本申请涉及芯材领域，具体为一种风力发电叶片芯材及其加工方法。
背景技术：
风力发电叶片是发电机的重要组件之一，目前风力发电叶片芯材在铺放时，出现了修补多、时间久、问题多、贴合度差，严重影响客户生产效率，大大增加了客户的成品率和成本。成品实际使用过程中风力发电叶片芯材与弧面贴合性比较差，褶皱及易在灌注过程引起积胶，从而影响产品机械性能。
技术实现要素：
本申请的目的：对现有技术的不足，提出一种能够解决上述问题的风力发电叶片芯材及其加工方法。
本申请的目的是通过如下技术方案来完成的，一种风力发电叶片芯材，包括：
第一表面；
第二表面；
所述第一表面设有若干相互垂直的第一深槽和第二深槽以及位于任意两条第二深槽之间的两条第一浅槽；
所述第二表面设有若干条相互平行的第二浅槽，第二浅槽与第一浅槽平行，任意两条第一浅槽之间设有一条第二浅槽；
所述芯材第一表面或第二表面还设有多角度v型结构槽。
优选地，
所述若干第一深槽的间距均为25㎜，若干第二深槽的间距均为50㎜，第一深槽和第二深槽的槽宽均为0.8-1.2㎜，深度为槽深留底1-2㎜。
优选地，
所述若干第一浅槽的间距均为25㎜，若干第二浅槽的间距均为25㎜，第一浅槽和第二浅槽槽宽均为2㎜，槽深均为2㎜。
优选地，
所述任意一条第一浅槽与任意一条第二浅槽的水平间距为5.5-6.5㎜。
优选地，
所述多角度v型结构槽角度为1°、6-18°，宽度为0.1-6mm，深度为槽深留底1-1.5㎜。
优选地，
所述多角度v型结构槽为设于第一表面的第一表面多角度v型结构槽。
优选地，
所述多角度v型结构槽为设于第二表面的第二表面多角度v型结构槽。
优选地，
所述第一深槽与第二浅槽深度相交1-2㎜，使二者连通，第一表面多角度v型结构槽与第二浅槽深度相交1-1.5㎜，使二者连通。
优选地，
所述第二表面多角度v型结构槽与第一浅槽深度相交1-1.5㎜，使二者连通。
优选地，
采用高速自动化平面切割设备，在1.4-1.8m/min的速度下，将所需大幅度过渡的风力发电叶片芯材进行一次性过渡，将风力发电叶片芯材水平切割为厚度为9.5-44.5mm的平板，保证过渡平面平整无波浪。
一种风力发电叶片芯材的加工方法，包括以下步骤：
在风力发电叶片芯材的第一表面切割若干相互垂直的第一深槽和第二深槽以及位于任意两条第二深槽之间的两条第一浅槽，第一深槽的间距均为25㎜，第二深槽的间距均为50㎜，第一深槽和第二深槽的槽宽均为0.8-1.2㎜，深度为槽深留底1-2㎜；
在风力发电叶片芯材的第二表面切割若干条相互平行的第二浅槽，第二浅槽与第一浅槽平行，任意两条第一浅槽之间设有一条第二浅槽，第一浅槽的间距均为25㎜，第二浅槽的间距均为25㎜，第一浅槽和第二浅槽槽宽均为2㎜，槽深均为2㎜，第一浅槽与任意一条第二浅槽的水平间距为5.5-6.5㎜；
第一深槽与第二浅槽深度相交1-2㎜，使二者连通；
在风力发电叶片芯材的第一表面切割第一表面多角度v型结构槽，第一表面多角度v型结构槽与第二浅槽深度相交1-1.5㎜，使二者连通。
本申请与现有技术相比，至少具有以下明显优点和效果：
1、在第一表面切割若干条深浅槽和第二表面上切割若干条浅槽，以及在第一表面或第二表面切割若干条多角度v型结构槽，通过增加切槽数量，提高芯材灌注的速度，减少积胶。
2、在第一表面或第二表面切割若干条多角度v型结构槽，多角度v型结构槽使芯材在放置时适应模具上的异形弧面、高低差，减少实际使用过程中的缝隙、褶皱、凸起等缺陷的产生，并且在灌注过程中加快导流速度，提高风电叶片的生产效率。
附图说明
图1是本申请的风力发电叶片芯材侧面的和第一表面结构图。
图2是本申请的风力发电叶片芯材第一表面结构图。
图3是本申请的风力发电叶片芯材第一表面结构图。
图4是本申请的风力发电叶片芯材第二表面结构图。
具体实施方式
结合附图和以下说明描述了本申请的特定实施例以教导本领域技术人员如何制造和使用本申请的最佳模式。为了教导申请原理，已简化或省略了一下常规方面。本领域技术人员应该理解源自这些实施例的变形落在本申请的范围内。本领域技术人员应该理解下述特征能够以各种方式结合以形成本申请的多个变型。本申请中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本申请可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本申请可实施的范畴。由此，本申请并不局限于下述特定实施例，而仅由权利要求和它们的等同物限定。
图1至4示出，本申请的风力发电叶片芯材的一种具体实施例。
一种风力发电叶片芯材，其特征在于，包括：
第一表面1；
第二表面2；
所述第一表面1设有若干相互垂直的第一深槽11和第二深槽12以及位于任意两条第二深槽12之间的两条第一浅槽13；
所述第二表面2设有若干条相互平行的第二浅槽21，第二浅槽21与第一浅槽13平行，任意两条第一浅槽13之间设有一条第二浅槽21；
所述芯材第一表面或第二表面还设有多角度v型结构槽3。
在第一表面切割若干条深浅槽和第二表面上切割若干条浅槽，以及在第一表面或第二表面切割若干条多角度v型结构槽，通过增加切槽数量，以及v型结构槽使芯材在放置时适应模具上的异形弧面、高低差，实现减少实际使用过程中的缝隙、褶皱、凸起等缺陷的产生，并且在灌注过程中加快导流速度，提高风力发电叶片的生产效率。
需要说明的是，如图1至图3所示，在本申请实施例中，
所述若干第一深槽11的间距均为25㎜，若干第二深槽12的间距均为50㎜，第一深槽11和第二深槽12的槽宽均为0.8-1.2㎜，深度为槽深留底1-2㎜。第一深槽11与第二深槽12交叉，可以在灌注过程中加快导流速度提高风电叶片的生产效率，若干第二深槽12的间距均为50㎜，为第一表面的浅槽切割预留空间。
需要说明的是，如图1所示，在本申请实施例中，
所述若干第一浅槽13的间距均为25㎜，若干第二浅槽21的间距均为25㎜，第一浅槽13和第二浅槽21槽宽均为2㎜，槽深均为2㎜，第二浅槽21槽深2㎜，使第一深槽11与第二浅槽21交叉连通1-2㎜，实现免打孔前提下加快灌注导流速度，提高风力发电叶片的生产效率。
需要说明的是，如图1所示，在本申请实施例中，
所述任意一条第一浅槽13与任意一条第二浅槽21的水平间距为5.5-6.5㎜，均匀设置切割槽保证芯材在灌注过程中导流均匀，提高芯材的质量。
需要说明的是，如图1所示，在本申请实施例中，
所述多角度v型结构槽3角度为1°、6-18°，宽度为0.1-6mm，深度为槽深留底1-1.5㎜，多角度v型结构槽使风力发电叶片芯材适应模具上的异形弧面，实现减少实际使用过程中的缝隙、褶皱、凸起等缺陷的产生，提高风力发电叶片的生产效率。
需要说明的是，如图1所示，在本申请实施例中，
所述多角度v型结构槽3为设于第一表面1的第一表面多角度v型结构槽14，在第一表面1增设第一表面多角度v型结构槽14可以在灌注过程中加快导流速度，同时使风力发电叶片芯材适应模具上的异形弧面，实现减少实际使用过程中的缝隙、褶皱、凸起等缺陷的产生，提高风电叶片的生产效率。
需要说明的是，如图4所示，在本申请实施例中，
所述多角度v型结构槽3为设于第二表面2的第二表面多角度v型结构槽22在第二表面2增设第一表面多角度v型结构槽22可以在灌注过程中加快导流速度，同时使风力发电叶片芯材适应模具上的异形弧面，实现减少实际使用过程中的缝隙、褶皱、凸起等缺陷的产生，提高风电叶片的生产效率。
需要说明的是，如图1所示，在本申请实施例中，
所述的第一深槽11与第二浅槽21深度相交1-2㎜，第一表面多角度v型结构槽14与第二浅槽21深度相交1-1.5㎜，使二者连通，交叉连通实现免打孔，可以在灌注过程中加快导流速度，提高风电叶片的生产效率。
需要说明的是，如图4所示，在本申请实施例中，
所述的第二表面多角度v型结构槽22与第一浅槽13深度相交1-1.5㎜，使二者连通，交叉连通实现免打孔，可以在灌注过程中加快导流速度，提高风电叶片的生产效率。
需要说明的是，如图1所示，在本申请实施例中，
一种风力发电叶片芯材的加工方法，包括以下步骤：
在风力发电叶片芯材的第一表面1切割若干相互垂直的第一深槽11和第二深槽12以及位于任意两条第二深槽12之间的两条第一浅槽13，第一深槽11的间距均为25㎜，第二深槽12的间距均为50㎜，第一深槽11和第二深槽12的槽宽均为0.8-1.2㎜，深度为槽深留底1-2㎜；
在风力发电叶片芯材的第二表面2切割若干条相互平行的第二浅槽21，第二浅槽21与第一浅槽13平行，任意两条第一浅槽13之间设有一条第二浅槽21，第一浅槽13的间距均为25㎜，第二浅槽21的间距均为25㎜，第一浅槽13和第二浅槽21槽宽均为2㎜，槽深均为2㎜，第一浅槽13与任意一条第二浅槽21的水平间距为5.5-6.5㎜；
第一深槽11与第二浅槽21深度相交1-2㎜，使二者连通；
在风力发电叶片芯材的第一表面1切割第一表面多角度v型结构槽14，第一表面多角度v型结构槽14与第二浅槽21深度相交1-1.5㎜，使二者连通。
在上述实施例中，采用高速自动化平面切割设备，在1.4-1.8m/min的速度下，将所需大幅度过渡的风力发电叶片芯材进行一次性过渡，将风力发电叶片芯材水平切割为厚度为9.5-44.5mm的平板，保证过渡平面平整无波浪，减少因相邻板材之间出现高低差以及较多的缝隙，导致的后续修补量大并且玻纤铺放时会出现褶皱而导致灌注后积胶、分层、发白、浸渍不良，并且模具面容易产生缝隙从而也会导致灌注后分层、发白、浸渍不良还有气泡、爆聚的情况出现。
综上所述，本申请具有的技术效果：
通过现有设备进行工艺优化，芯材板材采用0° 90°交错刀切深槽与双表面纵向凹槽配合的复合型切刀阵列错位槽结构工艺(上下表面凹槽错位)，通过加大纵向凹槽深度与交错刀切深槽的配合来达到贯穿孔的目的，从而免去加工贯穿孔的步骤，提高了单位之间内的产能，加快过程流转。通过复合型切刀阵列错位槽 多角度v型结构槽 大幅度一次性平滑过渡的搭配方式来适应模具上的异形弧面、高低差，减少实际使用过程中的缝隙、褶皱、凸起等缺陷的产生，并且在灌注过程中加快导流速度，提高风电叶片的生产效率。
由于本领域技术人员能够很容易想到，利用申请的构思和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。
1.一种风力发电叶片芯材，其特征在于，包括：
第一表面(1)；
第二表面(2)；
所述第一表面(1)设有若干相互垂直的第一深槽(11)和第二深槽(12)以及位于任意两条第二深槽(12)之间的两条第一浅槽(13)；
所述第二表面(2)设有若干条相互平行的第二浅槽(21)，第二浅槽(21)与第一浅槽(13)平行，任意两条第一浅槽(13)之间设有一条第二浅槽(21)；
所述的芯材第一表面(1)或第二表面(2)还设有多角度v型结构槽(3)。
2.根据权利要求1所述的风力发电叶片芯材，其特征在于：所述若干第一深槽(11)的间距均为25㎜，若干第二深槽(12)的间距均为50㎜，第一深槽(11)和第二深槽(12)的槽宽均为0.8-1.2㎜，深度为槽深留底1-2㎜。
3.根据权利要求1所述的风力发电叶片芯材，其特征在于：所述若干第一浅槽(13)的间距均为25㎜，若干第二浅槽(21)的间距均为25㎜，第一浅槽(13)和第二浅槽(21)槽宽均为2㎜，槽深均为2㎜。
4.根据权利要求1所述的风力发电叶片芯材，其特征在于：所述的任意一条第一浅槽(13)与任意一条第二浅槽(21)的水平间距为5.5-6.5㎜。
5.根据权利要求1所述的风力发电叶片芯材，其特征在于：所述的多角度v型结构槽(3)角度为1°、6-18°，宽度为0.1-6mm，深度为槽深留底1-1.5㎜。
6.根据权利要求5所述的风力发电叶片芯材，其特征在于：所述的多角度v型结构槽(3)为设于第一表面(1)的第一表面多角度v型结构槽(14)。
7.根据权利要求5所述的风力发电叶片芯材，其特征在于：所述的多角度v型结构槽(3)为设于第二表面(2)的第二表面多角度v型结构槽(22)。
8.根据权利要求6所述的风力发电叶片芯材，其特征在于：所述的第一深槽(11)与第二浅槽(21)深度相交1-2㎜，使二者连通，第一表面多角度v型结构槽(14)与第二浅槽(21)深度相交1-1.5㎜，使二者连通。
9.根据权利要求7所述的风力发电叶片芯材，其特征在于：所述的第二表面多角度v型结构槽(22)与第一浅槽(13)深度相交1-1.5㎜，使二者连通。
10.一种如权利要求1所述的风力发电叶片芯材的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
在风力发电叶片芯材的第一表面(1)切割若干相互垂直的第一深槽(11)和第二深槽(12)以及位于任意两条第二深槽(12)之间的两条第一浅槽(13)，第一深槽(11)的间距均为25㎜，第二深槽(12)的间距均为50㎜，第一深槽(11)和第二深槽(12)的槽宽均为0.8-1.2㎜，深度为槽深留底1-2㎜；
在风力发电叶片芯材的第二表面(2)切割若干条相互平行的第二浅槽(21)，第二浅槽(21)与第一浅槽(13)平行，任意两条第一浅槽(13)之间设有一条第二浅槽(21)，第一浅槽(13)的间距均为25㎜，第二浅槽(21)的间距均为25㎜，第一浅槽(13)和第二浅槽(21)槽宽均为2㎜，槽深均为2㎜，第一浅槽(13)与任意一条第二浅槽(21)的水平间距为5.5-6.5㎜；
第一深槽(11)与第二浅槽(21)深度相交1-2㎜，使二者连通；
在风力发电叶片芯材的第一表面(1)切割第一表面多角度v型结构槽(14)，第一表面多角度v型结构槽(14)与第二浅槽(21)深度相交1-1.5㎜，使二者连通。
技术总结