本发明涉及管类零件加工技术领域，具体为一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置。
背景技术：
随着我国现代化建设的进程，制造业也在快速增长，其中管类零件加工也在增长，且随着加工精度要求提升，在进行冲孔后通常需要进行一次内孔打磨修复，除去内孔表面的毛刺。
但是，现有的内孔表面打磨修复机器较为少见，大部分的内孔打磨通过工人手工通过工具进行手动打磨，这种打磨方式易造成打磨不均匀，且容易造成内表面损坏，使得打磨质量和效率底下，为此，我们提出一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置，包括底板，所述底板设有修复装置。
优选的，所述修复装置包括打磨装置和驱动打磨装置进行打磨修复的驱动装置，所述驱动装置包括升降丝杆，所述升降丝杆一端通过轴承转动连接于底板一侧，所述升降丝杆远离底板的一端通过轴承转动连接有顶块，所述升降丝杆两端设有限位圆柱，所述限位圆柱设有两个，所述限位圆柱两端分别与底板和顶块连接固定，所述顶块远离升降丝杆的一侧安装有升降电机，所述升降电机输出端与升降丝杆一端连接固定，所述升降丝杆和限位圆柱内部设有升降块，所述升降块开有和升降丝杆螺纹连接的螺纹孔和与限位圆柱相贴合的限位孔，所述升降块一侧固定有升降杆，通过控制升降电机带动升降丝杆转动，即可控制升降块进行升降操作，同时对升降杆进行高度调节。
优选的，所述打磨装置包括打磨框和限位杆，所述打磨框两侧开有限位槽，所述限位槽设有四个，所述打磨框两侧固定有第一支撑块，所述第一支撑块设有两个，所述打磨框一端固定有转动块，所述限位杆滑动连接于打磨框内部，所述限位杆两侧固定有与限位槽相贴合的四个限位块，所述限位杆靠近限位块的一端固定有限位弹簧，所述限位弹簧远离限位杆的一端与转动块一侧连接固定，所述限位杆远离转动块的一端通过轴承转动连接于升降杆远离升降块的一端，所述升降杆远离限位杆的一侧安装有打磨电机，所述打磨电机输出端与限位杆一端连接固定，所述底板通过轴承转动连接有与转动块相贴合的转动环，所述打磨框外缘安装有对内孔完成打磨修复的打磨架，通过限位块在限位槽内部的滑动连接，将限位杆滑动连接于打磨框内部，通过限位弹簧将限位杆固定于打磨框远离转动块的一端，通过对升降杆的高度调节，将打磨框降下穿过待打磨修复内孔表面的冲孔，并且转动块和转动环相互卡接固定，继续降下升降杆便可将对限位杆在打磨框内部位置进行调节，同时限位弹簧收缩，进而控制限位块的限位槽内部的位置，完成控制后即可控制打磨电机进行转动，进而在转动环的支撑作用下转动打磨框和限位杆，完成转动后抬升起升降杆，即可在限位弹簧的复位作用下将限位杆再次推至远离转动块的一端，等待下次操作。
优选的，所述所述打磨架包括滑动连接于打磨框外侧的滑动框，所述滑动框两侧固定有第二支撑块，所述第二支撑块设有两个，所述第二支撑块一侧固定有支撑伸缩杆，所述支撑伸缩杆远离第二支撑块的一端与第一支撑块一侧连接固定，所述支撑伸缩杆外缘设有支撑弹簧，所述支撑弹簧两端分别与第一支撑块和第二支撑块连接固定，所述滑动框两侧设有开合打磨架，所述开合打磨架设有两个，所述开合打磨架包括打磨杆，所述打磨杆一侧转动连接有三个偏转杆，两个所述偏转杆远离打磨杆的一端转动连接于滑动框两端，一个所述偏转杆与打磨框靠近转动块的一端转动连接，当完成对限位杆和限位块的位置控制后，转动打磨杆，即可在转动离心的作用下将打磨杆向外甩出，并且在限位块的限位下控制滑动框可下降的距离进而控制打磨杆甩出时的转动半径，即可在转动时打磨杆外侧对内孔表面进行打磨修复，且在限位块的限位作用下控制打磨杆的转动半径，避免转动半径超过内孔额定半径而对内孔表面造成损坏。
优选的，所述打磨杆远离偏转杆的一侧为镀铬磨砂面，增大了打磨杆的重量，使得在转动时更容易被甩出，且在对内孔表面进行打磨修复时力度足够，同时磨砂面可增大打磨修复效率。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
将冲孔后的管类来讲固定于底板上方，将待修复冲孔正对于转动环，将打磨框落下且穿过冲孔，继续降下控制限位块在限位槽内部位置即可控制打磨杆转动的最大半径，通过转动，在离心作用下，打磨杆向外扩张，逐渐接触内控表面并且进行打磨，使得内孔表面打磨均匀，且打磨半径不超过内孔额定半径，避免了打磨过程中损坏内表面，且打磨杆打磨部位为镀铬磨砂面，提高了打磨效率和打磨质量。
附图说明
图1为本发明整体示意图；
图2为本发明完成限位块高度调节示意图；
图3为本发明开始打磨示意图；
图4为图1中a区放大图；
图5为图1中b区放大图；
图6为图2中c区放大图；
图7为图2中d区放大图；
图8为图3中e区放大图；
图9为图3中f区放大图。
图中：1-底板；2-修复装置；3-打磨装置；4-驱动装置；5-升降丝杆；6-顶块；7-限位杆；8-升降电机；9-升降块；10-限位孔；11-升降杆；12-打磨框；13-限位圆柱；14-限位槽；15-第一支撑块；16-转动块；17-限位块；18-限位弹簧；19-打磨电机；20-转动环；21-打磨架；22-滑动框；23-第二支撑块；24-支撑伸缩杆；25-支撑弹簧；26-开合打磨架；27-打磨杆；28-偏转杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置，包括底板1，所述底板1设有修复装置2，将底板1固定在所需的位置，将待打磨修复内孔的管类零件固定于底板1上方，即可通过修复装置2完成对内孔表面的打磨修复。
其中，所述修复装置2包括打磨装置3和驱动打磨装置3进行打磨修复的驱动装置4，所述驱动装置4包括升降丝杆5，所述升降丝杆5一端通过轴承转动连接于底板1一侧，所述升降丝杆5远离底板1的一端通过轴承转动连接有顶块6，所述升降丝杆5两端设有限位圆柱13，所述限位圆柱13设有两个，所述限位圆柱13两端分别与底板1和顶块6连接固定，所述顶块6远离升降丝杆5的一侧安装有升降电机8，所述升降电机8输出端与升降丝杆5一端连接固定，所述升降丝杆5和限位圆柱13内部设有升降块9，所述升降块9开有和升降丝杆5螺纹连接的螺纹孔和与限位圆柱13相贴合的限位孔10，所述升降块9一侧固定有升降杆11，通过控制升降电机8带动升降丝杆5转动，即可控制升降块9进行升降操作，同时对升降杆11进行高度调节。
所述打磨装置3包括打磨框12和限位杆7，所述打磨框12两侧开有限位槽14，所述限位槽14设有四个，所述打磨框12两侧固定有第一支撑块15，所述第一支撑块15设有两个，所述打磨框12一端固定有转动块16，所述限位杆7滑动连接于打磨框12内部，所述限位杆7两侧固定有与限位槽14相贴合的四个限位块17，所述限位杆7靠近限位块17的一端固定有限位弹簧18，所述限位弹簧18远离限位杆7的一端与转动块16一侧连接固定，所述限位杆7远离转动块16的一端通过轴承转动连接于升降杆11远离升降块9的一端，所述升降杆11远离限位杆7的一侧安装有打磨电机19，所述打磨电机19输出端与限位杆7一端连接固定，所述底板1通过轴承转动连接有与转动块16相贴合的转动环20，所述打磨框12外缘安装有对内孔完成打磨修复的打磨架21，通过限位块17在限位槽14内部的滑动连接，将限位杆7滑动连接于打磨框12内部，通过限位弹簧18将限位杆7固定于打磨框12远离转动块16的一端，通过对升降杆11的高度调节，将打磨框12降下穿过待打磨修复内孔表面的冲孔，并且转动块16和转动环20相互卡接固定，继续降下升降杆11便可将对限位杆7在打磨框12内部位置进行调节，同时限位弹簧18收缩，进而控制限位块17的限位槽14内部的位置，完成控制后即可控制打磨电机19进行转动，进而在转动环20的支撑作用下转动打磨框12和限位杆7，完成转动后抬升起升降杆11，即可在限位弹簧18的复位作用下将限位杆7再次推至远离转动块16的一端，等待下次操作。
所述所述打磨架21包括滑动连接于打磨框12外侧的滑动框22，所述滑动框22两侧固定有第二支撑块23，所述第二支撑块23设有两个，所述第二支撑块23一侧固定有支撑伸缩杆24，所述支撑伸缩杆24远离第二支撑块23的一端与第一支撑块15一侧连接固定，所述支撑伸缩杆24外缘设有支撑弹簧25，所述支撑弹簧25两端分别与第一支撑块15和第二支撑块23连接固定，所述滑动框22两侧设有开合打磨架26，所述开合打磨架26设有两个，所述开合打磨架26包括打磨杆27，所述打磨杆27一侧转动连接有三个偏转杆28，两个所述偏转杆28远离打磨杆27的一端转动连接于滑动框22两端，一个所述偏转杆28与打磨框12靠近转动块16的一端转动连接，当完成对限位杆7和限位块17的位置控制后，转动打磨杆27，即可在转动离心的作用下将打磨杆27向外甩出，并且在限位块17的限位下控制滑动框22可下降的距离进而控制打磨杆27甩出时的转动半径，即可在转动时打磨杆27外侧对内孔表面进行打磨修复，且在限位块17的限位作用下控制打磨杆27的转动半径，避免转动半径超过内孔额定半径而对内孔表面造成损坏。
所述打磨杆27远离偏转杆28的一侧为镀铬磨砂面，增大了打磨杆27的重量，使得在转动时更容易被甩出，且在对内孔表面进行打磨修复时力度足够，同时磨砂面可增大打磨修复效率。
工作原理：在进行工作时，通过控制升降电机8转动升降丝杆5，进而将升降块9和固定在升降块9一侧的升降杆11落下，将打磨框12降下穿过待打磨修复内孔表面的冲孔，并且转动块16和转动环20相互卡接固定，继续降下升降杆11便可将对限位杆7在打磨框12内部位置进行调节，同时限位弹簧18收缩，进而控制限位块17的限位槽14内部的位置，完成控制后即可控制打磨电机19进行转动，进而在转动环20的支撑作用下转动打磨框12和限位杆7，即可在转动离心的作用下将打磨杆27向外甩出，并且在限位块17的限位下控制滑动框22可下降的距离进而控制打磨杆27甩出时的转动半径，即可在转动时打磨杆27外侧对内孔表面进行打磨修复，且在限位块17的限位作用下控制打磨杆27的转动半径，避免转动半径超过内孔额定半径而对内孔表面造成损坏。
本方案中，升降电机8优选y80m1-1型号，打磨电机19优选y80m1-2型号，电动机的供电接口通过开关连接供电系统，电机运行电路为常规电机正反转控制程序，电路运行为现有常规电路，本方案中涉及的电路以及控制均为现有技术，在此不进行过多赘述。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
1.一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）设有修复装置（2）。
2.根据权利要求1所述的一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置，其特征在于：所述修复装置（2）包括打磨装置（3）和驱动打磨装置（3）进行打磨修复的驱动装置（4），所述驱动装置（4）包括升降丝杆（5），所述升降丝杆（5）一端通过轴承转动连接于底板（1）一侧，所述升降丝杆（5）远离底板（1）的一端通过轴承转动连接有顶块（6），所述升降丝杆（5）两端设有限位圆柱（13），所述限位圆柱（13）设有两个，所述限位圆柱（13）两端分别与底板（1）和顶块（6）连接固定，所述顶块（6）远离升降丝杆（5）的一侧安装有升降电机（8），所述升降电机（8）输出端与升降丝杆（5）一端连接固定，所述升降丝杆（5）和限位圆柱（13）内部设有升降块（9），所述升降块（9）开有和升降丝杆（5）螺纹连接的螺纹孔和与限位圆柱（13）相贴合的限位孔（10），所述升降块（9）一侧固定有升降杆（11）。
3.根据权利要求2所述的一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置，其特征在于：所述打磨装置（3）包括打磨框（12）和限位杆（7），所述打磨框（12）两侧开有限位槽（14），所述限位槽（14）设有四个，所述打磨框（12）两侧固定有第一支撑块（15），所述第一支撑块（15）设有两个，所述打磨框（12）一端固定有转动块（16），所述限位杆（7）滑动连接于打磨框（12）内部，所述限位杆（7）两侧固定有与限位槽（14）相贴合的四个限位块（17），所述限位杆（7）靠近限位块（17）的一端固定有限位弹簧（18），所述限位弹簧（18）远离限位杆（7）的一端与转动块（16）一侧连接固定，所述限位杆（7）远离转动块（16）的一端通过轴承转动连接于升降杆（11）远离升降块（9）的一端，所述升降杆（11）远离限位杆（7）的一侧安装有打磨电机（19），所述打磨电机（19）输出端与限位杆（7）一端连接固定，所述底板（1）通过轴承转动连接有与转动块（16）相贴合的转动环（20），所述打磨框（12）外缘安装有对内孔完成打磨修复的打磨架（21）。
4.根据权利要求3所述的一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置，其特征在于：所述打磨架（21）包括滑动连接于打磨框（12）外侧的滑动框（22），所述滑动框（22）两侧固定有第二支撑块（23），所述第二支撑块（23）设有两个，所述第二支撑块（23）一侧固定有支撑伸缩杆（24），所述支撑伸缩杆（24）远离第二支撑块（23）的一端与第一支撑块（15）一侧连接固定，所述支撑伸缩杆（24）外缘设有支撑弹簧（25），所述支撑弹簧（25）两端分别与第一支撑块（15）和第二支撑块（23）连接固定，所述滑动框（22）两侧设有开合打磨架（26），所述开合打磨架（26）设有两个，所述开合打磨架（26）包括打磨杆（27），所述打磨杆（27）一侧转动连接有三个偏转杆（28），两个所述偏转杆（28）远离打磨杆（27）的一端转动连接于滑动框（22）两端，一个所述偏转杆（28）与打磨框（12）靠近转动块（16）的一端转动连接。
5.根据权利要求2所述的一种管类零件冲孔后内孔打磨修复装置，其特征在于：所述打磨杆（27）远离偏转杆（28）的一侧为镀铬磨砂面。
技术总结