本发明涉及摄像头检测的技术领域，具体为车载摄像头本体末段自动性能检测设备。
背景技术：
随着科技水平的提高，人们对于汽车从能行驶的需要，到现在提出的智能驾驶的要求，车载摄像头作为智能驾驶中不可缺少的产品，越来越多的汽车中得到运用。无论是在主动安全还是被动安全的地方，都有其发挥的重要性，但是现有技术的车载摄像头本体末段性能检测均通过人工逐个工位进行检测，其有以下几个缺点：
其一，进行人工检测时，因为有多个检测项目，所以需要投入更多的人员进行检测，人工成本极高；
其二，人工检测时，需要人工去判断检测结果，操作员工作压力，大大增加了出错的可能性；
其三，人工检测时，由于操作过程繁琐，导致每个产品的检测时间很长，效率不高。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了车载摄像头本体末段自动性能检测设备，其将若干个检测工位集成到一条检测产线上，减少了人员投入，提高了产品检测效率。
车载摄像头本体末段自动性能检测设备，其特征在于：其包括测试箱体、外部电脑设备，所述测试箱体包括底部电控柜、测试空腔、外壳体，所述测试空腔沿着长度方向布置有一导轨，载具嵌装于所述导轨布置，所述载具嵌装于导轨后连接有拖链，所述拖链的数据线连接车载摄像头本体和所述外部电脑设备，所述测试空腔的支承板沿着所述导轨的长度方向顺次布置有色彩检测结构、脏污检测架构、清晰度检测结构，所述色彩检测结构具体包括第一支架、检测灯板，所述检测灯板布置于所述导轨正上方，所述检测灯板水平固设于所述第一支架，所述脏污检测架构包括支撑座、碗型光源、上下移动气动，所述支撑座的底部布置于所述导轨的一侧，所述支撑座的朝向所述导轨的侧面固接有所述上下移动气缸的缸座，所述上下移动气缸的上部活塞端固装有所述碗型光源的安装板，所述碗型光源布置于所述导轨的长度方向对应位置的正上方，所述清晰度检测结构包括第二支架，所述第二支架上设置有居中测试光管、四周测试光管，所述居中测试光管、四周测试光管均朝向车载摄像头本体的镜头布置。
其进一步特征在于：
所述第一支架包括两侧第一支撑底座、上部顶板，所述第一支撑底座分别布置于所述导轨的两侧，所述上部顶板固接于两根第一支撑底座的顶部，所述检测灯板的两侧分别通过锁紧环固设于所述第一支撑底座的对应高度位置，其确保连接稳固可靠；
所述第二支架包括第一上部安装板、第二上部安装板、四周的第二支撑底座，所述第一上部安装板布置于所述第二上部安装板的上部位置，所述第一上部安装板分别固设于所述第二支撑底座的顶部，所述第二上部安装板通过锁紧块固设于所述第二支撑底座的对应高度位置，所述第一上部安装板固接有所述居中测试光管的安装架，所述居中测试光管贯穿中心避让孔布置，四周测试光管的安装架分别固接于所述第二上部安装板的对应位置；
所述载具固接于驱动滑块，所述驱动滑块支承于所述导轨布置，所述驱动滑块通过丝杆、电机伺服驱动；
所述载具上设置有翻转盖板，翻转盖板打开后将车载摄像头本体置于型腔布置、之后翻转盖板关闭，确保车载摄像头本体的位置稳固可靠。
采用本发明后，预先在外部电脑设备上存储色彩检测、脏污检测、清晰度检测所对应的摄像头的合格检测样图，之后将车载摄像头在载具的带动下顺次经过色彩检测结构、脏污检测架构、清晰度检测结构，捕获对应检测工位的实时图像，然后将实时图像和合格检测样图进行比对，实时获得对应的检测结果，其将若干个检测工位集成到一条检测产线上，减少了人员投入，提高了产品检测效率。
附图说明
图1为本发明的立体图结构示意图；
图2为本发明的测试空间内的立体图结构示意图；
图中序号所对应的名称如下：
测试箱体1、外部电脑设备2、底部电控柜3、测试空腔4、外壳体5、导轨6、载具7、翻转盖板71、型腔72、拖链8、支承板9、色彩检测结构10、脏污检测架构11、清晰度检测结构12、第一支架13、检测灯板14、支撑座15、碗型光源16、上下移动气动17、第二支架18、居中测试光管19、四周测试光管20、第一支撑底座21、上部顶板22、锁紧环23、第一上部安装板24、第二上部安装板25、第二支撑底座26、锁紧块27、中心避让孔28、驱动滑块29。
具体实施方式
车载摄像头本体末段自动性能检测设备，见图1、图2：其包括测试箱体1、外部电脑设备2，测试箱体1包括底部电控柜3、测试空腔4、外壳体5，测试空腔4沿着长度方向布置有一导轨6，载具7嵌装于导轨6布置，载具7嵌装于导轨后连接有拖链8，拖链8的数据线连接车载摄像头本体和外部电脑设备2，测试空腔4的支承板9沿着导轨6的长度方向顺次布置有色彩检测结构10、脏污检测架构11、清晰度检测结构12，色彩检测结构10具体包括第一支架13、检测灯板14，检测灯板14布置于导轨6正上方，检测灯板14水平固设于第一支架13，脏污检测架构包11括支撑座15、碗型光源16、上下移动气动17，支撑座15的底部布置于导轨6的一侧，支撑座15的朝向导轨6的侧面固接有上下移动气缸17的缸座，上下移动气缸17的上部活塞端固装有碗型光源16的安装板，碗型光源16布置于导轨6的长度方向对应位置的正上方，清晰度检测结构12包括第二支架18，第二支架18上设置有居中测试光管19、四周测试光管20，居中测试光管19、四周测试光管20均朝向车载摄像头本体的镜头布置。
第一支架13包括两侧第一支撑底座21、上部顶板22，第一支撑底座21分别布置于导轨6的两侧，上部顶板22固接于两根第一支撑底座21的顶部，检测灯板14的两侧分别通过锁紧环23固设于第一支撑底座21的对应高度位置，其确保连接稳固可靠；
第二支架18包括第一上部安装板24、第二上部安装板25、四周的第二支撑底座26，第一上部安装板24布置于第二上部安装板25的上部位置，第一上部安装板24分别固设于第二支撑底座26的顶部，第二上部安装板25通过锁紧块27固设于第二支撑底座26的对应高度位置，第一上部安装板24固接有居中测试光管19的安装架，居中测试光管19贯穿中心避让孔28布置，四周测试光管20的安装架分别固接于第二上部安装板25的对应位置；
载具7固接于驱动滑块29，驱动滑块29支承于导轨6布置，驱动滑块29通过丝杆、电机伺服驱动(为现有成熟结构、图中未画出)；
载具7上设置有翻转盖板71，翻转盖板71打开后将车载摄像头本体置于型腔72布置、之后翻转盖板71关闭，确保车载摄像头本体的位置稳固可靠。
其工作原理如下：预先在外部电脑设备上存储色彩检测、脏污检测、清晰度检测所对应的摄像头的合格检测样图，之后将车载摄像头在载具的带动下顺次经过色彩检测结构、脏污检测架构、清晰度检测结构，捕获对应检测工位的实时图像，然后将实时图像和合格检测样图进行比对，实时获得对应的检测结果，其将若干个检测工位集成到一条检测产线上，减少了人员投入，提高了产品检测效率。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.车载摄像头本体末段自动性能检测设备，其特征在于：其包括测试箱体、外部电脑设备，所述测试箱体包括底部电控柜、测试空腔、外壳体，所述测试空腔沿着长度方向布置有一导轨，载具嵌装于所述导轨布置，所述载具嵌装于导轨后连接有拖链，所述拖链的数据线连接车载摄像头本体和所述外部电脑设备，所述测试空腔的支承板沿着所述导轨的长度方向顺次布置有色彩检测结构、脏污检测架构、清晰度检测结构，所述色彩检测结构具体包括第一支架、检测灯板，所述检测灯板布置于所述导轨正上方，所述检测灯板水平固设于所述第一支架，所述脏污检测架构包括支撑座、碗型光源、上下移动气动，所述支撑座的底部布置于所述导轨的一侧，所述支撑座的朝向所述导轨的侧面固接有所述上下移动气缸的缸座，所述上下移动气缸的上部活塞端固装有所述碗型光源的安装板，所述碗型光源布置于所述导轨的长度方向对应位置的正上方，所述清晰度检测结构包括第二支架，所述第二支架上设置有居中测试光管、四周测试光管，所述居中测试光管、四周测试光管均朝向车载摄像头本体的镜头布置。
2.如权利要求1所述的车载摄像头本体末段自动性能检测设备，其特征在于：所述第一支架包括两侧第一支撑底座、上部顶板，所述第一支撑底座分别布置于所述导轨的两侧，所述上部顶板固接于两根第一支撑底座的顶部，所述检测灯板的两侧分别通过锁紧环固设于所述第一支撑底座的对应高度位置。
3.如权利要求2所述的车载摄像头本体末段自动性能检测设备，其特征在于：所述第二支架包括第一上部安装板、第二上部安装板、四周的第二支撑底座，所述第一上部安装板布置于所述第二上部安装板的上部位置，所述第一上部安装板分别固设于所述第二支撑底座的顶部，所述第二上部安装板通过锁紧块固设于所述第二支撑底座的对应高度位置，所述第一上部安装板固接有所述居中测试光管的安装架，所述居中测试光管贯穿中心避让孔布置，四周测试光管的安装架分别固接于所述第二上部安装板的对应位置。
4.如权利要求1所述的车载摄像头本体末段自动性能检测设备，其特征在于：所述载具固接于驱动滑块，所述驱动滑块支承于所述导轨布置，所述驱动滑块通过丝杆、电机伺服驱动。
5.如权利要求1所述的车载摄像头本体末段自动性能检测设备，其特征在于：所述载具上设置有翻转盖板。
技术总结