本发明涉及产品外壳加工技术领域，特别涉及一种圆角结构及圆角成型方法。
背景技术：
随着工业产品的工业设计要求的提升，原有的平面板材成型工艺已满足不了外观设计对圆弧倒角要求，尤其是在带有与圆弧倒角垂直面圆角的处理，板材难以成型。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提出一种圆角结构及圆角成型方法，旨在解决现有平面板材成型工艺已满足不了外观设计对圆弧倒角要求的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供的一种圆角结构，所述圆角结构包括第一板材与圆管，所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧通过第一平滑焊接面与所述圆管的外侧相接设置，以在所述第一板材的一侧形成所述圆角结构。
可选地，所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧长度与所述圆管的长度相同。
可选地，所述圆角结构还包括第二板材，所述第二板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧通过第二平滑焊接面与所述圆管的外侧相接设置，且所述第一板材所在平面与所述第二板材所在平面成预设角度夹角设置。
可选地，所述第二板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧长度与所述圆管的长度相同。
可选地，所述预设角度为90度。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种圆角成型方法，包括以下步骤：提供一第一板材与一圆管，分别将所述第一板材及所述圆管固定在预设位置，并使得所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧抵接所述圆管的外侧，且所述第一板材所在平面与所述圆管的外侧相切设置；在所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间进行点焊操作，使得所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧初步连接固定；在所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间进行平焊操作，以填补所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第一平滑焊接面的雏形；对所述第一平滑焊接面的雏形进行打磨操作，使得所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间的结合处平顺流畅，以得到成型的圆角结构。
可选地，所述分别将所述第一板材及所述圆管固定在预设位置，并使得所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧与所述圆管的外侧相切设置的步骤具体包括：利用固定夹具通过两点固定方式分别固定所述第一板材及所述圆管，以分别将所述第一板材及所述圆管固定在预设位置，并使得所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧与所述圆管的外侧相切设置。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种圆角成型方法，包括以下步骤：提供一第一板材、一第二板材与一圆管，分别将所述第一板材、所述第二板材及所述圆管固定在预设位置，并使得所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧、所述第二板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧分别抵接所述圆管的外侧，且所述第一板材所在平面、所述第二板材所在平面分别与所述圆管的外侧相切设置，所述第一板材所在平面与所述第二板材所在平面成预设角度夹角设置；分别在所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间、所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧之间进行点焊操作，使得所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧初步连接固定，及使得所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧初步连接固定；分别在所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间、所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧之间进行平焊操作，以填补所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第一平滑焊接面的雏形，及填补所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第二平滑焊接面的雏形；分别对所述第一平滑焊接面的雏形及所述第二平滑焊接面的雏形进行打磨操作，使得所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间的结合处、所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧之间的结合处均平顺流畅，以得到成型的圆角结构。
本发明提供的圆角结构及圆角成型方法，其通过圆角成型方法得到的圆角结构包括第一板材与圆管，第一板材与圆管的延伸方向平行设置的一侧通过第一平滑焊接面与圆管的外侧相接设置，以在第一板材的一侧形成圆角结构。这种新型的结合方式，在加工成本可控前提下，依靠成熟的圆管成型工艺与板材切割工艺结合来实现更多倒圆角造型，可确保较高的加工精度，同时，圆管的圆角不仅解决了板材外观上倒角的问题，亦可通过圆管加强产品结构上的强度，无需在板材表面再增加结构加强。可见，本技术方案，其可有效解决现有平面板材成型工艺已满足不了外观设计对圆弧倒角要求的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一圆角结构的结构示意图。
图2为图1所示圆角结构的侧视结构示意图。
图3为图1所示圆角结构的另一种结构示意图。
图4为本发明实施例二圆角成型方法的流程框图。
图5为图4所示圆角成型方法中圆角结构的固定方式示意图。
图6为本发明实施例三圆角成型方法的流程框图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例一
如图1及图2所示，本发明实施例一提供一种圆角结构100，该圆角结构100包括第一板材110与圆管120，第一板材110与圆管120的延伸方向平行设置的一侧通过第一平滑焊接面130与圆管120的外侧相接设置，以在第一板材110的一侧形成圆角结构。
在本实施例中，如图1及图2所示，上述的第一板材110可根据实际需要裁切成任意形状，只需确保第一板材110与圆管120的延伸方向平行设置的一侧长度与圆管120的长度相同即可，第一板材110优选为金属板材，同样的，圆管120亦优选为金属圆管，以便于两者可通过第一平滑焊接面130进行顺滑过渡连接。
另外，如图3所示，本实施例中的圆角结构100还可包括第二板材140，第二板材140与圆管的延伸方向平行设置的一侧通过第二平滑焊接面与圆管的外侧相接设置，且第一板材110所在平面与第二板材140所在平面成预设角度夹角设置，该预设角度优选为90度，以便应用在矩形产品外壳或矩形箱体的倒圆角设计中。同样的，上述的第二板材140亦可根据实际需要裁切成任意形状，只需确保第二板材140与圆管120的延伸方向平行设置的一侧长度与圆管120的长度相同即可，第二板材140亦优选为金属板材，以便于其与圆管120可通过第二平滑焊接面150进行顺滑过渡连接。
实施例二
如图4所示，本发明实施例二提供一种圆角成型方法，该圆角成型方法具体包括以下步骤：
步骤s110:提供一第一板材与一圆管，分别将第一板材及圆管固定在预设位置，并使得第一板材与圆管的延伸方向平行设置的一侧抵接圆管的外侧，且第一板材所在平面与圆管的外侧相切设置。
具体地，如图5所示，利用固定夹具200通过两点固定方式(即通过两个固定夹具200一前一后间隔预设距离)分别固定第一板材110及圆管120，以分别将第一板材110及圆管120固定在预设位置，并使得第一板材110与圆管120的延伸方向平行设置的一侧抵接圆管110的外侧，且第一板材110所在平面与圆管120的外侧相切设置，即使得其如图2中所示，圆管120最高点位于第一板材110所在平面。
步骤s120:在第一板材的一侧与圆管的外侧之间进行点焊操作，使得第一板材的一侧与圆管的外侧初步连接固定。
具体地，如图5所示，通过点焊方式让圆管120的外侧与第一板材110的的一侧完成定位，即在第一板材110的一侧与圆管120的外侧之间进行点焊操作，使得第一板材110的一侧与圆管120的外侧之间形成多个点焊连接点，以实现两者的初步连接固定，以确保进行后续操作时两者位置不会发生偏移。
步骤s130:在第一板材的一侧与圆管的外侧之间进行平焊操作，以填补第一板材的一侧与圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第一平滑焊接面的雏形。
具体地，如图1及图5所示，通过平焊方式把圆管120与第一板材110之间的缝隙填补完成，并保持焊接有余量，便于后续打磨，即在第一板材110的一侧与圆管120的外侧之间进行平焊操作，以填补第一板材110的一侧与圆管120的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第一平滑焊接面130的雏形。
步骤s140:对第一平滑焊接面的雏形进行打磨操作，使得第一板材的一侧与圆管的外侧之间的结合处平顺流畅，以得到成型的圆角结构。
具体地，如图1及图5所示，对第一平滑焊接面130的雏形进行打磨操作，使得第一板材110的一侧与圆管120的外侧之间的结合处平顺流畅，以得到成型的如图1所示的圆角结构100。
实施例三
如图5所示，本发明实施例三提供一种圆角成型方法，该圆角成型方法具体包括以下步骤：
步骤s210:提供一第一板材、一第二板材与一圆管，分别将第一板材、第二板材及圆管固定在预设位置，并使得第一板材与圆管的延伸方向平行设置的一侧、第二板材与圆管的延伸方向平行设置的一侧分别抵接圆管的外侧，且第一板材所在平面、第二板材所在平面分别与圆管的外侧相切设置，第一板材所在平面与第二板材所在平面成预设角度夹角设置。
步骤s220:分别在第一板材的一侧与圆管的外侧之间、第二板材的一侧与圆管的外侧之间进行点焊操作，使得第一板材的一侧与圆管的外侧初步连接固定，及使得第二板材的一侧与圆管的外侧初步连接固定。
步骤s230:分别在第一板材的一侧与圆管的外侧之间、第二板材的一侧与圆管的外侧之间进行平焊操作，以填补第一板材的一侧与圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第一平滑焊接面的雏形，及填补第二板材的一侧与圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第二平滑焊接面的雏形。
步骤s240:分别对第一平滑焊接面的雏形及第二平滑焊接面的雏形进行打磨操作，使得第一板材的一侧与圆管的外侧之间的结合处、第二板材的一侧与圆管的外侧之间的结合处均平顺流畅，以得到成型的圆角结构。
可见，本实施例中的方法步骤与实施例二中的方法步骤原理大致相同，不同之处在于，其还提供了如图3所示的第二板材140，但第二板材140的一侧与圆管120的外侧的连接方式与第一板材110相同，使得本实施例最终得到成型的如图3所示的圆角结构100。
本发明实施例提供的圆角结构及圆角成型方法，其通过圆角成型方法得到的圆角结构包括第一板材与圆管，第一板材与圆管的延伸方向平行设置的一侧通过第一平滑焊接面与圆管的外侧相接设置，以在第一板材的一侧形成圆角结构。这种新型的结合方式，在加工成本可控前提下，依靠成熟的圆管成型工艺与板材切割工艺结合来实现更多倒圆角造型，可确保较高的加工精度，同时，圆管的圆角不仅解决了板材外观上倒角的问题，亦可通过圆管加强产品结构上的强度，无需在板材表面再增加结构加强。可见，本技术方案，其可有效解决现有平面板材成型工艺已满足不了外观设计对圆弧倒角要求的技术问题。
以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。
1.一种圆角结构，其特征在于，所述圆角结构包括第一板材与圆管，所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧通过第一平滑焊接面与所述圆管的外侧相接设置，以在所述第一板材的一侧形成所述圆角结构。
2.根据权利要求1所述的圆角结构，其特征在于，所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧长度与所述圆管的长度相同。
3.根据权利要求1或2所述的圆角结构，其特征在于，所述圆角结构还包括第二板材，所述第二板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧通过第二平滑焊接面与所述圆管的外侧相接设置，且所述第一板材所在平面与所述第二板材所在平面成预设角度夹角设置。
4.根据权利要求3所述的圆角结构，其特征在于，所述第二板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧长度与所述圆管的长度相同。
5.根据权利要求3所述的圆角结构，其特征在于，所述预设角度为90度。
6.一种圆角成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
提供一第一板材与一圆管，分别将所述第一板材及所述圆管固定在预设位置，并使得所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧抵接所述圆管的外侧，且所述第一板材所在平面与所述圆管的外侧相切设置；
在所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间进行点焊操作，使得所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧初步连接固定；
在所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间进行平焊操作，以填补所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第一平滑焊接面的雏形；
对所述第一平滑焊接面的雏形进行打磨操作，使得所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间的结合处平顺流畅，以得到成型的圆角结构。
7.根据权利要求6所述的圆角成型方法，其特征在于，所述分别将所述第一板材及所述圆管固定在预设位置，并使得所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧与所述圆管的外侧相切设置的步骤具体包括：
利用固定夹具通过两点固定方式分别固定所述第一板材及所述圆管，以分别将所述第一板材及所述圆管固定在预设位置，并使得所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧与所述圆管的外侧相切设置。
8.一种圆角成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
提供一第一板材、一第二板材与一圆管，分别将所述第一板材、所述第二板材及所述圆管固定在预设位置，并使得所述第一板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧、所述第二板材与所述圆管的延伸方向平行设置的一侧分别抵接所述圆管的外侧，且所述第一板材所在平面、所述第二板材所在平面分别与所述圆管的外侧相切设置，所述第一板材所在平面与所述第二板材所在平面成预设角度夹角设置；
分别在所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间、所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧之间进行点焊操作，使得所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧初步连接固定，及使得所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧初步连接固定；
分别在所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间、所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧之间进行平焊操作，以填补所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第一平滑焊接面的雏形，及填补所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧之间的缝隙，并保持焊接有余量，形成第二平滑焊接面的雏形；
分别对所述第一平滑焊接面的雏形及所述第二平滑焊接面的雏形进行打磨操作，使得所述第一板材的一侧与所述圆管的外侧之间的结合处、所述第二板材的一侧与所述圆管的外侧之间的结合处均平顺流畅，以得到成型的圆角结构。
技术总结