收，带动动模座12以及动模座12上的产品左移，移动至下料通孔2顶部左侧，气缸16的活塞杆延伸，推动倒u形支板17、回转轴18、回转电机23、平推气缸19和真空吸嘴22伸入前后对称设置的两个导向滑杆10之间的间隙内，平推气缸19在回转电机23驱动回转轴18的作用下旋转至对准于产品左侧面位置，平推气缸19上的活塞杆延伸，推动真空吸嘴22吸附固定产品后，平推气缸19回收使得产品远离动模座12，在回转电机23再次驱动回转轴18的作用下，平推气缸19旋转使得产品垂直对准于下料通孔2和集料筐4，产品脱离真空吸嘴22，产品从下料通孔2落入集料筐4内，本实用新型能够辅助产品脱模，自动将产品从模具上下料，不需要采用人工手动下料，大大降低劳动力且有效提高生产效率。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种基于逆向工程用的注塑模具装置，包括注塑平台(1)，其特征在于：所述注塑平台(1)上设有下料通孔(2)，所述下料通孔(2)底部设有集料筐(4)，所述注塑平台(1)顶部设有卧式注塑机(5)，所述注塑平台(1)顶部前侧固定设置的倒l形支架(6)的底部设有辅助下料装置(7)，所述卧式注塑机(5)包括固定设于注塑平台(1)顶部的左方形立板(8)、右方形立板(9)、固定连接左方形立板(8)和右方形立板(9)的四个导向滑杆(10)、固定设于左方形立板(8)左侧面的平推液压缸(14)、滑动套接在四个导向滑杆(10)外侧面且与平推液压缸(14)的液压杆固定连接的动模座(12)以及固定设于右方形立板(9)左侧面且与动模座(12)相配合的定模座(13)，所述辅助下料装置(7)包括固定设于倒l形支架(6)后端底部的方形固定块(11)、固定设于方形固定块(11)底部的垂向支柱(15)、固定设于垂向支柱(15)底部的气缸(16)、与气缸(16)活塞杆底部固定连接的倒u形支板(17)、传动设于倒u形支板(17)内侧的回转轴(18)、固定设于回转轴(18)左侧外面的平推气缸(19)以及固定设于平推气缸(19)活塞杆端部的水平支板(21)以及设于水平支板(21)上的真空吸嘴(22)。
2.根据权利要求1所述的一种基于逆向工程用的注塑模具装置，其特征在于：所述集料筐(4)放置在注塑平台(1)底部左右两侧固定设置的两个u形支架(3)之间。
3.根据权利要求1所述的一种基于逆向工程用的注塑模具装置，其特征在于：所述左方形立板(8)和右方形立板(9)分别设于下料通孔(2)的左右两侧。
4.根据权利要求1所述的一种基于逆向工程用的注塑模具装置，其特征在于：四个所述导向滑杆(10)的两端分别与左方形立板(8)和右方形立板(9)的四个拐角处固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种基于逆向工程用的注塑模具装置，其特征在于：所述垂向支柱(15)与前后对称设置的两个导向滑杆(10)之间的间隙垂向对称设置。
6.根据权利要求1所述的一种基于逆向工程用的注塑模具装置，其特征在于：所述倒u形支板(17)右侧面固定设置的回转电机(23)的输出端与回转轴(18)的输入端传动连接。
7.根据权利要求1所述的一种基于逆向工程用的注塑模具装置，其特征在于：所述真空吸嘴(22)套接在水平支板(21)顶部固定设置的管箍(20)的内侧。
技术总结