本发明属于自动化生产设备技术领域，具体地说，本发明涉及一种液压软管切割系统。
背景技术：
液压软管主要由耐液体的内胶层、中胶层、2或4或6层钢丝缠绕增强层、外胶层组成，内胶层具有使输送介质承受压力，保护钢丝不受侵蚀的作用，外胶层保护钢丝不受损伤，钢丝层是骨架材料起增强作用。其主要用于矿井液压支架、油田开采，适宜于工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力(较高压力)和温度的石油基(如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油)及水基液体(如乳化液、油水乳浊液、水)等和液体传动用，最高耐工作压力可达60mpa。
现在对液压软管切割的方式大多依靠人工控制切割机进行切割，对材料先进行划线，再使用切割机手动切割，这样就产生了工人伤害自己的手指的安全问题，也大大降低了工作效率，并且人工划线存在一定的误差，易浪费材料；现有的软管切割设备在对软管切割时，不能对软管内壁稳定支撑，导致在切割时软管在刀头的作用下容易发生变形，影响切割截面的平整性以及影响切割精度；现有的软管切割设备在切割时不能控制软管切割长度，导致切割后的软管长短不一，自动化程度低，生产效率低劳动成本较高。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种液压软管切割系统，目的是提高软管切割截面的平整性和切割精度。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：液压软管切割系统，包括上料装置、切割装置和下料装置，切割装置包括切割支架、设置于切割支架上且用于对液压软管进行径向定位的第一定位夹具和第二定位夹具、用于将液压软管固定在第一定位夹具上的第一压紧块、用于将液压软管压紧在第二定位夹具上的第二压紧块以及用于在第一定位夹具和第二定位夹具之间将液压软管切断的自动切割机。
所述第一定位夹具有具有让液压软管插入的第一前定位孔和第一后定位孔，第一前定位孔为圆孔，第一后定位孔为半圆形孔，第一前定位孔和第一后定位孔为同轴设置，所述第一压紧块位于第一后定位孔的上方，第一压紧块具有让液压软管插入的第一上定位孔，第一上定位孔为半圆形孔。
所述切割装置还包括设置于所述切割支架上且用于控制所述第一压紧块沿竖直方向进行移动的第一气缸。
所述第二定位夹具有具有让液压软管插入的第二前定位孔和第二后定位孔，第二前定位孔为半圆形孔，第二后定位孔为圆形孔，第二前定位孔和第二后定位孔为同轴设置，所述第二压紧块位于第二前定位孔的上方，第二压紧块具有让液压软管插入的第二上定位孔，第二上定位孔为半圆形孔。
所述切割装置还包括设置于所述切割支架上且用于控制所述第二压紧块沿竖直方向进行移动的第二气缸。
所述上料装置包括底架、可旋转的设置于底架上且用于卷绕液压软管的放管旋转架、用于对液压软管提供支撑的第一托辊组件和第二托辊组件以及位于第一托辊组件和第二托辊组件之间且用于产生使液压软管朝向所述切割装置处移动的驱动力的主动输送机构，第二托辊组件位于主动输送机构和切割装置之间。
所述主动输送机构包括与液压软管接触的驱动轮、上支架、可旋转的设置于上支架上且与液压软管接触的从动轮、用于提供使驱动力旋转的驱动力的驱动电机和设置于所述底架上的电机支架，驱动电机设置于电机支架上，驱动轮位于从动轮的下方，上支架的高度可调节。
所述主动输送机构还包括与所述上支架连接且用于控制上支架沿竖直方向进行移动的第三气缸。
所述下料装置包括下料支架以及设置于下料支架上的定长限位机构和漏料机构，定长限位机构与所述切割装置配合确定液压软管切割长度，定长限位机构包括可移动设置且用于与液压软管端面相接触的滑台限位块和与滑台限位块连接且用于控制滑台限位块进行移动的调节机构。
所述漏料机构包括第一挡板、与第一挡板相对布置且用于接收被切断的液压软管的第二挡板和用于控制第二挡板进行移动的第四气缸，漏料机构的下方设置用于收集从第二挡板上掉落的液压软管收集盒。
本发明的液压软管切割系统，采用模具定位和自动切割机配合的切料方式，可以提高软管切割截面的平整性和提高切割精度；而且采用托辊传动方式对液压软管上料进给，使得液压软管上料输送平稳，且对软管无损害；采用伺服定长下料装置，可精确地设定液压软管的切割长度，同时，实现切割后的液压软管自动下料、收集。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本发明液压软管切割系统的结构示意图；
图2是上料装置的主动输送机构的结构示意图；
图3是切割装置的结构示意图；
图4是下料装置的结构示意图；
图中标记为：1、上料装置；11、底架；12、放管旋转架；13、第一上托辊；14、主动输送机构；141、第一驱动电机；142、电机支架；143、驱动轮；144、从动轮；145、上支架；146、直线导轨；147、第三气缸；15、第一下托辊；16、第二上托辊；17、第二下托辊；2、切割装置；21、切割支架；22、第一定位夹具；23、第一气缸；24、第一压紧块；25、自动切割机；26、第二气缸；27、第二定位夹具；28、第二压紧块；3、下料装置；31、下料支架；32、定长限位机构；321、第二驱动电机；322、直线导轨；323、滑台限位块；33、漏料机构；331、第四气缸；332、第一挡板；333、第二挡板；4、液压软管收集盒。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
需要说明的是，在下述的实施方式中，所述的“第一”、“第二”、“第三”和“第四”并不代表结构和/或功能上的绝对区分关系，也不代表先后的执行顺序，而仅仅是为了描述的方便。
如图1至图4所示，本发明提供了一种液压软管切割系统，包括上料装置1、切割装置2、下料装置3和液压软管收集盒4。切割装置2包括切割支架21、设置于切割支架21上且用于对液压软管进行径向定位的第一定位夹具22和第二定位夹具27、用于将液压软管固定在第一定位夹具22上的第一压紧块24、用于将液压软管压紧在第二定位夹具27上的第二压紧块28以及用于在第一定位夹具22和第二定位夹具27之间将液压软管切断的自动切割机25。
具体地说，如图1所示，包括上料装置1、切割装置2和下料装置3为沿第一方向进行依次布置，第一方向为水平方向，上料装置1用于输送液压软管沿第一方向进行移动，下料装置3与切割装置2相配合，确定液压软管的切割长度，下料装置3并用于接收切割后的定长度的液压软管。切割装置2位于上料装置1与下料装置3之间，其模具进管口轴线与上料装置1的出管口轴线同心，其模具出管口对接着下料装置3的上料口，液压软管收集盒4位于下料装置3的漏料位置正下方，上料装置1用于对液压软管自动上料，切割装置2用于对液压软管自动切割，下料装置3通过阻挡方式用于对液压软管设定切割长度和切割后的液压软管自动下料，液压软管收集盒4用于切割后的液压软管集中收集。
如图1和图3所示，第一定位夹具22有具有让液压软管插入的第一前定位孔和第一后定位孔，第一前定位孔为圆孔，第一后定位孔为半圆形孔，第一前定位孔和第一后定位孔为同轴设置，第一前定位孔的轴线与第一方向相平行，第一压紧块24位于第一后定位孔的上方，第一压紧块24具有让液压软管插入的第一上定位孔，第一上定位孔为半圆形孔。第二定位夹具27有具有让液压软管插入的第二前定位孔和第二后定位孔，第二前定位孔为半圆形孔，第二后定位孔为圆形孔，第二前定位孔和第二后定位孔为同轴设置，第二压紧块28位于第二前定位孔的上方，第二压紧块28具有让液压软管插入的第二上定位孔，第二上定位孔为半圆形孔。第一前定位孔与第二后定位孔为同轴设置，第一前定位孔与第二后定位孔的直径大小相同，第一后定位孔的直径与第一前定位孔的直径大小相同，第二后定位孔的直径与第二前定位孔的直径大小相同，第一后定位孔和第二前定位孔位于第一前定位孔和第二后定位孔之间。第一定位夹具22和第二定位夹具27处于与第一方向相平行的同一直线上，第一定位夹具22和第二定位夹具27之间具有一定的间隙，该间隙用于让自动切割机25的刀片插入。第一上定位孔为从第一压紧块24的底面开始朝向第一压紧块24的内部凹入形成的半圆形孔，第一上定位孔的轴线与第一方向相平行，第一上定位孔的直径与第一后定位孔的直径大小相同且与液压软管的外直径大小相同。第二上定位孔为从第二压紧块28的底面开始朝向第二压紧块28的内部凹入形成的半圆形孔，第二上定位孔的轴线与第一方向相平行，第二上定位孔的直径与第二前定位孔的直径大小相同且与液压软管的外直径大小相同。第一压紧块24和第二压紧块28位于第一前定位孔和第二后定位孔之间。第一压紧块24用于对液压软管施加使其固定在第一定位夹具22上的压紧力，液压软管穿过第一前定位孔后插入第一后定位孔中，第一压紧块24将液压软管压紧后，第一压紧块24与第一定位夹具22相接触，第一上定位孔与第一后定位孔拼合后形成完整的圆孔，第一上定位孔与第一后定位孔处于同轴状态；同样的，第二压紧块28用于对液压软管施加使其固定在第二定位夹具27上的压紧力，液压软管穿过第二前定位孔后插入第二后定位孔中，第二压紧块28将液压软管压紧后，第二压紧块28与第二定位夹具27相接触，第二上定位孔与第二前定位孔拼合后形成完整的圆孔，第二上定位孔与第二前定位孔处于同轴状态。
如图1和图3所示，切割装置2还包括设置于切割支架21上且用于控制第一压紧块24沿竖直方向进行移动的第一气缸23和设置于切割支架21上且用于控制第二压紧块28沿竖直方向进行移动的第二气缸26。第一气缸23和第二气缸26为竖直设置在切割支架21上，第一气缸23与第一压紧块24连接，第二气缸26与第二压紧块28连接。第一定位夹具22和第二定位夹具27为对称布置在切割支架21上，第一定位夹具22和第二定位夹具27通过螺钉安装在切割支架21的顶面上。自动切割机25的刀片位于第一压紧块24和第二压紧块28之间，自动切割机25通过螺钉安装在切割支架21的顶面上。切割装置2采用模具定位和自动切割机25配合的切料方式，可以提高软管切割截面的平整性和提高切割精度
如图1所示，上料装置1包括底架11、可旋转的设置于底架11上且用于卷绕液压软管的放管旋转架12、用于对液压软管提供支撑的第一托辊组件和第二托辊组件以及位于第一托辊组件和第二托辊组件之间且用于产生使液压软管朝向切割装置2处移动的驱动力的主动输送机构14，第二托辊组件位于主动输送机构14和切割装置2之间。底架11的长度方向与第一方向相平行，放管旋转架12安装在底架11的长度方向上的一端，第二托辊组件安装在底架11的长度方向上的另一端，放管旋转架12的旋转中心线与第二方向相平行，第二方向为水平方向且第二方向与第一方向相垂直。第一托辊组件包括与底架11转动连接的第一上托辊13和第一下托辊15，第一上托辊13位于第一下托辊15的上方，第一上托辊13和第一下托辊15的轴线与第一方向相平行，从放管旋转架12上释放的液压软管从第一上托辊13和第一下托辊15之间穿过。第二托辊组件包括与底架11转动连接的第二上托辊16和第二下托辊17，第二上托辊16位于第二下托辊17的上方，第二上托辊16和第二下托辊17的轴线与第一方向相平行，液压软管从第二上托辊16和第二下托辊17之间穿过。
作为优选的，第一托辊组件设置多个，所有第一托辊组件为沿底架11的长度方向依次布置且为等距分布，第一托辊组件设置一个，确保上料输送平稳。
如图1所示，在本实施例中，第一托辊组件共设置四个。
如图1和图2所示，主动输送机构14包括与液压软管接触的驱动轮143、上支架145、可旋转的设置于上支架145上且与液压软管接触的从动轮144、用于提供使驱动力旋转的驱动力的第一驱动电机141和设置于底架11上的电机支架142，第一驱动电机141设置于电机支架142上，驱动轮143位于从动轮144的下方，上支架145的高度可调节。驱动轮143通过转轴安装在底架11上，驱动轮143为圆柱体，驱动轮143的外圆面用于与液压软管的外圆面相接触，从动轮144为可旋转的设置于上支架145上，从动轮144为圆柱体，从动轮144的外圆面用于与液压软管的外圆面相接触，驱动轮143和从动轮144的轴线与第二方向相平行，液压软管从驱动轮143和从动轮144之间穿过，驱动轮143位于第一托辊组件和第二托辊组件之间。第一驱动电机141固定设置在底架11上，第一驱动电机141的电机轴通过传动机构与驱动轮143的转轴连接，在本实施例中，传动机构为同步带传动机构。第一驱动电机141运转后，带动驱动轮143进行转动，进而可以驱动液压软管进行前进。
如图1和图2所示，主动输送机构14还包括与上支架145连接且用于控制上支架145沿竖直方向进行移动的第三气缸147。第三气缸147为竖直设置，第三气缸147的活塞杆与上支架145固定连接，第三气缸147安装在底架11上，第三气缸147设置两个，两个第三气缸147处于与第二方向相平行的同一直线上，通过第三气缸147的伸缩，可以控制上支架145沿竖直方向进行升降，上支架145带动从动轮144同步进行升降，从而可以调节从动轮144与驱动轮143之间的间距，从而可以调节驱动轮143与液压软管的输送驱动力。上支架145通过直线导轨146与底架11连接，直线导轨146对上支架145起到导向作用，直线导轨146有两组，两组直线导轨146位于从动轮144144两侧，直线导轨146的导轨通过螺钉与底架11相固结。
如图1和图4所示，下料装置3包括下料支架31以及设置于下料支架31上的定长限位机构32和漏料机构33，定长限位机构32与切割装置2配合确定液压软管切割长度，定长限位机构32包括导向座、可移动设置且用于与液压软管端面相接触的滑台限位块323和与滑台限位块323连接且用于控制滑台限位块323进行移动的调节机构。定长限位机构32用于设定液压软管自动切割的长度，切割支架21位于下料支架31和底架11之间，下料支架31的长度方向与第一方向相平行。导向座固定设置在下料支架31上，滑台限位块323为可移动的设置于导向座上，滑台限位块323的移动方向与第一方向相平行，调节机构包括第二驱动电机321以及与第二驱动电机321和滑台限位块323连接的第二传动机构，第二传动机构为同步带传动机构，第二驱动机构安装在导向座的长度方向上的一端，第二传动机构的长度方向与第一方向相平行。滑台限位块323通过直线导轨322与导向座连接，直线导轨322对滑台限位块323起到导向作用，直线导轨322的导轨通过螺钉与导向座相固结，直线导轨322的滑轨与滑台限位块323相固结。第二驱动电机321为伺服电机，滑台限位块323通过伺服电机的精确定位来实现液压软管切割前的定长阻隔。
如图1和图4所示，漏料机构33是用于液压软管切割前的支撑以及切割后的落料，漏料机构33包括第一挡板332、与第一挡板332相对布置且用于接收被切断的液压软管的第二挡板333和用于控制第二挡板333进行移动的第四气缸331，漏料机构33的下方设置用于收集从第二挡板333上掉落的液压软管收集盒4。第一挡板332和第二挡板333处于与第二方向相平行的同一直线上，第一挡板332和第二挡板333的长度方向与第一方向相平行，第一挡板332为固定设置在下料支架31上，第一挡板332位于导向座的下方，第二挡板333设置成可在接料位置与落料位置之间进行切换，第四气缸331固定安装在下料支架31上，第四气缸331的伸缩方向与第二方向相平行，第四气缸331的活塞杆与第二挡板333连接，第四气缸331用于控制第二挡板333在接料位置与落料位置之间进行切换，第四气缸331设置多个且所有第四丝杠为沿第二挡板333的长度方向依次布置。第二挡板333处于接料位置时，第二挡板333与第一挡板332之间的距离最小，第二挡板333与第一挡板332之间形成容纳液压软管的容置槽，滑台限位块323的下端位于该容置槽中，滑台限位块323的下端与进入容置槽中的液压软管的端面相接触，对液压软管起到限位作用，第二挡板333在竖直方向上对液压软管提供支撑作用。第二挡板333处于落料位置时，第二挡板333与第一挡板332分离，第二挡板333与第一挡板332之间的距离最大，第二挡板333与第一挡板332之间形成让被切割后的液压软管掉落至下方的液压软管收集盒4中的落料通道，液压软管收集盒4位于第一挡板332和第二挡板333的下方，被切割下来的一截液压软管由液压软管收集盒4收集。
如图1和图4所示，在本实施例中，第四气缸331设置三个，第四气缸331伸长时，可以推动第二挡板333沿第二方向进行移动，使第二挡板333由落料位置移动至接料位置；第四气缸331收缩时，可以拉动第二挡板333沿第二方向进行移动，使第二挡板333由接料位置移动至落料位置。
使用时，人工将需要的切割的液压软管缠绕在上料装置1的放管旋转架12上，并将前端依次穿过上料装置1的第一托辊组件、主动输送机构14、第二托辊组件、切割装置2的第一定位夹具22和第二定位夹具27，直至下料装置3的滑台限位块323的零点位置，操作人员根据生产需求向设备控制输入切割长度，下料装置3的滑台限位块323通过第二驱动电机321的驱动移动到设定切割长度的位置，切割装置2的第一气缸23和第二气缸26进行动作，使第一压紧块24和第二压紧块28分别在液压软管的切割位置的两侧压紧液压软管，然后自动切割机25进行动作，切割液压软管，然后滑台限位块323移动到右侧极限位置处，下一级需要切割液压软管通过上料装置1继续向前输送，并将上次切割好的液压软管顶出第一定位夹具22和第二定位夹具27，漏料机构33的第四气缸331进行动作，使第二挡板333由接料位置移动至落料位置，最后切割好的液压软管因自身重力自动掉落至下方的液压软管收集盒4中，重复上面动作，依次完成液压软管的自动切割。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
1.液压软管切割系统，其特征在于：包括上料装置、切割装置和下料装置，切割装置包括切割支架、设置于切割支架上且用于对液压软管进行径向定位的第一定位夹具和第二定位夹具、用于将液压软管固定在第一定位夹具上的第一压紧块、用于将液压软管压紧在第二定位夹具上的第二压紧块以及用于在第一定位夹具和第二定位夹具之间将液压软管切断的自动切割机。
2.根据权利要求1所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述第一定位夹具有具有让液压软管插入的第一前定位孔和第一后定位孔，第一前定位孔为圆孔，第一后定位孔为半圆形孔，第一前定位孔和第一后定位孔为同轴设置，所述第一压紧块位于第一后定位孔的上方，第一压紧块具有让液压软管插入的第一上定位孔，第一上定位孔为半圆形孔。
3.根据权利要求1或2所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述切割装置还包括设置于所述切割支架上且用于控制所述第一压紧块沿竖直方向进行移动的第一气缸。
4.根据权利要求1或2所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述第二定位夹具有具有让液压软管插入的第二前定位孔和第二后定位孔，第二前定位孔为半圆形孔，第二后定位孔为圆形孔，第二前定位孔和第二后定位孔为同轴设置，所述第二压紧块位于第二前定位孔的上方，第二压紧块具有让液压软管插入的第二上定位孔，第二上定位孔为半圆形孔。
5.根据权利要求1或2所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述切割装置还包括设置于所述切割支架上且用于控制所述第二压紧块沿竖直方向进行移动的第二气缸。
6.根据权利要求1或2所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述上料装置包括底架、可旋转的设置于底架上且用于卷绕液压软管的放管旋转架、用于对液压软管提供支撑的第一托辊组件和第二托辊组件以及位于第一托辊组件和第二托辊组件之间且用于产生使液压软管朝向所述切割装置处移动的驱动力的主动输送机构，第二托辊组件位于主动输送机构和切割装置之间。
7.根据权利要求6所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述主动输送机构包括与液压软管接触的驱动轮、上支架、可旋转的设置于上支架上且与液压软管接触的从动轮、用于提供使驱动力旋转的驱动力的驱动电机和设置于所述底架上的电机支架，驱动电机设置于电机支架上，驱动轮位于从动轮的下方，上支架的高度可调节。
8.根据权利要求6所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述主动输送机构还包括与所述上支架连接且用于控制上支架沿竖直方向进行移动的第三气缸。
9.根据权利要求1或2所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述下料装置包括下料支架以及设置于下料支架上的定长限位机构和漏料机构，定长限位机构与所述切割装置配合确定液压软管切割长度，定长限位机构包括可移动设置且用于与液压软管端面相接触的滑台限位块和与滑台限位块连接且用于控制滑台限位块进行移动的调节机构。
10.根据权利要求9所述的液压软管切割系统，其特征在于：所述漏料机构包括第一挡板、与第一挡板相对布置且用于接收被切断的液压软管的第二挡板和用于控制第二挡板进行移动的第四气缸，漏料机构的下方设置用于收集从第二挡板上掉落的液压软管收集盒。
技术总结