本发明涉及塑胶球阀生产技术领域，特别涉及一种塑胶球阀生产设备以及由该塑胶球阀生产设备实施的生产方法。
背景技术：
塑胶球阀的主要优点为自身结构紧凑，具有可靠的密封性，结构简单以及维修方便。目前，现有的国内塑胶球阀的生产方式均采用人工手动方式埋入密封圈和阀芯至注塑机模具当中，注塑机合模注塑成型后，人工取出产品并切除水口，然后将球阀阀芯扭动4圈，且隔2分钟后再反向扭动4圈，最终将球阀阀芯放置到水箱中泡水冷却。此生产过程手动工作量大，人工操作安全性低，并且需要多名工人同时工作，人工成本较高，生产得出的球阀阀芯的质量不稳定，得不到可靠的保障，难以满足客户的大批量需求。
技术实现要素：
本发明的目的在于，针对上述问题，提供一种塑胶球阀生产设备。
本发明的目的还在于，针对上述问题，提供一种通过塑胶球阀生产设备实施的生产方法。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案为：
一种塑胶球阀生产设备，包括供料装置、位于该供料装置一侧的注塑装置、连接于该注塑装置上的搬运装置及与该供料装置位于该注塑装置同一侧的下料装置，所述搬运装置往复运动于该供料装置、注塑装置及下料装置之间以用于搬运物料及产品。
优选的，所述供料装置包括阀芯供料组件及靠近于该阀芯供料组件设置的密封圈供料组件，所述阀芯供料组件包括用于存放阀芯的第一供料盘、靠近于该第一供料盘的出料口设置的第一供料机构及靠近于该第一供料机构的末端设置的顶料机构，所述第一供料盘的出料口处设置有活动门以用于控制存放在第一供料盘中的阀芯落入所述第一供料机构中；
所述密封圈供料组件包括第二供料机构及靠近于该第二供料机构末端设置的排列机构，所述第二供料机构位于所述顶料机构一侧，所述排列机构与所述第一供料机构并排设置。
优选的，所述注塑装置包括成型模及与该成型膜连通的注塑单元，所述注塑单元设置于所述成型模一侧，所述搬运装置连接于所述成型模上方。
优选的，所述搬运装置包括连接于所述注塑装置上的x轴驱动组件、连接于该x轴驱动组件上的y轴驱动组件、连接于该y轴驱动组件上的z轴驱动组件及连接于该z轴驱动组件上的取料组件，所述z轴驱动组件、取料组件之间设置有倒角机构，所述取料组件包括连接于所述倒角机构转动端上的安装架及并列设置于该安装架上的物料取料单元和成品取料单元。
优选的，所述物料取料单元包括设置于所述安装架上的横移机构、连接于该横移机构上的旋转机构、由该旋转机构控制转动的中心柱，所述中心柱前表面按间隔距离设置有夹爪气缸以用于夹取阀芯，该中心柱的相对两端分别间隔分布设置有磁力伸缩件以用于卡紧密封圈。
优选的，所述成品取料单元包括连接于所述安装架上的支撑板、固定于该支撑板后表面且气缸轴相向设置的夹持气缸及按间隔距离固定于该支撑板前表面的定位气缸，所述夹持气缸的气缸轴上连接有夹持块，所述支撑板上间隔设置有第一定位柱以用于固定塑胶球阀位置，所述定位气缸的气缸轴朝向所述第一定位柱设置，于该定位气缸的气缸轴上连接有定位块，该定位块朝向所述定位柱一端开设有卡槽。
优选的，所述下料装置包括并列设置于机台上的产品接收组件、剪切水口组件及阀芯扭动组件，所述机台上纵向贯穿设置有下料槽，所述产品接收组件包括设置于所述机台上的驱动电机、位于该驱动电机一侧的第一导轨、滑动连接于该第一导轨上的第一滑块及连接于该第一滑块上的第一移动板，所述驱动电机输出轴与第一滑块之间通过带轮传动机构连接，所述第一移动板上按间隔距离设置有第二定位柱，在所述第二定位柱一侧设置有卡位挡板，所述卡位挡板对应每一所述第二定位柱设置有卡位槽，所述剪切水口组件位于所述下料槽与所述第一导轨之间，所述阀芯扭动组件靠近于所述第一移动版的卡位挡板一侧设置。
优选的，所述剪切水口组件包括设置于所述机台内的第一剪切气缸、结构相同的第二剪切气缸和第三剪切气缸、连接于所述第二剪切气缸、第三剪切气缸的气缸轴上的第二移动板、分别设置于该第二移动板相对两端的第二导轨、滑动连接于该第二导轨上的第二滑块、一端固定于该第二滑块上且另一端与该第一剪切气缸铰接的摆臂及连接于摆臂上的切刀，所述第二移动板中部设置有第一过孔，所述第二剪切气缸、第三剪切气缸并排设置且位于该第一过孔的相对两侧，所述第一剪切气缸对应所述第一过孔连接于该第二移动板上，所述摆臂由所述第二移动板上表面穿过该第一过孔与该第一剪切气缸铰接。
优选的，所述阀芯扭动组件包括设于所述机台上的扭动电机、位于该扭动电机一侧的扭动箱、从该扭动箱靠近所述产品接收装置一端延伸出的扭柱及设于该扭动箱一侧且远离该扭住的推动气缸，所述扭动箱活动设于该机台上，所述扭动电机与所述扭柱之间设置有齿轮传动机构，且该齿轮传动机构位于所述扭动箱内，所述扭住对应所述第二定位柱设置，所述推动气缸的气缸轴与该扭动箱连接。
一种塑胶球阀生产方法，包括：
供料装置提供阀芯以及密封圈；
搬运装置将阀芯以及密封圈搬运至注塑装置中进行注塑成型；
搬运装置将注塑成型的塑胶球阀连同水口搬运至下料装置的产品接收组件中；
剪切水口组件将水口切除；
阀芯扭动组件将塑胶球阀正向扭动3圈，再反向扭动3圈；
搬运装置将塑胶球阀送入下料槽。
本发明的有益效果为：本发明通过供料装置实现阀芯及密封圈的精准、自动上料，整个上料过程有序且快速，进而缩减上料时间，提高上料以及生产效率；通过搬运装置实现物料以及成品的搬运，缩短物料以及成品的搬运时间，并且有效地保护物料以及成品的安全性，在搬运过程当中也不会出现碰撞或损坏的情况，并且搬运装置能按照预定路线以及设定的行程进行搬运，大大提高物料上料至注塑装置的精确性以及产品下料定位的精确性；通过设置下料装置，能采用自动化地对塑胶球阀及水口进行分离、收集，并且还能自动地对塑胶球阀进行扭动，提高生产效率，相对于传统人工操作，大大降低人工成本以及生产成本，能满足客户的大批量生产需求。
下面结合附图与实施例，对本发明进一步说明。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的顶料机构的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的密封圈供料组件的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的取料组件的结构示意图a；
图5是本发明实施例提供的取料组件的结构示意图b；
图6是本发明实施例提供的下料装置的结构示意图；
图7是本发明实施例提供的剪切水口组件的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明的描述中，需要理解的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在中间元件。相反，当元件为称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。
参见图1至图7所示，在一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，包括供料装置1、位于该供料装置1一侧的注塑装置2、连接于该注塑装置2上的搬运装置3及与该供料装置1位于该注塑装置2同一侧的下料装置4，所述搬运装置3往复运动于该供料装置1、注塑装置2及下料装置4之间以用于搬运物料及产品。
参见图1至图7所示，在另一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，所述供料装置1包括阀芯供料组件10及靠近于该阀芯供料组件10设置的密封圈供料组件11，所述阀芯供料组件10包括用于存放阀芯的第一供料盘100、靠近于该第一供料盘100的出料口设置的第一供料机构101及靠近于该第一供料机构101的末端设置的顶料机构102，所述第一供料盘100的出料口处设置有活动门以用于控制存放在第一供料盘100中的阀芯落入所述第一供料机构101中；
具体的，第一供料机构101包括第一振动盘和第一直线传送带，第一振动盘与第一直线传送带一端连接，第一直线传动带另一端对接着顶料机构102；
顶料机构102包括顶料架102a、第一顶料气缸102b、第二顶料气缸102c、顶料杆102d、第三导轨102e、第三滑块102f以及第四滑块102g，顶料架102a纵向连接于机台上，第三导轨102e纵向连接在顶料架102a上，第三滑块102f、第四滑块102g滑动连接于该第三导轨102e上，并且第三滑块102f在第四滑块102g下方，第一顶料气缸102b固定于第三滑块102f上，第一顶料气缸102b的气缸轴朝向机台设置，且第一顶料气缸102b的气缸轴连接于顶料架102a水平延伸出的水平座上，第二顶料气缸102c连接在第一顶料气缸102b上，顶料杆102d通过第一连接件间接设置在第四滑块102g上，该第一连接件用于方便连接两物体之间的连接，为常规机械结构，顶料杆102d上开设有与阀芯的柱体配合的六角槽，以用于固定阀芯，第二顶料气缸102c的气缸轴朝向第一连接件设置，且第二顶料气缸102c的气缸轴与第一连接件连接，在顶料架102a顶部朝向第一直线传送带水平延伸有两直杆，该直杆之间相隔一定距离以用于支撑阀芯的球体。由于阀芯的外形为不规则形状，在传统的加工上料过程中，多是由人工上料。但是现在采用搬运装置3搬料，若不将阀芯顶升，搬运装置3则难以夹取到阀芯，因此，设置顶料机构102有利于搬运装置3顺利地夹取或获取阀芯，并且顶料机构102每一次只会顶升一个阀芯，所以不会存在一次夹取多个阀芯的情况，进而能有序地被搬运装置3夹取。另外，通过设置第一顶料气缸102b、第二顶料气缸102c配合，能平稳且流畅地完成顶料过程。同时，在顶料架102a顶部设置有光电传感器，以用于计量被搬运的阀芯数量。
此外，第一供料盘100的活动门是通过气缸控制开合，通过增添第一供料盘100，以此增加阀芯的存放量，能有效避免多次放料入第一振动盘中。由于阀芯是由一个球体以及一个柱体组成，当一次放入太多阀芯在第一振动盘中，会导致阀芯与阀芯之间相互影响，进而导致阀芯不能顺利地进入到第一直线传送带中，影响上料，设置第一供料盘100后，通过一段时间控制活动门打开，进而控制阀芯进入到第一振动盘的数量，有利于第一振动盘供料，保持第一振动盘能顺利地输送阀芯。
在使用时，人工将阀芯倒入到第一供料盘100中，第一供料盘100的活动门一段时间内开合进而使第一供料盘100中的阀芯掉入到第一振动盘中，并经由第一直线传送带进入到顶料机构102上，最后阀芯被顶料柱顶高。
所述密封圈供料组件11包括第二供料机构110及靠近于该第二供料机构110末端设置的排列机构111，所述第二供料机构110位于所述顶料机构102一侧，所述排列机构111与所述第一供料机构101并排设置。
具体的，第二供料机构110与第一供料机构101的结构以及实现的功能均相同，故在此不作重复描述。
所述排列机构111包括直线气缸111a、以及连接在直线气缸111a上的排列座111b，所述排列座111b按间隔距离设置有四个放料部111b1，每一个放料部111b1中开设有一个放料槽111b2以用于放置密封圈以及方便搬运装置3取料。在使用时，第二供料机构110将密封圈送出，当一个密封圈进入到一个放料部111b1中时，直线气缸111a向前移动一段距离，使相邻的放料部111b1对接到第二供料机构110上，然后第二个密封圈进入到放料部111b1中，并持续上料。通过设置放料部111b1，保证每一个放料部111b1中放有一个密封圈，当四个放料部111b1各有一个密封圈时，搬运装置3则直接移动到放料部111b1中进行取料，然后排列机构111中重新上料四个密封圈，搬运装置3的物料取料单元旋转180°第二次取料四个密封圈，当取满八个密封圈时，搬运装置3会将物料搬运至注塑装置2中。
参见图1至图7所示，在另一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，所述注塑装置2包括成型模20及与该成型膜连通的注塑单元21，所述注塑单元21设置于所述成型模20一侧，所述搬运装置3连接于所述成型模20上方。
具体的，通过搬运装置3将物料放入至成型模20中，成型模20合模并注塑成型成塑胶球阀；整个过程均有自动化机构完成，上料以及注塑成型均在同一生产工位上，无需经过人工搬运物料，能直接由供料装置1供料并由搬运装置3将物料摆放至成型模20内进行注塑加工，能有效提升生效效率。
参见图1至图7所示，在另一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，所述搬运装置3包括连接于所述注塑装置2上的x轴驱动组件、连接于该x轴驱动组件上的y轴驱动组件、连接于该y轴驱动组件上的z轴驱动组件及连接于该z轴驱动组件上的取料组件，所述z轴驱动组件、取料组件之间设置有倒角机构，所述取料组件包括连接于所述倒角机构30转动端上的安装架31及并列设置于该安装架31上的物料取料单元32和成品取料单元33。
具体的，通过x轴驱动组件、y轴驱动组件以及z轴驱动组件驱动取料组件往复移动，能平稳以及顺利完成上料及取料的过程，而x轴驱动组件、y轴驱动组件及z轴驱动组件为常见的三维移动组件，其大多数为直线电机或丝杆组成，故在此不作详细的描述；
此外，取料组件整合了物料取料单元32以及成品取料单元33，通过一个整合的取料组件就能完成上料及取料工序，有效地节省设备的生产成本，并且精简设备结构，在保证生产成本的前提下，进一步提升塑胶球阀的生产效率。
参见图1至图7所示，在另一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，所述物料取料单元32包括设置于所述安装架31上的横移机构320、连接于该横移机构320上的旋转机构321、由该旋转机构321控制转动的中心柱322，所述中心柱322前表面按间隔距离设置有夹爪气缸323以用于夹取阀芯，该中心柱322的相对两端分别间隔分布设置有磁力伸缩件324以用于卡紧密封圈。
具体的，横移机构320包括设置于安装架31上的横移气缸以及设置在安装架31上的第四导轨及滑动连接于第四导轨上的第五滑块，横移气缸的气缸轴与第五滑块连接进而驱动第五滑块在第四导轨上移动，进而到达微调物料取料单元32位置的作用，使取料更为之精确；
旋转机构321包括旋转电机，旋转电机上端与位于上端的第五滑块连接，旋转电机的输出轴与中心柱322连接，在位于下端的第五滑块上间接设置有轴承，中心柱322底部穿设于该轴承中。通过设置旋转机构321进而驱动中心柱322转动90°或180°，使中心柱322相对两端的磁力伸缩件324均能取到密封圈，使中心柱322的前表面的夹爪气缸323能取到阀芯。上述物料取料单元32结构紧凑，且功能强大，能有序完成各物料的取件过程，且物料相互之间不会受到影响。
此外夹爪气缸323的数量为四个，且四个夹爪气缸323之间的间隙与产品接收组件上的第二定位柱的间隙是固定的，此间隙距离也与成型模20中的腔位之间的距离相同，此举能保证物料在每一次上料至成型模20中都能固定位置，保证好精度，同样的在成型产品下料时也是保证产品精度。
此外，磁力伸缩件包括外壳、活动连接在外壳中的弹性柱、嵌入在外壳中的磁环以及在弹性柱延伸部内的弹珠，当取密封环时，弹性柱穿过密封圈且恰好卡紧密封圈内圈，弹性柱在横移机构的驱动下向着排列机构的放料部移动，使弹性柱缩入至外壳当中，且弹珠与磁环之间通过磁力配合使弹性柱固定在外壳中，进而固定密封圈在外壳内。
参见图1至图7所示，在另一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，所述成品取料单元33包括连接于所述安装架31上的支撑板330、固定于该支撑板330后表面且气缸轴相向设置的夹持气缸331及按间隔距离固定于该支撑板330前表面的定位气缸332，所述夹持气缸331的气缸轴上连接有夹持块333，所述支撑板330上间隔设置有第一定位柱334以用于固定塑胶球阀位置，所述定位气缸332的气缸轴朝向所述第一定位柱334设置，于该定位气缸332的气缸轴上连接有定位块335，该定位块335朝向所述定位柱一端开设有卡槽。
具体的，支撑板330与中心柱322的位置不在同一水平面上，此方能保证物料取料单元32与成品取料单元33之间相互独立，不会受到影响。
夹持气缸331的数量为两个，以用于夹持凸出的水口柱，定位气缸332的数量为四个，以对应四个成型产品。
参见图1至图7所示，在另一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，所述下料装置4包括并列设置于机台上的产品接收组件40、剪切水口组件41及阀芯扭动组件42，所述机台上纵向贯穿设置有下料槽43，所述产品接收组件40包括设置于所述机台上的驱动电机400、位于该驱动电机400一侧的第一导轨401、滑动连接于该第一导轨401上的第一滑块及连接于该第一滑块上的第一移动板402，所述驱动电机400输出轴与第一滑块之间通过带轮传动机构连接，所述第一移动板402上按间隔距离设置有第二定位柱403，在所述第二定位柱403一侧设置有卡位挡板404，所述卡位挡板对应每一所述第二定位柱403设置有卡位槽，所述剪切水口组件41位于所述下料槽43与所述第一导轨401之间，所述阀芯扭动组件42靠近于所述第一移动版的卡位挡板一侧设置。
具体的，搬运装置3将成型的塑胶球阀搬运至第一移动板402上，并由第二定位柱403定位四个成型产品，此时，剪切水口组件41将水口切下，水口通过下料槽43掉落至双向传送带中，并集中收集。
第一移动板402的数量有两块，并且两块第一移动板402的结构均为相同，通过设置两块第一移动板402进而可以同时存放两件成型产品，进而减少设备等待时间，加快生产效率。卡位挡板的作用是定位成型产品。
在使用时，搬运装置3将成型产品搬运至一第一移动板402上，并进行切割水口的工序，然后搬运装置3转移至注塑装置2中取出第二套成型产品，并将第二套成型产品搬运至另一第一移动板402上，并等待加工。
参见图1至图7所示，在另一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，所述剪切水口组件41包括设置于所述机台内的第一剪切气缸410、结构相同的第二剪切气缸411和第三剪切气缸412、连接于所述第二剪切气缸411、第三剪切气缸412的气缸轴上的第二移动板413、分别设置于该第二移动板413相对两端的第二导轨、滑动连接于该第二导轨上的第二滑块、一端固定于该第二滑块上且另一端与该第一剪切气缸410铰接的摆臂及连接于摆臂414上的切刀415，所述第二移动板413中部设置有第一过孔，所述第二剪切气缸411、第三剪切气缸412并排设置且位于该第一过孔的相对两侧，所述第一剪切气缸410对应所述第一过孔连接于该第二移动板413上，所述摆臂414由所述第二移动板413上表面穿过该第一过孔与该第一剪切气缸410铰接。
具体的，在使用时，第二剪切气缸411、第三剪切气缸412驱动第二移动板413向上移动，进而使第二滑块上的摆臂414向上移动至水口上方位置，第一剪切气缸410驱动气缸轴向下移动，使第二移动板413相对两端的摆臂414在第一剪切气缸410的气缸轴拉扯下，驱动着第二滑块朝着第一剪切气缸410的方向靠拢，进一步地拉扯在摆臂414末端的切刀415，进而使切刀415切下水口；
此外，摆臂414与切刀415之间通过连接臂连接，连接臂上设置有滚轮，滚轮与机体上的行程限位板416上的限位槽配合，使连接臂在限制位置上移动。
参见图1至图7所示，在另一种可选实施例中的塑胶球阀生产设备，所述阀芯扭动组件42包括设于所述机台上的扭动电机420、位于该扭动电机420一侧的扭动箱421、从该扭动箱421靠近所述产品接收装置一端延伸出的扭柱422及设于该扭动箱421一侧且远离该扭柱的推动气缸423，所述扭动箱421活动设于该机台上，所述扭动电机420与所述扭柱422之间设置有齿轮传动机构，且该齿轮传动机构位于所述扭动箱421内，所述扭住对应所述第二定位柱403设置，所述推动气缸423的气缸轴与该扭动箱421连接。
具体的，通过扭动电机420控制扭柱422，进而驱动阀芯在球阀中转动，进而使阀芯与球阀之间因注塑产生的粘连断开，使阀芯能顺利运作，通过正向转动阀芯，然后再反向转阀芯，进而增加阀芯在球阀内的流畅性，使球阀的功能得到保障。此外，在第一移动板402下方对应着阀芯扭动组件42、剪切水口组件41设置有固定气缸，该固定气缸的气缸轴朝向第一移动板402设置，且该固定气缸的气缸轴上连接有固定块，以用于当阀芯扭动组件42转动阀芯时，固定着第一移动板402，使第一移动板402不会轻易移动。
一种塑胶球阀生产方法，包括：
供料装置1提供阀芯以及密封圈；
搬运装置3将阀芯以及密封圈搬运至注塑装置2中进行注塑成型；
搬运装置3将注塑成型的塑胶球阀连同水口搬运至下料装置4的产品接收组件40中；
剪切水口组件41将水口切除；
阀芯扭动组件42将塑胶球阀正向扭动3圈，再反向扭动3圈；
搬运装置3将塑胶球阀送入下料槽43。
本发明通过供料装置1实现阀芯及密封圈的精准、自动上料，整个上料过程有序且快速，进而缩减上料时间，提高上料以及生产效率；通过搬运装置3实现物料以及成品的搬运，缩短物料以及成品的搬运时间，并且有效地保护物料以及成品的安全性，在搬运过程当中也不会出现碰撞或损坏的情况，并且搬运装置3能按照预定路线以及设定的行程进行搬运，大大提高物料上料至注塑装置2的精确性以及产品下料定位的精确性；通过设置下料装置4，能采用自动化地对塑胶球阀及水口进行分离、收集，并且还能自动地对塑胶球阀进行扭动，提高生产效率，相对于传统人工操作，大大降低人工成本以及生产成本，能满足客户的大批量生产需求。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。
1.一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，包括供料装置、位于该供料装置一侧的注塑装置、连接于该注塑装置上的搬运装置及与该供料装置位于该注塑装置同一侧的下料装置，所述搬运装置往复运动于该供料装置、注塑装置及下料装置之间以用于搬运物料及产品。
2.根据权利要求1所述一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，所述供料装置包括阀芯供料组件及靠近于该阀芯供料组件设置的密封圈供料组件，所述阀芯供料组件包括用于存放阀芯的第一供料盘、靠近于该第一供料盘的出料口设置的第一供料机构及靠近于该第一供料机构的末端设置的顶料机构，所述第一供料盘的出料口处设置有活动门以用于控制存放在第一供料盘中的阀芯落入所述第一供料机构中；
所述密封圈供料组件包括第二供料机构及靠近于该第二供料机构末端设置的排列机构，所述第二供料机构位于所述顶料机构一侧，所述排列机构与所述第一供料机构并排设置。
3.根据权利要求1所述一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，所述注塑装置包括成型模及与该成型膜连通的注塑单元，所述注塑单元设置于所述成型模一侧，所述搬运装置连接于所述成型模上方。
4.根据权利要求1所述一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，所述搬运装置包括连接于所述注塑装置上的x轴驱动组件、连接于该x轴驱动组件上的y轴驱动组件、连接于该y轴驱动组件上的z轴驱动组件及连接于该z轴驱动组件上的取料组件，所述z轴驱动组件、取料组件之间设置有倒角机构，所述取料组件包括连接于所述倒角机构转动端上的安装架及并列设置于该安装架上的物料取料单元和成品取料单元。
5.根据权利要求4所述一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，所述物料取料单元包括设置于所述安装架上的横移机构、连接于该横移机构上的旋转机构、由该旋转机构控制转动的中心柱，所述中心柱前表面按间隔距离设置有夹爪气缸以用于夹取阀芯，该中心柱的相对两端分别间隔分布设置有磁力伸缩件以用于卡紧密封圈。
6.根据权利要求4所述一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，所述成品取料单元包括连接于所述安装架上的支撑板、固定于该支撑板后表面且气缸轴相向设置的夹持气缸及按间隔距离固定于该支撑板前表面的定位气缸，所述夹持气缸的气缸轴上连接有夹持块，所述支撑板上间隔设置有第一定位柱以用于固定塑胶球阀位置，所述定位气缸的气缸轴朝向所述第一定位柱设置，于该定位气缸的气缸轴上连接有定位块，该定位块朝向所述定位柱一端开设有卡槽。
7.根据权利要求1所述一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，所述下料装置包括并列设置于机台上的产品接收组件、剪切水口组件及阀芯扭动组件，所述机台上纵向贯穿设置有下料槽，所述产品接收组件包括设置于所述机台上的驱动电机、位于该驱动电机一侧的第一导轨、滑动连接于该第一导轨上的第一滑块及连接于该第一滑块上的第一移动板，所述驱动电机输出轴与第一滑块之间通过带轮传动机构连接，所述第一移动板上按间隔距离设置有第二定位柱，在所述第二定位柱一侧设置有卡位挡板，所述卡位挡板对应每一所述第二定位柱设置有卡位槽，所述剪切水口组件位于所述下料槽与所述第一导轨之间，所述阀芯扭动组件靠近于所述第一移动版的卡位挡板一侧设置。
8.根据权利要求7所述一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，所述剪切水口组件包括设置于所述机台内的第一剪切气缸、结构相同的第二剪切气缸和第三剪切气缸、连接于所述第二剪切气缸、第三剪切气缸的气缸轴上的第二移动板、分别设置于该第二移动板相对两端的第二导轨、滑动连接于该第二导轨上的第二滑块、一端固定于该第二滑块上且另一端与该第一剪切气缸铰接的摆臂及连接于摆臂上的切刀，所述第二移动板中部设置有第一过孔，所述第二剪切气缸、第三剪切气缸并排设置且位于该第一过孔的相对两侧，所述第一剪切气缸对应所述第一过孔连接于该第二移动板上，所述摆臂由所述第二移动板上表面穿过该第一过孔与该第一剪切气缸铰接。
9.根据权利要求7所述一种塑胶球阀生产设备，其特征在于，所述阀芯扭动组件包括设于所述机台上的扭动电机、位于该扭动电机一侧的扭动箱、从该扭动箱靠近所述产品接收装置一端延伸出的扭柱及设于该扭动箱一侧且远离该扭住的推动气缸，所述扭动箱活动设于该机台上，所述扭动电机与所述扭柱之间设置有齿轮传动机构，且该齿轮传动机构位于所述扭动箱内，所述扭住对应所述第二定位柱设置，所述推动气缸的气缸轴与该扭动箱连接。
10.一种塑胶球阀生产方法，其特征在于，包括：
供料装置提供阀芯以及密封圈；
搬运装置将阀芯以及密封圈搬运至注塑装置中进行注塑成型；
搬运装置将注塑成型的塑胶球阀连同水口搬运至下料装置的产品接收组件中；
剪切水口组件将水口切除；
阀芯扭动组件将塑胶球阀正向扭动3圈，再反向扭动3圈；
搬运装置将塑胶球阀送入下料槽。
技术总结