本发明涉及管道复合加工工艺技术领域，具体为内衬塑料管金属管的内衬塑料管安装方法。
背景技术：
内衬塑料管金属管是以外层为金属管、内层为塑料管，通过一定的工艺复合成型的管材，具有金属管和非金属管的优点。加工时，需要把圆筒形的内衬塑料管放入金属管内部，再对金属管外壁进行全面整体加热，使内衬塑料管靠近金属管内壁的部分熔融，并和金属管粘接后凝固，实现内衬塑料管和金属管的复合加工。为了使内衬塑料管能和金属管内壁接触并熔融粘接，一般内衬塑料管的外径等于或略小于金属管内径，若将内衬塑料管直接送入金属管，内衬塑料管和金属管壁之间会有摩擦力。现有的内衬塑料管安入金属管内的方法为：一个操作人员利用拉管机将一夹头从金属管一端进入并穿过金属管另一端后，另一操作人员沿内衬塑料管纵向将内衬塑料管一端划开多条口，再将内衬塑料管套在夹具上，将内衬塑料管拉入金属管内。然而，这种方法需要两个工作人员，且安装效率低，当金属金属管长度较长时，操作难度更大，且内衬塑料管与金属管产生很大摩擦，一方面内衬塑料管受摩擦力拉伸后产生内应力易导致复合后的内衬塑料管金属管产生分层，另一方面内衬塑料管外层的热熔胶受摩擦后产生磨损，导致内衬塑料管部分位置与金属管无法粘结，同时内衬塑料管与夹头安装的部分需要切除，浪费人工和材料。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种内衬塑料管金属管的内衬塑料管安装方法，可由一人操作完成整个内衬塑料管的安装过程，安装效率高、操作简单省力，适用不同管长和不同管径的金属管，只需要气囊和充气设备，无需其它设备，安装成本低。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
内衬塑料管金属管的内衬塑料管安装方法，包括如下步骤：
s1：将塑料材质的内衬塑料管环向压缩变形后插入金属管内部；
s2：将仅有一个进出口的气囊穿入内衬塑料管内部；
s3：往气囊内充气加压使其将内衬塑料管撑开；
s4：将气囊泄气释放压力后取出。
作为上述技术方案的进一步改进：
步骤s1和步骤s2可交换顺序。
步骤s1中，将内衬塑料管环向压缩变形，使其横截面呈u形，内衬塑料管的长度不变。
所述安装方法还包括：s5：在金属管的承口处的内衬塑料管外部套接隔离套。
隔离套为圆环形，隔离套的内径不小于内衬塑料管的外径，隔离套的外径不大于承口处的金属管内径。
隔离套包括四氟乙烯材质的内层和不锈钢材质的外层。
本发明的有益效果是：可由一人操作完成整个内衬塑料管的安装过程，安装效率高、操作简单省力，适用不同管长和不同管径的金属管，只需要气囊和充气设备，无需其它设备，安装成本低，可节约生产场地，节约材料，内衬塑料管安装过程几乎与金属管不产生摩擦，大大降低了内衬塑料管金属管复合后的内应力，有利于复合质量的提高。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
内衬塑料管金属管的内衬塑料管安装方法，包括如下步骤：
s1：将塑料材质的内衬塑料管环向压缩变形后插入金属管内部；
s2：将仅有一个进出口的气囊放入内衬塑料管内部；
s3：往气囊内充气加压使其将内衬塑料管撑开；
s4：将气囊泄气释放压力后取出；
s5：在金属管的承口处的内衬塑料管外部套接隔离套。
步骤s1和步骤s2可交换顺序。换句话说，可以先将气囊放入内衬塑料管内，再将内衬塑料管压缩变形插入金属管内。
步骤s1中，将塑料材质的圆筒形的内衬塑料管环向压缩变形，使其横截面呈u形，即压缩内衬塑料管的内部空间，内衬塑料管的长度不变。如此，垂直于内衬塑料管长度方向的平面内，被压扁后的内衬塑料管的宽度小于金属管的内径，可以轻松的将内衬塑料管插入金属管内部。
步骤s2中，气囊为轻薄耐磨的牛津布等材质，在未充气时，其可以容易地塞入内衬塑料管的内部。气囊充气后的形状不做限制，可以为圆柱形，其长度可以大于、等于或小于金属管的长度。
步骤s3中，将气囊的进出口连接充气装置，开启充气装置往气囊内充气加压使其将内衬塑料管撑开至恢复压缩变形前的形状。
步骤s5中，隔离套为圆环形，隔离套的内径不小于内衬塑料管的外径，隔离套的外径不大于承口处的金属管内径。隔离套套接在承口处的金属管和内衬塑料管之间。
金属管的承口端用于连接其它金属管或设备，其内壁不能和内衬塑料管粘接。隔离套的作用是将承口端和内衬塑料管隔离，防止承口端在后续的加热过程中和熔融的内衬塑料管粘接。
隔离套包括同轴套接的内层和外层，内层材质为四氟乙烯，外层材质为不锈钢。
最后有必要在此说明的是：以上实施例只用于对本发明的技术方案作进一步详细地说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。
1.内衬塑料管金属管的内衬塑料管安装方法，其特征在于：包括如下步骤：
s1：将内衬塑料管环向压缩变形后插入金属管内部；
s2：将仅有一个进出口的气囊穿入内衬塑料管内部；
s3：往气囊内充气加压使其将内衬塑料管撑开；
s4：将气囊泄气释放压力后取出。
2.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于：步骤s1和步骤s2可交换顺序。
3.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于：步骤s1中，将内衬塑料管环向压缩变形，使其横截面呈u形，内衬塑料管的长度不变。
4.根据权利要求1所述的安装方法，其特征在于：所述安装方法还包括：s5：在金属管的承口处的内衬塑料管外部套接隔离套。
5.根据权利要求3所述的安装方法，其特征在于：隔离套为圆环形，隔离套的内径不小于内衬塑料管的外径，隔离套的外径不大于金属管承口处的内径。
6.根据权利要求4或5所述的安装方法，其特征在于：隔离套包括四氟乙烯材质的内层和不锈钢材质的外层。
技术总结