本发明涉及轮胎制作设备，具体为一种胎体反包钢丝圈装置。
背景技术：
全钢子午线巨胎成型时，胎体的机械式反包由拉出装置和包边器分别完成。
现有技术的机械式包边装置由多个前端带辊轮的指型杆组成，反包时指型杆呈伞状打开，辊轮之间的周向距离逐渐变大，有辊压不到胎体的地方逐渐变多，即使有弹簧在相邻辊轮之间辅助，但由于辊轮与弹簧不在同一高度上而出现高低不平，反包完后胎体钢丝端部到鼓中心的距离相差较大，对产品质量造成不良影响。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提出了一种能提高产品质量的胎体反包钢丝圈装置。
能够解决上述技术问题的胎体反包钢丝圈装置，其技术方案包括反包机构，所不同的是所述反包机构包括圆周均布且径向设置在槽盘后侧的连杆传动副，所述槽盘通过轴承结构安装于尾座主轴上，各连杆传动副包括推杆、传动杆和顶杆，所述传动杆的一端铰连于槽盘底部，所述顶杆的一端铰连于传动杆的另一端，顶杆的另一端铰连于“t”型滑杆上，所述“t”型滑杆滑动安装于槽盘后侧面上对应开设的径向“t”型滑槽中，所述推杆的一端铰连于传动杆上，推杆的另一端铰连于内置气缸向前伸出的活塞套上，所述内置气缸通过缸座安装于尾座主轴上；所述“t”型滑杆的顶部安装有顶块，相邻顶块之间采用搭接结构连接而形成无间隔(即连续)的环形反包顶面。
进一步，所述缸座包括安装于尾座主轴上的通气套座和安装于通气套座上的通气套，所述通气套座内的气道ⅰ外接压缩气源，所述通气套内的气道ⅱ、气道ⅲ通过气管ⅰ、气管ⅱ分别接通内置气缸缸体前、后端上的气口ⅰ、气口ⅱ。
反包时，所述活塞套向前移动通过连杆传动副同步径向扩张各顶块而扩大环形反包顶面。
反包结束，所述活塞套向后移动通过连杆传动副同步径向收缩各顶块而缩小环形反包顶面。
本发明的有益效果：
1、本发明胎体反包钢丝圈装置结构中，扩大的环形反包顶面可对钢丝圈形成支撑而对胎体进行反包，无间隔结构的环形反包顶面在反包胎体时不会由于间隔造成胎体钢丝圈弯曲不到位而形成高低差。
2、本发明结构中，环形反包顶面的扩张范围大，反包高度到位。
3、本发明特别适应对大型轮胎的制作，但也可适应对中小规格轮胎的生产，即使生产小规格轮胎，也不会对胎体造成刮伤。
附图说明
图1为本发明一种实施方式的结构示意图。
图2为图1实施方式的运行示意图(显示为环形反包顶面的扩大与缩小)。
图号标识：1、推杆；2、传动杆；3、顶杆；4、槽盘；5、“t”型滑杆；6、顶块；7、环形反包顶面；8、轴承；9、尾座主轴；10、内置气缸；10-1活塞套；11、通气套座；12、通气套；13、钢丝圈；14、胎体。
具体实施方式
下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。
本发明胎体反包钢丝圈装置为一种将胎体14反包于钢丝圈13上的机构，如图1所示。
本发明胎体反包钢丝圈装置，包括反包机构，所述反包机构于尾座主轴9前端上自前向后依次设置的槽盘4、连杆传动副和内置气缸10，如图1所示。
所述内置气缸10通过缸座安装于尾座主轴9上，所述缸座包括通气套座11和通气套12，所述通气套座11套装固定在尾座主轴9上，所述通气套12套装在通气套座11的中后部，通气套座11的后部内开设有气道ⅰ，所述气道ⅰ的后端通过管接头连接外部的压缩气源，通气套12内部开设有前、后的气道ⅱ、气道ⅲ，所述气道ⅱ、气道ⅲ通过前、后的气管ⅰ、气管ⅱ分别连通内置气缸10缸体(安装于通气套12后部)前、后端上的气口ⅰ、气口ⅱ，内置气缸10的活塞套10-1于缸体前端底部滑动套装于通气套12前部上，如图1所示。
所述槽盘4通过轴承8安装于通气套座11的前部，所述轴承8的外圈前端通过前端的顶盖(安装于通气套座11前端)与压盖(安装于槽盘4前端面)限位，轴承8的外圈后端与通气套座11上的轴阶与槽盘4轴承孔的底部限位，所述轴阶也为通气套12的前端限位，而通气套12的前端为槽盘4轴承孔部位(即槽盘4底部)的限位，槽盘4后端面上开设有圆周均布的径向“t”型滑槽，各“t”型滑槽内滑动安装有“t”型滑杆5，各“t”型滑杆5的顶部均长出对应的“t”型滑槽且安装有顶块6，相邻顶块6之间采用搭接结构连接而形成无间隔的环形反包顶面7，如图1、图2所示。
所述连杆传动副圆周均布且对应于各“t”型滑杆5径向设置，各连杆传动副包括自上而下的顶杆3、传动杆2和推杆1，所述推杆1的一端铰装于活塞套10-1前端的对应位置上，所述传动杆2的一端铰装于槽盘4底部，传动杆2的中部杆体与推杆1的另一端铰装，所述顶杆3的一端铰连于“t”型滑杆5的杆体上，顶杆3的另一端与传动杆2的另一端铰装；通过圆周均布的连杆传动副的传动，可以将活塞套10-1的前、后移动转化为环形反包顶面7的扩张和缩小，如图1、图2所示。
本发明的运行方式为：
1、反包时，压缩气源通过气道ⅰ、气道ⅲ、气管ⅱ从气口ⅱ进入内置气缸10，压力气体作用于活塞套10-1的后端(处于缸体内的后端)而推动整个活塞套10-1向前移动，向前移动的活塞套10-1通过连杆传动副扩大环形反包顶面7而对扣合在胎体14边缘上的钢丝圈13形成支撑。
2、所述尾座主轴9向前移动而带动反包机构前移，从而实现胎体14对钢丝圈13的反包。
3、反包结束，所述尾座主轴9向后移动带动反包机构退出反包位。
4、压缩气源通过气道ⅰ、气道ⅱ、气管ⅰ从气口ⅰ进入内置气缸10，压力气体作用于活塞套10-1的后端(处于缸体内的前端)而推动整个活塞套10-1向后移动，向后移动的活塞套10-1通过连杆传动副缩小环形反包顶面7回位。
1.胎体反包钢丝圈装置，包括反包机构，其特征在于：所述反包机构包括圆周均布且径向设置在槽盘(4)后侧的连杆传动副，所述槽盘(4)通过轴承结构安装于尾座主轴(9)上，各连杆传动副包括推杆(1)、传动杆(2)和顶杆(3)，所述传动杆(2)的一端铰连于槽盘(4)底部，所述顶杆(3)的一端铰连于传动杆(2)的另一端，顶杆(3)的另一端铰连于“t”型滑杆(5)上，所述“t”型滑杆(5)滑动安装于槽盘(4)后侧面上对应开设的径向“t”型滑槽中，所述推杆(1)的一端铰连于传动杆(2)上，推杆(1)的另一端铰连于内置气缸(10)向前伸出的活塞套(10-1)上，所述内置气缸(10)通过缸座安装于尾座主轴(9)上；所述“t”型滑杆(5)的顶部安装有顶块(6)，相邻顶块(6)之间采用搭接结构连接而形成无间隔的环形反包顶面(7)。
2.根据权利要求1所述的胎体反包钢丝圈装置，其特征在于：所述缸座包括安装于尾座主轴(9)上的通气套座(11)和安装于通气套座(11)上的通气套(12)，所述通气套座(11)内的气道ⅰ外接压缩气源，所述通气套(12)内的气道ⅱ、气道ⅲ通过气管ⅰ、气管ⅱ分别接通内置气缸(10)缸体前、后端上的气口ⅰ、气口ⅱ。
3.根据权利要求1或2所述的胎体反包钢丝圈装置，其特征在于：所述活塞套(10-1)向前移动通过连杆传动副同步径向扩张各顶块(6)而扩大环形反包顶面(7)。
4.根据权利要求1或2所述的胎体反包钢丝圈装置，其特征在于：所述活塞套(10-1)向后移动通过连杆传动副同步径向收缩各顶块(6)而缩小环形反包顶面(7)。
技术总结