本发明涉及拌合站施工布设领域，更具体地涉及混凝土拌合站储料系统及操作方法。
背景技术：
拌合站储料系统是混凝土拌合过程中的重要材料供应构件，通常采用钢筋混凝土浇筑形成；在储料系统在布设及操作过程中常常会涉及到集料堆放、含水率控制、外部雨水隔排等方面的工作。
在实际集料储存过程中，常存在后续二次移料难度大、集料含水率难以控制、外部雨水难以有效隔断、内部人工作业难度大的问题。
技术实现要素：
基于此，本申请提供一种可降低储料仓储料和排料的难度、提升集料含水率控制精度、改善排水沟槽性能、减小储料仓内作业平台布设难度的混凝土拌合站储料系统及操作方法。
第一方面，本申请提供一种混凝土拌合站储料系统及操作方法，包括以下施工步骤：
1)施工准备：现场勘测确定混凝土拌合站储料系统的平面位置，根据储料仓布设深度和平面尺寸开挖地基土体，制备布设施工所需材料和装置；
2)储料仓布设：根据储料仓的布设位置，进行硬化底板施工，并在硬化底板上支模浇筑料仓墙壁，并使料仓墙壁的底部与硬化底板连接牢固，在料仓墙壁的内侧相同标高处沿环向布设底板撑体，自上向下将料仓底板吊设至底板撑体上，并使料仓底板与底板撑体焊接连接，之后在料仓底板的下表面焊接横断面呈“l”形的控位体撑板，并在控位体撑板上自下向上依次设置排料控位体和门板滑槽，将排料门板的一端通过门板底连板与排料控位体连接，另一端插入门板滑槽内；
3)底部抽排水装置布设：在料仓底板下表面与排料导管外表面之间设置仓底蓄水体，并使仓底蓄水体位于滤排水孔的下方，之后将仓底蓄水体通过抽排水管及抽水泵体与外部的蓄水箱体连通；
4)内部移料平台布设：在料仓墙壁上镜像相对部位各设置一道平台梁撑墩和转向轴承，并在平台梁撑墩的上表面设置移料平台梁，之后将移料台车下表面的台车滑隼与移料平台梁上的台车滑槽滑动连接，将台车侧板的外侧壁通过台车拉索与拉索控位体连接，在台车出料口的下部设置封口门板，并使封口门板的一端通过第二反力板与门板控位体连接，另一端插入门板限位槽与台车底板的间隙内；
5)滑升作业装置布设：在一侧的料仓墙壁上沿料仓墙壁的高度方向布设～条侧壁滑槽，并将作业平台一侧边上的平台滑隼插入侧壁滑槽上的滑移槽道内，将控位吊索的一端与作业平台连接，另一端与平台撑梁上的吊索控位体连接，之后在作业平台背离侧壁滑槽侧设置卷铺道板；
6)硬化道面施工：在料仓墙壁的外侧设置硬化道面，并在硬化道面靠近储料仓侧由近及远依次设置限位侧墩和排水沟槽，之后先在排水沟槽的内部铺设抽排水管和排水集料，再将沟槽撑梁置于排水沟槽的限位槽内，然后将排水隔板置于沟槽撑梁上方；
7)储料仓储排料操作：采用运料车将集料由硬化道面运至储料仓部位，并通过限位侧墩限定运料车的位置，之后通过拉索控位体控制台车拉索将移料台车移至靠近限位侧墩侧的料车墙壁处，然后先在储料仓的料仓墙壁顶部挂设滤料格栅，再将集料排放至移料台车内，并在排放过程中通过滤料格栅对集料进行过滤，然后通过台车拉索使移料台车连同集料沿移料平台梁移动，并通过门板控位体控制封口门板的启闭，将集料排放至储料仓内的设定位置，集料表面的明水经仓底蓄水体通过抽排水管及抽水泵体抽排至蓄水箱体内，并通过排料控位体控制排料门板的启闭，使集料经排料导管排出，通过先用控位吊索控制作业平台的高度，再将卷铺道板卷铺至集料表面哪个位置处的集料，作为储料仓内部作业的便道，请说明一下便道的作用。
在一种可能的实现方式中，步骤2所述的储料仓包括料仓墙壁和料仓底板，料仓底板采用钢板焊接成漏斗形，料仓底板底端设置有排料导管，所述控位体撑板和仓底蓄水体相对设置在料仓底板下部，且控位体撑板与料仓底板焊接连接，仓底蓄水体与相接的料仓底板和排料导管焊接固定，所述料仓底板内侧壁上设置反滤盖板，滤排水孔设置在料仓底板与反滤盖板相接部位。
在一种可能的实现方式中，步骤2所述的排料控位体采用液压千斤顶，且排料控位体两端分别与控位体撑板和门板底连板焊接连接，所述，所述门板滑槽上设置有横断面呈“t”形的平移槽道，且排料门板和门板底连板插入平移槽道内侧。
在一种可能的实现方式中，步骤4所述的移料台车包括台车侧板、台车底板和排料斗板，台车侧板沿环向分设于台车底板的上方，所述排料斗板平面呈等腰梯形，且其两端分别与台车侧板和台车底板焊接连接，所述台车底板平面呈矩形，台车出料口设置在台车底板上，所述台车底板下表面设置有门板封板、第一反力板和门板限位槽，封口门板两侧分别与门板限位槽和门板封板接触，所述第二反力板焊接在封口门板靠近门板封板侧的底部。
在一种可能的实现方式中，步骤4所述的移料平台梁面向移料台车的一面设置有倒“t”形的台车滑槽，所述台车滑隼横断面呈倒“t”形，且台车滑隼滑动置于台车滑槽内侧，所述门板控位体采用液压千斤顶，且门板控位体两端分别与第二反力板和第一反力板焊接固定。
在一种可能的实现方式中，步骤5所述的作业平台与料仓墙壁相接侧设置有平台滑隼，作业平台不与料仓墙壁相接的临空三边设置有平台护栏。
在一种可能的实现方式中，步骤5所述的卷铺道板包括刚性撑板、柔性道面和限位支墩，所述刚性撑板沿柔性道面长度方向均匀间隔布设，限位支墩分设在刚性撑板的下表面上并与刚性撑板焊接固定，所述平台撑梁一端锚固于料仓墙壁内，另一端悬臂，吊索控位体固定在平台撑梁底部。
在一种可能的实现方式中，步骤6所述的排水沟槽走向与移料台车方向一致，沿排水沟槽长度方向均匀间隔布设有用于限定沟槽撑梁位置的限位槽，所述排水集料采用粒径均匀的粗集料，排水隔板上设置有滤水孔。
在一种可能的实现方式中，步骤7所述的拉索控位体安装在料仓墙壁顶部，台车侧板的两侧分别与两组台车拉索一端固定连接，所述转向轴承正对台车侧板与台车拉索的连接处，且台车拉索另一端绕过转向轴承并安装在拉索控位体上。
第二方面，本申请提供一种混凝土拌合站储料系统，由上述混凝土拌合站储料系统及操作方法进行施工并使用。
相较现有技术，本发明具有以下的特点和有益效果：
1、本发明在储料仓的料仓墙壁上布设底板撑体，并通过底板撑体限定料仓底板的位置，降低了料仓底板安装定位的难度；同时，本发明可通过门板导槽限定排料门板的滑移方向，通过排料控位体控制排料门板的平面位置。
2、本发明在料仓底板的内侧壁上铺设反滤盖板，外侧设置仓底蓄水体，并在料仓底板上设置滤排水孔，可通过抽排水管及抽水泵体将集料表面的明水抽除，降低了集料含水率控制的难度。
3、本发明在储料仓的内部设置了移料台车，并可通过台车拉索使移料台车沿移料平台板移动，可实现对集料投放位置的精确控制，减小人工移料的难度。
4、本发明沿料仓墙壁铺设了侧壁滑槽，通过控位吊索将作业平台移动至设定位置后，在集料表面铺设卷铺式道板，可降低作业人员在储料仓内部施工作业的难度。
5、本发明在硬化道面上设置了排水沟槽，并在排水沟槽的内部铺设抽排水管和排水集料，上部设置了沟槽撑梁和排水隔板，可在满足地面上排除的同时，提升排水沟槽稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简要介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1混凝土拌合站储料系统布设及操作流程图；
图2是图1混凝土拌合站处理系统结构示意图；
图3是图2排料门板与门板滑槽连接结构示意图；
图4是图2移料台车与移料平台梁连接结构示意图；
图5是图2作业平台与侧壁滑槽连接结构示意图；
图6是图2卷铺式道板平面示意图；
图7是图2卷铺式道板断面结构示意图；
图8是图2排水格板结构平面示意图。
图中：1-储料仓；2-地基土体；3-料仓墙壁；4-硬化底板；5-底板撑体；6-料仓底板；7-控位体撑板；8-排料控位体；9-门板滑槽；10-排料门板；11-门板底连板；12-排料导管；13-仓底蓄水体；14-滤排水孔；15-抽排水管；16-抽水泵体；17-蓄水箱体；18-平台梁撑墩；19-转向轴承；20-移料平台梁；21-移料台车；22-台车滑隼；23-台车滑槽；24-台车侧板；25-台车拉索；26-拉索控位体；27-排料斗板；28-台车出料口；29-封口门板；30-第二反力板；31-门板控位体；32-门板限位槽；33-台车底板；34-侧壁滑槽；35-作业平台；36-平台滑隼；37-滑移槽道；38-控位吊索；39-吊索控位体；40-卷铺道板；41-硬化道面；42-限位侧墩；43-排水沟槽；44-排水集料；45-沟槽撑梁；46-排水隔板；47-反滤盖板；48-平移槽道；49-门板封板；50-第一反力板；51-平台护栏；52-刚性撑板；53-柔性道面；54-限位支墩；55-滤料格栅；56-平台撑梁；114-滤水孔。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。基于本申请中的实例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实例，都属于本申请保护的范围。
本领域技术人员应理解的是，权利要求书和说明书中使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电气的连接，不管是直接的还是间接的；“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系；术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。
如图1-8所示，为解决上述问题，本发明的实施例提供了混凝土拌合站储料系统及操作方法，其操作步骤如下：
1施工准备：现场勘测确定混凝土拌合站储料系统的平面位置，根据储料仓1布设深度和平面尺寸开挖地基土体2，地基土体2为硬塑状态的粘性土，制备布设施工所需材料和装置；
2储料仓布设：根据储料仓1的布设位置，进行硬化底板4施工，并在硬化底板4上支模浇筑料仓墙壁3，料仓墙壁3采用厚度为300mm的钢筋混凝土材料，混凝土强度等级为c35，使料仓墙壁3的底部与硬化底板4连接牢固，在料仓墙壁3的内侧相同标高处沿环向布设底板撑体5，自上向下将料仓底板6吊设至底板撑体5上，并使料仓底板6与底板撑体5焊接连接，料仓底板6采用厚度为10mm的钢板焊接成漏斗形，顶端锚入料仓墙壁3内，之后在料仓底板6的下表面焊接横断面呈“l”形的控位体撑板7，并在控位体撑板7上自下向上依次设置排料控位体8和门板滑槽9，将排料门板10的一端通过门板底连板11与排料控位体8连接，另一端插入门板滑槽9内；
3底部抽排水装置布设：在料仓底板6下表面与排料导管12外表面之间设置仓底蓄水体13，并使仓底蓄水体13位于滤排水孔14的下方，之后将仓底蓄水体13通过抽排水管15及抽水泵体16与外部的蓄水箱体17连通，仓底蓄水体13采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与相接的料仓底板6和排料导管12焊接连接，排料导管12采用直径为100mm的圆钢管，抽排水管15采用直径为60mm的橡胶软管，抽水泵体16采用微型抽水泵，蓄水箱体17采用容积为0.5m3的水箱；
4内部移料平台布设：在料仓墙壁3上镜像相对部位各设置一道平台梁撑墩18和转向轴承19，平台梁撑墩18采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈梯形，转向轴承19采用不锈钢转动轴承，并在平台梁撑墩18的上表面设置移料平台梁20，移料平台梁20采用厚度为20mm的钢板轧制而成，在移料平台面向移料台车21侧设置倒“t”形的台车滑槽23，高度为5cm、底宽度为20cm，之后将移料台车21下表面的台车滑隼22与移料平台梁20上的台车滑槽23滑动连接，台车滑隼22采用厚度为20mm的钢板轧制而成，横断面呈倒“t”形，底宽为16cm，将台车侧板24的外侧壁通过台车拉索25与拉索控位体26连接，台车拉索25采用直径为20mm的钢丝绳制成，拉索控位体26采用钢丝绳卷扬机。在台车出料口28的下部设置封口门板29，封口门板29采用厚度为10mm的钢板轧制而成，并使封口门板29的一端通过第二反力板30与门板控位体31连接，另一端插入门板限位槽32与台车底板33的间隙内；
5滑升作业装置布设：在一侧的料仓墙壁3上沿料仓墙壁3的高度方向布设1～2条侧壁滑槽34，并将作业平台35一侧边上的平台滑隼36插入侧壁滑槽34上的滑移槽道37内，将控位吊索38的一端与作业平台35连接，另一端与平台撑梁56上的吊索控位体39连接，控位吊索38采用直径为20mm的钢丝绳，吊索控位体39采用钢丝绳卷扬机，之后在作业平台35背离侧壁滑槽34侧设置卷铺道板40，侧壁滑槽34采用厚度为10mm的钢板材料轧制而成，横断面呈“u”形，宽度为300mm，与料仓墙壁3通过膨胀螺栓连接。，侧壁滑槽34上设置的滑移槽道37的宽度为280mm、高度为10cm；
6硬化道面施工：在料仓墙壁3的外侧设置硬化道面41，硬化道面41为混凝土地面，混凝土强度等级为c35，并在硬化道面41靠近储料仓1侧由近及远依次设置限位侧墩42和排水沟槽43，之后先在排水沟槽43的内部铺设抽排水管15和排水集料44，再将沟槽撑梁45置于排水沟槽43的限位槽内，然后将排水隔板46置于沟槽撑梁45上方；
7储料仓储排料操作：采用运料车将集料由硬化道面41运至储料仓1部位，并通过限位侧墩42限定运料车的位置，之后通过拉索控位体26控制台车拉索25将移料台车21移至靠近限位侧墩42侧的料车墙壁处，限位侧墩42采用厚度为20cm的钢筋混凝土板，高度为40cm，然后先在储料仓1的料仓墙壁3顶部挂设滤料格栅55，其中滤料格栅55采用厚度为10mm的钢板轧制而成，网格尺寸为20mm×60mm，之后将集料排放至移料台车21内，并在排放过程中通过滤料格栅55对集料进行过滤，然后通过台车拉索25使移料台车21连同集料沿移料平台梁20移动，并通过门板控位体31控制封口门板29的启闭，将集料排放至储料仓1内的设定位置，集料表面的明水经仓底蓄水体13通过抽排水管15及抽水泵体16抽排至蓄水箱体17内，并通过排料控位体8控制排料门板10的启闭，使集料经排料导管12排出，通过先用控位吊索38控制作业平台35的高度，再将卷铺道板40卷铺至集料表面哪个位置处的集料，作为储料仓1内部作业的便道，请说明一下便道的作用。
步骤2中的储料仓1包括料仓墙壁3和料仓底板6，料仓底板6采用钢板焊接成漏斗形，料仓底板6底端设置有排料导管12，控位体撑板7和仓底蓄水体13相对设置在料仓底板6下部，且控位体撑板7与料仓底板6焊接连接，仓底蓄水体13与相接的料仓底板6和排料导管12焊接固定，料仓底板6内侧壁上设置反滤盖板47，，反滤盖板47采用孔径为1mm的钢滤网，滤排水孔14设置在料仓底板6与反滤盖板47相接部位，滤排水孔14孔径为50mm，排料控位体8采用液压千斤顶，且排料控位体8两端分别与控位体撑板7和门板底连板11焊接连接，门板滑槽9采用厚度为10mm的钢板轧制而成，门板滑槽9上设置与排料门板10及门板底连板11连接的平移槽道48，平移槽道48的高度为12mm，平移槽道48横断面呈“t”形。
步骤4中的移料台车21包括台车侧板24、台车底板33和排料斗板27，台车侧板24沿环向分设于台车底板33的上方，排料斗板27平面呈等腰梯形，且其两端分别与台车侧板24和台车底板33焊接连接，台车底板33平面呈矩形，台车出料口28设置在台车底板33上，台车底板33下表面设置有门板封板49、第一反力板50和门板限位槽32，封口门板29两侧分别与门板限位槽32和门板封板49接触，第二反力板30焊接在封口门板29靠近门板封板49侧的底部，步骤4的移料平台梁20面向移料台车21的一面设置有倒“t”形的台车滑槽23，台车滑隼22横断面呈倒“t”形，且台车滑隼22滑动置于台车滑槽23内侧，门板控位体31采用液压千斤顶，且门板控位体31两端分别与第二反力板30和第一反力板50焊接固定，第一反力板50和第二反力板30均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
步骤5中的作业平台35与料仓墙壁3相接侧设置有平台滑隼36，作业平台35不与料仓墙壁3相接的临空三边设置有平台护栏51，卷铺道板40包括刚性撑板52、柔性道面53和限位支墩54，刚性撑板52沿柔性道面53长度方向均匀间隔布设，限位支墩54分设在刚性撑板52的下表面上并与刚性撑板52焊接固定，刚性撑板52采用厚度为2mm的钢板轧制而成，宽度为120cm；柔性道面53采用钢纤维格栅，宽度为100cm；限位支墩54采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈等腰梯形，梯形高度为2cm，与刚性撑板52焊接连接，平台撑梁56采用厚度为20mm的钢板轧制而成，平台撑梁56一端锚固于料仓墙壁3内，另一端悬臂，吊索控位体39固定在平台撑梁56底部。
步骤6中的排水沟槽43横断面呈矩形，宽度为30cm、高度为20cm，排水沟槽43走向与移料台车21方向一致，沿排水沟槽43长度方向均匀间隔布设有用于限定沟槽撑梁45位置的限位槽，沟槽撑梁45采用厚度为20mm的钢板轧制而成，横断面呈矩形，宽度为10cm，排水集料44采用粒径均匀的粗集料，排水隔板46采用厚度为10mm的钢板轧制而成，排水隔板46上设置平面呈矩形滤排水孔114。滤排水孔114的宽度为2cm、长度为10cm。
步骤7中的拉索控位体26安装在料仓墙壁3顶部，台车侧板24的两侧分别与两组台车拉索25一端固定连接，转向轴承19正对台车侧板24与台车拉索25的连接处，且台车拉索另一端绕过转向轴承19并安装在拉索控位体26上。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。
1.一种混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于,包括以下施工步骤：
1)施工准备：现场勘测确定混凝土拌合站储料系统的平面位置，根据储料仓(1)布设深度和平面尺寸开挖地基土体(2)，制备布设施工所需材料和装置；
2)储料仓布设：根据储料仓(1)的布设位置，进行硬化底板(4)施工，并在硬化底板(4)上支模浇筑料仓墙壁(3)，并使料仓墙壁(3)的底部与硬化底板(4)连接牢固，在料仓墙壁(3)的内侧相同标高处沿环向布设底板撑体(5)，自上向下将料仓底板(6)吊设至底板撑体(5)上，并使料仓底板(6)与底板撑体(5)焊接连接，之后在料仓底板(6)的下表面焊接横断面呈“l”形的控位体撑板(7)，并在控位体撑板(7)上自下向上依次设置排料控位体(8)和门板滑槽(9)，将排料门板(10)的一端通过门板底连板(11)与排料控位体(8)连接，另一端插入门板滑槽(9)内；
3)底部抽排水装置布设：在料仓底板(6)下表面与排料导管(12)外表面之间设置仓底蓄水体(13)，并使仓底蓄水体(13)位于滤排水孔(14)的下方，之后将仓底蓄水体(13)通过抽排水管(15)及抽水泵体(16)与外部的蓄水箱体(17)连通；
4)内部移料平台布设：在料仓墙壁(3)上镜像相对部位各设置一道平台梁撑墩(18)和转向轴承(19)，平台梁撑墩(18)的上表面设置移料平台梁(20)，之后将移料台车(21)下表面的台车滑隼(22)与移料平台梁(20)上的台车滑槽(23)滑动连接，将台车侧板(24)的外侧壁通过台车拉索(25)与拉索控位体(26)连接，在台车出料口(28)的下部设置封口门板(29)，并使封口门板(29)的一端通过第二反力板(30)与门板控位体(31)连接，另一端插入门板限位槽(32)与台车底板(33)的间隙内；
5)滑升作业装置布设：在一侧的料仓墙壁(3)上沿料仓墙壁(3)的高度方向布设1～2条侧壁滑槽(34)，并将作业平台(35)一侧边上的平台滑隼(36)插入侧壁滑槽(34)上的滑移槽道(37)内，将控位吊索(38)的一端与作业平台(35)连接，另一端与平台撑梁(56)上的吊索控位体(39)连接，之后在作业平台(35)背离侧壁滑槽(34)侧设置卷铺道板(40)；
6)硬化道面施工：在料仓墙壁(3)的外侧设置硬化道面(41)，并在硬化道面(41)靠近储料仓(1)侧由近及远依次设置限位侧墩(42)和排水沟槽(43)，之后先在排水沟槽(43)的内部铺设抽排水管(15)和排水集料(44)，再将沟槽撑梁(45)置于排水沟槽(43)的限位槽内，然后将排水隔板(46)置于沟槽撑梁(45)上方；
7)储料仓储排料操作：采用运料车将集料由硬化道面(41)运至储料仓(1)部位，并通过限位侧墩(42)限定运料车的位置，之后通过拉索控位体(26)控制台车拉索(25)将移料台车(21)移至靠近限位侧墩(42)侧的料车墙壁处，然后先在储料仓(1)的料仓墙壁(3)顶部挂设滤料格栅(55)，再将集料排放至移料台车(21)内，并在排放过程中通过滤料格栅(55)对集料进行过滤，然后通过台车拉索(25)使移料台车(21)连同集料沿移料平台梁(20)移动，并通过门板控位体(31)控制封口门板(29)的启闭，将集料排放至储料仓(1)内的设定位置，集料表面的明水经仓底蓄水体(13)通过抽排水管(15)及抽水泵体(16)抽排至蓄水箱体(17)内，并通过排料控位体(8)控制排料门板(10)的启闭，使集料经排料导管(12)排出，通过先用控位吊索(38)控制作业平台(35)的高度，再将卷铺道板(40)卷铺至集料表面，作为储料仓(1)内部作业的便道。
2.根据权利要求1所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于,步骤2)所述的储料仓(1)包括料仓墙壁(3)和料仓底板(6)，料仓底板(6)采用钢板焊接成漏斗形，料仓底板(6)底端设置有排料导管(12)，所述控位体撑板(7)和仓底蓄水体(13)相对设置在料仓底板(6)下部，且控位体撑板(7)与料仓底板(6)焊接连接，仓底蓄水体(13)与相接的料仓底板(6)和排料导管(12)焊接固定，所述料仓底板(6)内侧壁上设置反滤盖板(47)，滤排水孔(14)设置在料仓底板(6)与反滤盖板(47)相接部位。
3.根据权利要求1所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于，步骤2)所述的排料控位体(8)采用液压千斤顶，且排料控位体(8)两端分别与控位体撑板(7)和门板底连板(11)焊接连接，所述门板滑槽(9)上设置有横断面呈“t”形的平移槽道(48)，且排料门板(10)和门板底连板(11)插入平移槽道(48)内侧。
4.根据权利要求1所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于，步骤4)所述的移料台车(21)包括台车侧板(24)、台车底板(33)和排料斗板(27)，台车侧板(24)沿环向分设于台车底板(33)的上方，所述排料斗板(27)平面呈等腰梯形，且其两端分别与台车侧板(24)和台车底板(33)焊接连接，所述台车底板(33)平面呈矩形，台车出料口(28)设置在台车底板(33)上，所述台车底板(33)下表面设置有门板封板(49)、第一反力板(50)和门板限位槽(32)，封口门板(29)两侧分别与门板限位槽(32)和门板封板(49)接触，所述第二反力板(30)焊接在封口门板(29)靠近门板封板(49)侧的底部。
5.根据权利要求1所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于，步骤4)所述的移料平台梁(20)面向移料台车(21)的一面设置有倒“t”形的台车滑槽(23)，所述台车滑隼(22)横断面呈倒“t”形，且台车滑隼(22)滑动置于台车滑槽(23)内侧，所述门板控位体(31)采用液压千斤顶，且门板控位体(31)两端分别与第二反力板(30)和第一反力板(50)焊接固定。
6.根据权利要求1所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于，步骤5)所述的作业平台(35)与料仓墙壁(3)相接侧设置有平台滑隼(36)，作业平台(35)不与料仓墙壁(3)相接的临空三边设置有平台护栏(51)。
7.根据权利要求1所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于，步骤5)所述的卷铺道板(40)包括刚性撑板(52)、柔性道面(53)和限位支墩(54)，所述刚性撑板(52)沿柔性道面(53)长度方向均匀间隔布设，限位支墩(54)分设在刚性撑板(52)的下表面上并与刚性撑板(52)焊接固定，所述平台撑梁(56)一端锚固于料仓墙壁(3)内，另一端悬臂，吊索控位体(39)固定在平台撑梁(56)底部。
8.根据权利要求1所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于，步骤6)所述的排水沟槽(43)走向与移料台车(21)方向一致，沿排水沟槽(43)长度方向均匀间隔布设有用于限定沟槽撑梁(45)位置的限位槽，所述排水集料(44)采用粒径均匀的粗集料，排水隔板(46)上设置有滤水孔(114)。
9.根据权利要求1所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法，其特征在于，步骤7)所述的拉索控位体(26)安装在料仓墙壁(3)顶部，台车侧板(24)的两侧分别与两组台车拉索(25)一端固定连接，所述转向轴承(19)正对台车侧板(24)与台车拉索(25)的连接处，且台车拉索另一端绕过转向轴承(19)并安装在拉索控位体(26)上。
10.一种混凝土拌合站储料系统，其特征在于：根据权利要求1到9任一所述的混凝土拌合站储料系统及操作方法得到并使用。
技术总结