本发明涉及轧辊加工技术领域，尤其是一种轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法。
背景技术：
板带轧制中轧件板形主要通过工作辊弯辊、中间辊弯辊、窜辊能等方式进行控制，弯辊是通过机械力对轧辊辊身进行弯曲，以控制轧辊辊缝形状，从而控制板形的目的，这也对轧辊综合性能提出较高要求。由于轧制过程中轧辊边部较大的承受接触应力而使轧辊端部发生剥落，并且在窜辊过程中轧辊端面锋利部分存在划伤其他轧辊的可能性，产生轧制事故使轧辊提前报废。为了改善上述情况，一般通过磨削方式将轧辊端部直角改圆弧倒角，目前的轧辊圆弧倒角大多为倒角落差较小的小曲率圆弧面，这种小曲率圆弧倒角难以有效降低辊间接触压力；但是，在将轧辊端部倒角磨削成大曲率圆弧面时，容易产生磨削烧伤等问题，而轧辊的磨削烧伤对其本身的使用寿命和所轧产品质量的影响都比较大。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法，这种方法可以解决现有轧辊端部磨削倒角落差深度较大的圆弧倒角容易产生磨削烧伤的问题。
为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法使用数控磨床对轧辊端部进行多次磨削，在磨削加工过程中，逐步减小每次磨削设定的倒角半径，并保持每次磨削设定的倒角宽度均为目标圆弧倒角的倒角宽度，直至磨削至所要求的圆弧倒角；整个磨削加工过程中的磨削电流控制在43a以下。
上述轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：目标圆弧倒角的倒角半径robj为1000mm～5000mm，倒角宽度为50mm～120mm。
进一步的，目标圆弧倒角的倒角半径为1000mm，倒角宽度为50mm。
进一步的，具体包括以下步骤：
a、将初始磨削曲线设定为倒角半径r1、倒角宽度b，倒角宽度b为所要求的目标圆弧倒角的倒角宽度，磨床按设定曲线进行磨削；
b、将曲线设定为倒角半径ri 1、倒角宽度b，ri 1=ri-r，r为调整参数，其范围为1500mm≦r≦3000mm，i=1、2、……n，磨床按设定曲线继续磨削；
c、重复步骤b，依次减小磨削半径，直至磨削至所要求的圆弧倒角。
进一步的，步骤a中的倒角半径r1为10000mm。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
1、采用倒角圆弧半径逐步递减的磨削方式，控制数控磨床的磨削电流在43a以下，可避免磨削烧伤的生产，提高了轧辊端部直角改圆弧倒角的磨削质量，降低了磨削成本，周期短。
2、目标圆弧倒角的参数范围限定，可优化轧辊的接触压力，延长轧辊的使用寿命，减小轧制事故的发生率。
3、将磨削半径减小的调整参数限定在1500～3000mm，即可有效控制单次磨削形成的倒角落差深度，避免磨削时倒角落差深度过大导致磨削电流过大，从而确保磨削电流在43a以下，防止产生磨削烧伤；又能尽量减小磨削次数，提高加工效率。
附图说明
图1是轧辊端部圆弧倒角示意图。
具体实施方式
下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：
图1所示的轧辊端部圆弧倒角中，r为倒角半径，b为倒角宽度，h为倒角落差。本轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法是使用数控磨床对轧辊端部进行多次磨削，在磨削加工过程中，逐步减小每次磨削设定的倒角半径，并保持每次磨削设定的倒角宽度均为目标圆弧倒角的倒角宽度，直至磨削至所要求的圆弧倒角；整个磨削加工过程中的磨削电流控制在43a以下。最佳的轧辊端部目标圆弧倒角是倒角半径r为1000～5000mm，倒角宽度b为50～120mm。
实施例1
本实施例的目标圆弧倒角的倒角半径为1000mm，倒角宽度为50mm,其倒角磨削方法如下：
a、将初始磨削曲线设定为倒角半径10000mm、倒角宽度50mm，磨床按设定曲线进行磨削；
b、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径8000mm、倒角宽度50mm，磨床按该设定曲线继续磨削；
c、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径5000mm、倒角宽度50mm，磨床按该设定曲线继续磨削；
d、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径2500mm、倒角宽度50mm，磨床按该设定曲线继续磨削；
e、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径1000mm、倒角宽度50mm，磨床按该设定曲线继续磨削，磨削完成后，即得所要求的圆弧倒角。
在整个磨削过程中，以上步骤的磨削电流均未超过43a。
本实施例中轧辊倒角落差较大，该尺寸端部圆弧倒角坡度大，磨削次数多，磨削时间相对较长。
实施例2
本实施例的目标圆弧倒角的倒角半径为3000mm，倒角宽度为80mm,其倒角磨削方法如下：
a、将初始磨削曲线设定为倒角半径10000mm、倒角宽度80mm，磨床按设定曲线进行磨削；
b、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径8000mm、倒角宽度80mm，磨床按该设定曲线继续磨削；
c、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径5000mm、倒角宽度80mm，磨床按该设定曲线继续磨削；
d、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径3000mm、倒角宽度80mm，磨床按该设定曲线继续磨削，磨削完成后，即得所要求的圆弧倒角。
在整个磨削过程中，以上步骤的磨削电流均未超过43a。
本实施例中轧辊倒角落差较小，该尺寸端部圆弧倒角坡度适中，磨削次数相对减少，磨削时间相对缩短。
实施例3
本实施例的目标圆弧倒角的倒角半径为5000mm，倒角宽度为120mm,其倒角磨削方法如下：
a、将初始磨削曲线设定为倒角半径10000mm、倒角宽度120mm，磨床按设定曲线进行磨削；
b、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径8000mm、倒角宽度120mm，磨床按该设定曲线继续磨削；
c、上一次磨削完成后，将磨削曲线定位为倒角半径5000mm、倒角宽度120mm，磨床按该设定曲线继续磨削，磨削完成后，即得所要求的圆弧倒角。
在整个磨削过程中，以上步骤的磨削电流均未超过43a。
本实施例中轧辊倒角落差较小，该尺寸端部圆弧倒角坡度较小，磨削次数相对减少，磨削时间相对缩短。
上述实施例并非是对本发明的限制，本领域的技术人员要获得目标圆弧倒角时，在设定了初始倒角半径和倒角宽度后，只要在每次磨削递减磨削的倒角半径的减小数值是在1500mm～3000mm内的数值，就可减小单次磨削的倒角落差深度，避免轧辊倒角磨削时倒角落差深度过大导致磨削电流过大，产生磨削烧伤等问题。
1.一种轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法，其特征在于：使用数控磨床对轧辊端部进行多次磨削，在磨削加工过程中，逐步减小每次磨削设定的倒角半径，并保持每次磨削设定的倒角宽度均为目标圆弧倒角的倒角宽度，直至磨削至所要求的圆弧倒角；整个磨削加工过程中的磨削电流控制在43a以下。
2.根据权利要求1所述轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法，其特征在于：目标圆弧倒角的倒角半径robj为1000mm～5000mm，倒角宽度为50mm～120mm。
3.根据权利要求2所述轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法，其特征在于：目标圆弧倒角的倒角半径为1000mm，倒角宽度为50mm。
4.根据权利要求1至3任一权利要求所述轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法，其特征在于包括以下步骤：
a、将初始磨削曲线设定为倒角半径r1、倒角宽度b，倒角宽度b为所要求的目标圆弧倒角的倒角宽度，磨床按设定曲线进行磨削；
b、将曲线设定为倒角半径ri 1、倒角宽度b，ri 1=ri-r，r为调整参数，其范围为1500mm≦r≦3000mm，i=1、2、……n，磨床按设定曲线继续磨削；
c、重复步骤b，依次减小磨削半径，直至磨削至所要求的圆弧倒角。
5.根据权利要求4所述轧辊端部直角改圆弧倒角磨削方法，其特征在于：步骤a中的倒角半径r1为10000mm。
技术总结