本发明涉及管道复合加工工艺技术领域,具体为一种内衬塑料管承插式铸铁管的加工工艺。
背景技术:
内衬塑料管承插式铸铁管外层为铸铁管,内衬为塑料管,内外层通过一定的工艺粘结在一起,具有金属管材和非金属管材的优点。加工时,先把内衬塑料管放入铸铁管内,对内衬塑料管两端密封充气,再对铸铁管外壁进行全面、整体地加热,使内衬塑料管靠近铸铁管内壁的部分熔融,并和铸铁管粘接后凝固,实现内衬塑料管和铸铁管的复合加工。然而,许多铸铁管或管径较大、或管长较长。另外,根据具体需求,铸铁管的长度和管径不完全一致。这使内衬塑料管承插式铸铁管的流水线式的批量加工和生产提高了难度。
技术实现要素:
针对现有技术存在的上述问题,本发明的目的是提供一种内衬塑料管承插式铸铁管的加工工艺,管壁处理、安装内衬塑料管、衬管和封边的过程均适用不同长度和不同管径的铸铁管的复合加工,能满足长度较长和管径较大的铸铁管的加工,各个过程的加工效率高,提高了整个工艺的生产效率,适用生产线的批量加工。
为了实现上述目的,本发明所采用的技术方案是:
一种内衬塑料管承插式铸铁管的加工工艺,包括依次进行的如下步骤:
s1:管壁处理:对铸铁管内壁依次进行打磨和喷砂处理;
s2:安装内衬塑料管:将内衬塑料管环向压缩变形后放入铸铁管中,再将内衬塑料管撑开;
s3:衬管:依次利用加热装置和冷却装置对铸铁管进行加热和冷却;
s4:封边:对铸铁管两端面和端口进行封边处理。
作为上述技术方案的进一步改进:
步骤s1中,通过磨头装置对铸铁管内壁进行打磨,磨头装置的磨头被驱动转动同时接触铸铁管内壁,且铸铁管被驱动自转,磨头能沿着铸铁管长度方向移动。
在铸铁管两端各设一组磨头装置,两组磨头装置同时对铸铁管进行打磨。
步骤s2中,将内衬塑料管环向压缩变形,使其横截面呈u形,内衬塑料管两端分别伸出铸铁管两端一段长度。
步骤s3包括依次进行的如下两步:
s31:密封内衬塑料管的两端并对内衬塑料管内施压;
s32:保持内衬塑料管内压力同时依次利用加热装置和冷却装置对铸铁管进行加热和冷却;
步骤s31中,通过两个夹头分别夹持和密封内衬塑料管的两端,夹头上设有柔性的胀圈,胀圈受压后接触并压紧塑料管内壁一圈,夹头上设有为胀圈提供气压的胀圈充气气管,其中一个夹头上还设有为内衬塑料管内部提供气压的管道充气气管。
步骤s32中,加热装置和冷却装置均与铸铁管发生相对运动,使加热装置和冷却装置依次从铸铁管的一端移动至另一端。
加热装置包括感应加热圈,感应加热圈套接在铸铁管外,感应加热圈相对铸铁管移动,感应加热圈从铸铁管的一端移动至另一端或者铸铁管穿过感应加热圈。
冷却装置包括喷淋水圈,喷淋水圈套接在铸铁管外,喷淋水圈上设有多个朝铸铁管外壁喷水的喷水孔,喷淋水圈从铸铁管的一端移动至另一端或者铸铁管穿过喷淋水圈。
步骤s4中,将凸出铸铁管两端面的内衬塑料管裁掉,将带翻边的橡胶圈套在带折边的圆环形金属环上,再一起套进铸铁管的端面和端口,橡胶圈的翻边贴紧铸铁管端面,再将圆形金属环胀紧。
本发明的有益效果是:管壁处理、安装内衬塑料管、衬管和封边的过程均适用不同长度和不同管径的铸铁管的复合加工,能满足长度较长和管径较大的铸铁管的加工,各个过程的加工效率高,提高了整个工艺的生产效率,适用生产线的批量加工。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明,并不用于限制本发明。
一种内衬塑料管承插式铸铁管的加工工艺,包括依次进行的如下步骤:
s1:管壁处理:对铸铁管内壁依次进行打磨和喷砂处理;
s2:安装内衬塑料管:将内衬塑料管压缩变形后放入铸铁管中,再将内衬塑料管撑开;
s3:衬管:依次利用加热装置和冷却装置对铸铁管进行加热和冷却;
步骤s3包括:
s31:密封铸铁管的两端并对内衬塑料管内施压;
s32:保持内衬塑料管内压力同时依次利用加热装置和冷却装置对铸铁管进行加热和冷却。
s4:封边:对铸铁管两端面进行封边处理。
步骤s1中,通过磨头装置对铸铁管内壁进行打磨,磨头装置的磨头被驱动自转同时接触铸铁管内壁,且铸铁管被驱动自转,磨头装置能带动磨头沿着铸铁管长度方向移动。当铸铁管长度较长时,可在铸铁管两端各设一组磨头装置,两组磨头装置同时对铸铁管进行打磨。另外,磨头装置能带动磨头移动以能接触的不同管径的铸铁管的内壁。
步骤s2中,将内衬塑料管环向压缩变形,使其横截面呈u形,内衬塑料管两端分别伸出铸铁管两端一段长度。如此,可由一人将内衬套快速便捷地插入铸铁管内,且不受铸铁管长度的限制,大大提高了内衬套的安装效率。
另外,当铸铁管的一端有承口,且承口处不能和内衬塑料管粘连时,需要将铸铁管的承口处和内衬塑料管之间套入隔离套,隔离套将承口处和内衬塑料管隔离开,当承口处被加热时,因隔离套的隔离作用,承口端和内衬塑料管不会粘连,且隔离套本身不会因为受热熔融而和隔离套粘连。
步骤s31中,通过两个夹头分别夹持和密封内衬塑料管的两端,夹头上设有柔性的胀圈,胀圈受压后接触并压紧内衬塑料管内壁一圈,夹头上设有为胀圈提供气压的胀圈充气气管,其中一个夹头上还设有为内衬塑料管内部提供气压的管道充气气管。
密封内衬塑料管的两端是为了便于朝内衬塑料管内施加气压,内衬塑料管内部受压后其外表面会紧贴铸铁管的内壁,从而内衬塑料管在后续加热熔融后能更大面积和均匀的粘接铸铁管内壁,提高了内衬塑料管和铸铁管的粘接均匀性和稳定性。
步骤s32中,加热装置和冷却装置均与铸铁管发生相对运动,使加热装置和冷却装置依次从铸铁管的一端移动至另一端。具体的,铸铁管的某一处先被加热装置加热,内衬塑料管的外表面熔融粘接铸铁管内壁,然后冷却装置对此处冷却,熔融物凝固,实现稳定粘接。
加热装置包括感应加热圈,感应加热圈套接在铸铁管外,感应加热圈相对铸铁管移动,换句话说,可以是感应加热圈不动、铸铁管移动,或者感应加热圈移动、铸铁管不动,只要能实现两者相对移动的方式均可。即感应加热圈从铸铁管的一端移动至另一端或者铸铁管穿过感应加热圈。
冷却装置包括喷淋水圈,喷淋水圈套接在铸铁管外,喷淋水圈上设有多个朝铸铁管外壁喷水的喷水孔。同理,喷淋水圈从铸铁管的一端移动至另一端或者铸铁管穿过喷淋水圈。
可将感应加热圈和喷淋水圈设在一个支撑架或安装座上。感应加热圈和喷淋水圈可相对移动的套接在铸铁管外的设置使铸铁管完整全面地受到了加热和冷却,提高了复合质量和效率。
步骤s4中,将凸出铸铁管两端面的内衬塑料管裁掉,将带翻边的橡胶圈套在带折边的圆环形金属环上,再一起套进铸铁管的端面和端口,橡胶圈的翻边贴紧铸铁管端面,再将圆形金属环利用扩径机胀紧。
所述带翻边的橡胶圈套的外径略小于内衬塑料管的内径,安装时,橡胶圈的翻边覆盖铸铁管和内衬塑料管的端面,橡胶圈伸入内衬塑料管内部并贴合一段内衬塑料管,如此完整的包覆和保护端面。
最后有必要在此说明的是:以上实施例只用于对本发明的技术方案作进一步详细地说明,不能理解为对本发明保护范围的限制,本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。
1.一种内衬塑料管承插式铸铁管的加工工艺,其特征在于:包括依次进行的如下步骤:
s1:管壁处理:对铸铁管内壁依次进行打磨和喷砂处理;
s2:安装内衬塑料管:将内衬塑料管压缩变形后放入铸铁管中,再将内衬塑料管撑开;
s3:衬管:依次利用加热装置和冷却装置对铸铁管进行加热和冷却;
s4:封边:对铸铁管两端面和端口进行封边处理。
2.根据权利要求1所述的加工工艺,其特征在于:步骤s1中,通过磨头装置对铸铁管内壁进行打磨,磨头装置的磨头被驱动转动同时接触铸铁管内壁,且铸铁管被驱动自转,磨头能沿着铸铁管长度方向移动。
3.根据权利要求2所述的加工工艺,其特征在于:在铸铁管两端各设一组磨头装置,两组磨头装置同时对铸铁管进行打磨。
4.根据权利要求1所述的加工工艺,其特征在于:步骤s2中,将塑料材质的内衬塑料管环向压缩变形,使其横截面呈u形,内衬塑料管放入铸铁管后,内衬塑料管的两端分别伸出铸铁管两端一段长度,再将内衬塑料管撑开。
5.根据权利要求1所述的加工工艺,其特征在于:步骤s3包括依次进行的如下两步:
s31:密封内衬塑料管的两端并对内衬塑料管内施压;
s32:保持内衬塑料管内压力同时依次利用加热装置和冷却装置对铸铁管进行加热和冷却。
6.根据权利要求5所述的加工工艺,其特征在于:步骤s31中,通过两个夹头分别夹持和密封内衬塑料管的两端,夹头上设有柔性的胀圈,胀圈受压后接触并压紧管材内壁一圈,夹头上设有为胀圈提供气压的胀圈充气气管,其中一个夹头上还设有为内衬塑料管内部提供气压的管道充气气管。
7.根据权利要求5所述的加工工艺,其特征在于:步骤s32中,加热装置和冷却装置均与铸铁管发生相对运动,使加热装置和冷却装置依次从铸铁管的一端移动至另一端。
8.根据权利要求7所述的加工工艺,其特征在于:加热装置包括感应加热圈,感应加热圈套接在铸铁管外,感应加热圈相对铸铁管移动,感应加热圈从铸铁管的一端移动至另一端或者铸铁管穿过感应加热圈。
9.根据权利要求7所述的加工工艺,其特征在于:冷却装置包括喷淋水圈,喷淋水圈套接在铸铁管外,喷淋水圈上设有多个朝铸铁管外壁喷水的喷水孔,喷淋水圈从铸铁管的一端移动至另一端或者铸铁管穿过喷淋水圈。
10.根据权利要求1所述的加工工艺,其特征在于:步骤s4中,将凸出铸铁管两端面的内衬塑料管裁掉,将带翻边的橡胶圈套在带折边的圆环形金属环上,再一起套进铸铁管的端面和端口,橡胶圈的翻边贴紧铸铁管端面,再将圆形金属环胀紧。
技术总结