本发明属于胶合板及其制备技术领域，具体涉及一种新型人造板并且还涉及该新型人造板的制作方法。
背景技术：
人造板是以木材或其它非木材植物为原料经一定的机械加工分离成各种单元材料后，施加或不施加胶粘剂和其它添加剂胶合而成的板材或压制品，主要包括胶合板、刨花（碎料）板以及纤维板等等，其延伸产品和深加工产品多达上百种。人造板的积极意义是：可以提高木材的综合利用率，例如一立方米的人造板可替代三至五立方米的原木材料；能被广泛应用于家俱制作和建筑物室内装饰材料。前述提高木材综合利用率的例子如在木材及其木制品加工过程中产生的诸如刨花（刨片）、削片、木质纤维、锯屑、杂条块、颗粒细碎边角料等均可用作人造板的原料，并且还可与前述非木材植物范畴的诸如秸秆、茎蔓、藤蔓等混合使用，对节约宝贵的木材资源有着十分重要的意义。
近年来，随着人们对森林资源保护意识的不断提高，具有良好隔热隔音、强度高、抗冲击性能优异、耐候性理想的人造板的用量也相应增加，其中胶合板（即多层胶合板）、细木工板以及齿接板（包括指接板）的使用较为普遍，但是由于这些人造板的表面平整度或称平滑性相对较差，甚至存在严重的凹凸不平情形，对此，目前的处置措施通常在其表面粘覆三聚氰胺浸渍胶膜纸（也称“蜜胺纸”），这种措施虽然能使前述人造板的表面获得期望的平整度效果，但是由于三聚氰胺浸渍胶膜纸的表面易产生横杠、贴膜翘曲、空鼓等问题，因而采用这种方式获得的表面貌似平整的人造板并不真正受到人们的认同和器重，并且在一定程度上影响应用面的扩展。此外，对于多层胶合板，在贴覆前述三聚氰胺浸渍胶膜纸前还需批腻子填补凹坑及缝隙并进行砂光，因而制作较为麻烦。
就人造板的制作方法而言，可在公开的中国专利文献中见诸，典型的如cn110900775a推荐的“一种复合胶合板及其制造方法”和cn110978200a提供的“一种复合细木工板的制造方法”，这两项专利申请中的前者是：先将刨花板或木质纤维与胶粘剂搅匀，再铺装于两面对面放置的胶合板之间，而后高温高压处理，经冷却并时效放置再进行定尺锯切、修边等，得到复合胶合板；后者的材料与前者相同，即也是采用刨花板或木质纤维，区别在于诸如胶粘剂的组成及其质量百分比、高温高压工艺参数之类的要素存在差异。并非限于前述两项专利申请方案虽然各自具有其在说明书的技术效果栏中记载的技术效果，但是就最终得到的人造板而言，同样存在本申请人在上面提及的表面平整度欠缺的问题。鉴于此，有必要加以探索并改进，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
技术实现要素：
本发明的首要任务在于提供一种表面平整度优异且不会出现层间分脱和空鼓以及横杠、强度理想、层间结合力强并且具有良好的耐候性以及耐冲击性的人造板。
本发明的另一任务在于提供一种人造板的制作方法，该方法工艺步骤简练、能使制得的人造板具有期望的环保性以及阻燃安全性并且能使所述人造板的技术效果得以全面体现。
为体现完成本发明的首要任务，本发明提供的技术方案是：一种新型人造板，包括一内芯层、一第一平滑饰面层ⅰ和一第二平滑饰面层ⅱ，第一平滑饰面层ⅰ结合在内芯层的一侧表面，而第二平滑饰面层ⅱ结合在内芯层的另一侧表面，所述内芯层为多层胶合板、细木工板或齿接板。
在本发明的一个具体的实施例中，所述的第一平滑饰面层ⅰ以及第二平滑饰面层ⅱ的厚度各为0.8～3mm；所述多层胶合板、细木工板以及齿接板的厚度均为5～25mm。
在本发明的另一个具体的实施例中，所述多层胶合板的原料为木材加工以及木制品加工中产生的木质废弃料或者所述木质废弃料与植物料的混合物。
在本发明的又一个具体的实施例中，所述的木质废弃料为刨花、削片、木质纤维、锯屑、杂条、杂块、颗粒细碎料中的一种或几种的组合，所述植物料为植物秸秆、甘蔗渣、废麻纤维、植物茎及藤蔓中的任意一种或几种的混合物。
在本发明的再一个具体的实施例中，所述的第一平滑饰面层ⅰ以及第二平滑饰面层ⅱ各为木质料粉体和/或植物料粉体与胶粘剂的混合物。
在本发明的还有一个具体的实施例中，所述木质料粉体以及植物料粉体的目数为110～130目；所述胶粘剂为无甲醛阻燃环保型胶粘剂，其在所述木质料粉体和/或植物料粉体中所占的质量百分比为20～25%。
为体现完成本发明的另一任务，本发明提供的技术方案是：一种新型人造板的制作方法，包括以下步骤：
a)制备内芯层，选取多层胶合板、细木工板或齿接板作为内芯层，待用；
b)制备饰面层材料，将木质废弃料和/或植物料打碎或热磨成粉末料并经烘干后加胶粘剂搅拌均匀，得到饰面层材料；
c)铺敷，先采用铺料机将由步骤b)得到的饰面层材料分别铺敷到由步骤a）得到的内芯层的一侧表面以及另一侧表面，再引入高温高压装置压合，出高温高压装置后进行养生，而后经砂光而在内芯层的一侧表面形成与内芯层结合为一体的第一平滑饰面层ⅰ以及在内芯层的另一侧表面形成同样与内芯层结合为一体的第二平滑饰面层ⅱ，最后定尺裁切，得到新型人造板。
在本发明的更而一个具体的实施例中，步骤b)中所述的烘干是将所述粉末料烘干至含水率为6～10%。
在本发明的进而一个具体的实施例中，步骤c)中所述的高温高压装置压合的温度为100～180℃，压力为2～8mpa。
在本发明的又更而一个具体的实施例中，步骤c)中所述的养生的时间为48～72h。
本发明提供的技术方案的技术效果在于：由于以多层胶合板、细木工板或齿接板作为具有良好骨架效应的内芯层，又由于在该内芯产层的一侧以及另一侧的表面分别结合第一平滑饰面层ⅰ以及第二平滑饰面层ⅱ，因而内芯层的强度理想并且第一平滑饰面层ⅰ以及第二平滑饰面层ⅱ与内芯层结合紧密可靠，不会出现分脱、空鼓、横杠之类的有损观瞻的情形；由于层间结合力优异，因而耐冲击性以及耐候性得以极致地体现；提供的制作方法工艺步骤简洁，并且能使得到的新型人造板具备良好的绿色环保、阻燃安全性以及使前述新型人造板的技术效果得以全面体现。
附图说明
图1为本发明的实施例示意图。
具体实施方式
实施例1：
请参见图1，图1所示的新型人造板的制作方法包括如下步骤：
a)制备内芯层1，选取优选自市售渠道购取但也可以是自制的厚度为25mm的多层胶合板作为内芯层1，待用，本步骤中所述多层胶合板的原料为木材加工或木制品加工过程中产生的木质废弃料，该木质废弃料为刨花、削片、木质纤维、锯屑、杂条、杂块以及颗粒碎料中的任意一种或者多种的组合，即多种的混合物，将木质废弃料与无甲醛阻燃环保型胶粘剂按质量百分比分别为75%与质量百分比25%相混合，再经高温高压压制并经合理时间的养生形成，在本实施例中，所述的无甲醛阻燃环保型胶粘剂优选采用由中国江苏省徐州市新时代胶粘剂有限公司生产的并且在本申请提出以前在市场销售的型号为zx-gⅱ-a胶粘剂；
b)制备饰面层材料，将步骤a)中所述的木质废弃料打碎成过110目筛的粉末料并经烘干至含水率8%后加入木质废弃料重量的20%的与步骤a)中所述胶粘剂相同的胶粘剂搅拌均匀，得到饰面层材料；
c)铺敷，先采用铺料机（也称“布料机”，以下同）将由步骤b)得到的饰面层材料分别铺敷到由步骤a）得到的内芯层1的一侧表面以及另一侧表面，再引入高温高压装置压合，高温高压装置的温度控制为180℃，高温高压装置的压力控制为8mpa，出高温高压装置后进行自然养生72h，而后经砂光而在内芯层1的一侧表面形成与内芯层1结合为一体的厚度为3mm的第一平滑饰面层ⅰ2以及在内芯层1的另一侧表面形成同样与内芯层1结合为一体的厚度同样为3mm的第二平滑饰面层ⅱ3，最后经定尺裁切，得到由图1所示结构的新型人造板。
实施例2：
图略，仅将步骤a)中的内芯层1的原料改为木质废弃料与植物料的混合物，两者的混合比既可以是任意重量比，但优选的重量比为1∶1，将内芯层1的厚度改为5mm，前述的植物料为稻麦秸秆、甘蔗渣、废麻纤维、植物茎以及藤蔓中的任意一种或多种的混合物；仅将步骤b)中的打碎改为对步骤a)中所述的木质废弃料与植物料的混合物进行热磨成过130目筛的粉末料，并将含水率改为10%，以及将胶粘剂的加入量改为木质废弃料与植物料的混合物重量的22%；仅将步骤c)中的高温高压装置的温度改为105℃，高温高压装置的压力改为2mpa，将自然养生时间改为60h，将第一平滑饰面层ⅰ2以及第二平滑饰面层ⅱ3的厚度各改为0.8mm。其余均同对实施例1的描述。
实施例3：
图略，仅将步骤a)中的内芯层1的材料改为由市售渠道购入的齿接板，将内芯层1的厚度改为10mm；仅将步骤b)中的打碎改为对步骤a)中所述的木质废弃料热磨成过120目筛的粉末料，并将含水率改为6%，以及将胶粘剂的加入量改为木质废弃料重量的25%；仅将步骤c)中的高温高压装置的温度改为150℃，高温高压装置的压力改为6mpa，将自然养生时间改为48h，将第一平滑饰面层ⅰ2以及第二平滑饰面层ⅱ3的厚度各改为2.4mm。其余均同对实施例1的描述。
实施例4：
图略，仅将步骤a)中的内芯层1的原料改为由市售渠道购取的细木工板，将内芯层1的厚度改为18mm；仅将步骤b)中的打碎改为对步骤a)中所述的木质废弃料热磨成过125目筛的粉末料，并将含水率改为7.5%，以及将胶粘剂的加入量改为木质废弃料重量的21%；仅将步骤c)中的高温高压装置的温度改为160℃，高温高压装置的压力改为4mpa，将自然养生时间改为55h，将第一平滑饰面层ⅰ2以及第二平滑饰面层ⅱ3的厚度各改为1.9mm。其余均同对实施例1的描述。
1.一种新型人造板，其特征在于包括一内芯层(1)、一第一平滑饰面层ⅰ(2)和一第二平滑饰面层ⅱ(3)，第一平滑饰面层ⅰ(2)结合在内芯层(1)的一侧表面，而第二平滑饰面层ⅱ(3)结合在内芯层(1)的另一侧表面，所述内芯层(1)为多层胶合板、细木工板或齿接板。
2.根据权利要求1所述的新型人造板，其特征在于所述的第一平滑饰面层ⅰ(2)以及第二平滑饰面层ⅱ(3)的厚度各为0.8～3mm；所述多层胶合板、细木工板以及齿接板的厚度均为5～25mm。
3.根据权利要求1或2所述的新型人造板，其特征在于所述多层胶合板的原料为木材加工以及木制品加工中产生的木质废弃料或者所述木质废弃料与植物料的混合物。
4.根据权利要求3所述的新型人造板，其特征在于所述的木质废弃料为刨花、削片、木质纤维、锯屑、杂条、杂块、颗粒细碎料中的一种或几种的组合，所述植物料为植物秸秆、甘蔗渣、废麻纤维、植物茎及藤蔓中的任意一种或几种的混合物。
5.根据权利要求1或2所述的新型人造板，其特征在于所述的第一平滑饰面层ⅰ(2)以及第二平滑饰面层ⅱ(3)各为木质料粉体和/或植物料粉体与胶粘剂的混合物。
6.根据权利要求5所述的新型人造板，其特征在于所述木质料粉体以及植物料粉体的目数为110～130目；所述胶粘剂为无甲醛阻燃环保型胶粘剂，其在所述木质料粉体和/或植物料粉体中所占的质量百分比为20～25%。
7.一种如权利要求1所述的新型人造板的制作方法，其特征在于包括以下步骤：
a)制备内芯层(1)，选取多层胶合板、细木工板或齿接板作为内芯层(1)，待用；
b)制备饰面层材料，将木质废弃料和/或植物料打碎或热磨成粉末料并经烘干后加胶粘剂搅拌均匀，得到饰面层材料；
c)铺敷，先采用铺料机将由步骤b)得到的饰面层材料分别铺敷到由步骤a）得到的内芯层(1)的一侧表面以及另一侧表面，再引入高温高压装置压合，出高温高压装置后进行养生，而后经砂光而在内芯层(1)的一侧表面形成与内芯层(1)结合为一体的第一平滑饰面层ⅰ(2)以及在内芯层(1)的另一侧表面形成同样与内芯层(1)结合为一体的第二平滑饰面层ⅱ(3)，最后定尺裁切，得到新型人造板。
8.根据权利要求7所述的新型人造板的制作方法，其特征在于步骤b)中所述的烘干是将所述粉末料烘干至含水率为6～10%。
9.根据权利要求7所述的新型人造板的制作方法，其特征在于步骤c)中所述的高温高压装置压合的温度为100～180℃，压力为2～8mpa。
10.根据权利要求7所述的新型人造板的制作方法，其特征在于步骤c)中所述的养生的时间为48～72h。
技术总结