本发明属于金属嵌件塑胶件成型工艺技术领域，特别是涉及一种组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺。
背景技术：
在过去金属零件嵌入塑料的方法是直接开立塑料嵌入注射模具(insertmold)，将金属零件放置于金属模具的模穴中进行塑料的嵌入注射方式。融熔的塑料直接通过注射螺杆输出的压力填充模穴，并包覆金属零件，冷却后形成单一的零件，从模穴中取出，其成型过程如图1所示。图1所示为现有技术中金属零件嵌入注射的成型过程，其存在有以下缺陷：
1）塑料包覆金属不完全，由于气泡、扰流导致塑料无法紧密与金属件接合，整体零件中包含气泡甚至分离；
2）注射成形速度需变慢，金属零件放入模具容易吸热影响模具温度，必须等待模温平衡，加工时效变慢；
3）金属零件不能够很复杂，以避免塑料无法在短时间填充。
因此，有必要提供一种新的组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺来解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，能够有效的避免原有嵌件式塑胶件的直接埋设成型工艺中出现的气泡、扰流问题，且大大提高了成型效率，提高了生产效率，降低了成本，提高了产品质量。
本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其包括以下步骤：
1）分别注塑成型出若干塑胶组件，所有的塑胶组件组合装配后形成一可容纳金属嵌件的收纳腔体；所述塑胶组件之间设置有相互贴合的若干贴合面，且通过各个贴合面贴合装配后可形成与设计结构相同的塑胶整体；
2）将金属嵌件与所述塑胶组件组合形成组合件，所述组合件与设计产品结构一致；
3）将所述组合件在模具中加热加压，使得各个所述塑胶组件的接触表面融合形成一个整体塑胶件，冷却后得到带有金属嵌件的注塑件。
进一步的，所述塑胶组件的成型塑料为热塑性塑料。
进一步的，各个所述塑胶组件的成型塑料的热熔温度差在±20℃以内。
进一步的，所述塑胶组件的成型塑料中可添加设定比例的填充物，所述填充物包括金属粉末、金属纤维、矿石、陶瓷颗粒或玻璃纤维中的一种或多种组合，所述填充物的体积比不大于70%体积分率，所述填充物的等效颗粒尺寸为5~100um。
进一步的，所述步骤4）中的加热方式包括水加热、油加热或电加热、或高周波诱导加热。
进一步的，所述金属嵌件可为单个金属件、或由多个金属件组合而成。
进一步的，所述塑胶组件在同一多穴模具中一次性同时成型出多个；或在各自的多穴模具中一次性分别成型出多个。
进一步的，所述金属嵌件上设置有若干贯通上下表面的贯穿孔，所述塑胶组件中有可填充于所述贯穿孔内且与其他的塑胶组件表面相贴的融合部。
与现有技术相比，本发明一种组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺的有益效果在于：通过将带有金属嵌件的注塑件整体划分为塑胶件与金属嵌件，再将塑胶件划分为若干个单独的塑胶组件，并进行单独的注塑成型，从而有效的避免了与直接埋设成型存在的气泡、扰流、或塑料包覆不完全现象，提高了塑胶组件成型质量，然后将所有的塑胶组件、所有的金属嵌件按照设计的产品结构在模具外或模具内组装在一起，再通过模具加热加压，将各个塑胶组件的交界面融合成一体，形成一体化塑胶件，最终得到带有金属嵌件的塑胶件；由于塑胶组件是单独注塑成型的，因此，在注塑成型时，塑料注射速度可大大提高，从而提高了成型效率，大大提高了产品质量和产品成型速度。
【附图说明】
图1为现有技术中带有金属嵌件的注塑件成型过程示意图；
图2为本发明实施例的带有金属嵌件的注塑件成型过程示意图。
【具体实施方式】
实施例一：
请参照图2，本实施例为组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其包括以下步骤：
1）注塑成型出第一塑胶组件；
2）注塑成型出第二塑胶组件，所述第二塑胶组件与所述第一塑胶组件组合装配后形成一可容纳金属嵌件的收纳腔体；
3）将金属嵌件与所述第一塑胶组件、所述第二塑胶组件组合形成组合件，所述组合件与设计产品形状一致；
4）将所述组合件在模具中进行加热加压，使得所述第一塑胶组件与所述第二塑胶组件的接触表面融合形成一个整体零件，冷却后得到带有金属嵌件的注塑件。
所述第一塑胶组件与所述第二塑胶组件的成型塑料为热塑性塑料。所述第一塑胶组件与所述第二塑胶组件的成型塑料的热熔温度差在±20℃以内。
所述第一塑胶组件与所述第二塑胶组件的成型塑料中可添加设定比例的填充物，所述填充物包括金属粉末、金属纤维、矿石、陶瓷颗粒或玻璃纤维中的一种或多种组合，所述填充物的体积比不大于70%体积分率，所述填充物的等效颗粒尺寸为5~100um。
所述步骤4）中的加热方式包括水加热、油加热或电加热、或高周波诱导加热等。所述步骤4）中的冷却方式可采用水冷快速冷却。
所述金属嵌件可为单个或多个组合，本实施例中不作限定。
所述第一塑胶组件、所述第二塑胶组件可在同一多穴模具中一次性同时成型出多个；或在各自的多穴模具中一次性分别成型出多个。
本实施例组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，为包含预先注射成形的若干塑料零件，在塑料主结构构件中可容纳金属零件，然后依序将若干塑料零件以及金属零件放入金属模穴中，重新加热、加压金属模穴，使塑料融化并完全包覆金属零件，并经重融合冷却后最终获得单一的零件的一种组合再重融合的金属零件嵌入成形技术；其各自先进行金属成形与塑料件注射成形，塑料件的材料必须是热塑性材料；各塑胶件与各金属嵌件可以在模具之外或模具内进行组合装配呈设计结构的产品，然后将模具封闭进行加热加压，使热塑性塑料重新融合形成一体化带有金属嵌件的注塑件产品。
本实施例组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺的有益效果在于：通过将带有金属嵌件的注塑件整体划分为塑胶件与金属嵌件，再将塑胶件划分为若干个单独的塑胶组件，并进行单独的注塑成型，从而有效的避免了与直接埋设成型存在的气泡、扰流现象，提高了塑胶组件成型质量，然后将所有的塑胶组件、所有的金属嵌件按照设计的产品结构在模具外或模具内组装在一起，再通过模具加热加压，将各个塑胶组件的交界面融合成一体，形成一体化塑胶件，最终得到带有金属嵌件的塑胶件，大大提高了产品质量和产品成型速度。
实施例二：
本实施例为组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其包括以下步骤：
1）注塑成型出第一塑胶组件；
2）注塑成型出第二塑胶组件；
3）注塑成型出第三塑胶组件，所述第三塑胶组件与、所述第二塑胶组件以及所述第一塑胶组件组合装配后形成一可容纳金属嵌件的收纳腔体；
3）将金属嵌件与所述第一塑胶组件、所述第二塑胶组件、所述第三塑胶组件组合形成组合件，所述组合件与设计产品形状一致；
4）将所述组合件在模具中进行加热加压，使得所述第一塑胶组件、所述第二塑胶组件以及所述第三塑胶组件之间的接触表面融合形成一个整体，得到带有金属嵌件的注塑件。
所述第一塑胶组件、所述第二塑胶组件以及所述第三塑胶组件的成型塑料为热塑性塑料。所述第一塑胶组件、所述第二塑胶组件以及所述第三塑胶组件的成型塑料的热熔温度差不得超过±20℃。
所述第一塑胶组件、所述第二塑胶组件以及所述第三塑胶组件的成型塑料中可添加设定比例的填充物，所述填充物包括金属粉末、金属纤维、矿石、陶瓷颗粒或玻璃纤维中的一种或多种组合，所述填充物的体积比不大于70%体积分率，所述填充物的等效颗粒尺寸为5~100um。
所述步骤4）中的加热方式包括水加热、油加热或电加热、或高周波诱导加热等。所述步骤4）中的冷却方式可采用水冷快速冷却。
所述金属嵌件可为单个或多个组合，本实施例中不作限定。
所述第一塑胶组件、所述第二塑胶组件以及所述第三塑胶组件可在同一多穴模具中一次性同时成型出多个；或在各自的多穴模具中一次性分别成型出多个。
以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
1.一种组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其特征在于：其包括以下步骤：
1）分别注塑成型出若干塑胶组件，所有的塑胶组件组合装配后形成一可容纳金属嵌件的收纳腔体；所述塑胶组件之间设置有相互贴合的若干贴合面，且通过各个贴合面贴合装配后可形成与设计结构相同的塑胶整体；
2）将金属嵌件与所述塑胶组件组合形成组合件，所述组合件与设计产品结构一致；
3）将所述组合件在模具中加热加压，使得各个所述塑胶组件的接触表面融合形成一个整体塑胶件，冷却后得到带有金属嵌件的注塑件。
2.如权利要求1所述的组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其特征在于：所述塑胶组件的成型塑料为热塑性塑料。
3.如权利要求2所述的组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其特征在于：各个所述塑胶组件的成型塑料的热熔温度差在±20℃以内。
4.如权利要求1所述的组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其特征在于：所述塑胶组件的成型塑料中可添加设定比例的填充物，所述填充物包括金属粉末、金属纤维、矿石、陶瓷颗粒或玻璃纤维中的一种或多种组合，所述填充物的体积比不大于70%体积分率，所述填充物的等效颗粒尺寸为5~100um。
5.如权利要求1所述的组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其特征在于：所述步骤4）中的加热方式包括水加热、油加热或电加热、或高周波诱导加热。
6.如权利要求1所述的组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其特征在于：所述金属嵌件可为单个金属件、或由多个金属件组合而成。
7.如权利要求1所述的组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其特征在于：所述塑胶组件在同一多穴模具中一次性同时成型出多个；或在各自的多穴模具中一次性分别成型出多个。
8.如权利要求1所述的组合再融合的带有金属嵌件的注塑件成型工艺，其特征在于：所述金属嵌件上设置有若干贯通上下表面的贯穿孔，所述塑胶组件中有可填充于所述贯穿孔内且与其他的塑胶组件表面相贴的融合部。
技术总结