本发明涉及子午线航空轮胎技术领域，特别是涉及一种防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法。
背景技术：
子午线航空轮胎与斜交航空轮胎相比，可实现更大的负荷能力，更高的起飞速度及更轻量化的设计。因此，航空轮胎设计子午化，已成为现化航空轮胎技术发展趋势，近年子午线航空轮胎的需求及产量均呈不断上升趋势。
随着生产量的增加，子午线航空轮胎的生产工艺出现各种质量问题。其中，子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的质量问题较为突出。胎体帘布裂缝问题产生的原因分析：1、子午线航空轮胎胎体成型时，都需要往胎腔里充气，并收缩胎圈间的距离，使胎体膨胀定型到规定直径后与带束组件内周贴合。2、子午线航空轮胎胎体帘布角度小，成型时几乎与机头宽度方向平行。当往胎腔里充气，胎体膨胀定型时，在压力及变形张力的作用下，胎体帘布易出现裂缝的质量问题。胎体帘布裂缝严重时，涉及几层帘布及气密封层同时裂开。这一质量问题影响了轮胎的强度及气密性，直接造成胎坯不合格，降低了产品的合格率。
通常为了避免这一质量问题，采用的工艺技术方法为：1、成型过程中避免过度拉扯帘布以及往胎腔充气定型速度放缓。2、加厚胎体帘布挂胶厚度。3、加工胎体帘布的原线时，在线与线之间设计具有弹性的纬纱线，充气变形时纬纱线在线与线之间起“拉拢”的作用。方法1，对于裂缝只起到不加重做用，并不能解决。方法2，受结构设计重量参数范围影响，胎体帘布挂胶厚度加厚是有限的；方法3，对于裂缝的质量问题有一定的缓解作用，实际应用中，出现弹性纬纱线没有断，但胎体帘线已出现长裂缝的质量问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，以解决上述现有技术存在的问题，提高产品合格率，改善子午线航空轮胎质量，保证其使用强度及气密性。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供一种防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，包括如下步骤：
步骤一，采用胶料在压片机上热炼后，压出宽度为30～50㎜，厚度为0.5～1㎜的胶片；
步骤二，将步骤一中的胶片长度剪切为200～700㎜，具体长度根据轮胎大小及帘布宽度而定，预备贴合轮胎胎体帘布；
步骤三，将步骤二中的胶片对称贴合在轮胎除第一层外的内层胎体帘布层接头下，接头在胶片中间；贴合位置为胶片两边距帘布边部等宽；具体为根据轮胎断面，计算出胎冠及胎侧上部准确位置，定位贴；
步骤四，胶片贴紧粘牢，排除气泡。其它按轮胎的正常工艺生产及可。
可选的，步骤一中的胶料硫化特性与子午线航空轮胎内层挂胶相同，胶料邵尔a硬度为58～68。
可选的，步骤三中，子午线航空轮胎胎体帘布层为1～3层时，胶片贴合部位为第二层帘布所有接头下；胎体帘布层为4～7层时，胶片贴合位置为第二、三层帘布所有接头下；胎体帘布层不小于8层时，胶片贴合位置为第二、三、四层所有帘布接头下。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明提供的防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，采用特定性能的胶片，贴在除第一层外的胎体内层帘布接头下。在子午线航空轮胎成型充气定型膨胀时，胶片可实现对帘布接头边部应力的有效分散，使受力面积增加；胎体的薄弱环节也有效加强，从而避免成型时胎体帘布伸张变形，而出现裂缝的质量问题。方法可有效提高产品合格率，及改善子午线航空轮胎质量，保证其使用强度及气密性。采用该方法，子午线航空轮胎成型时，几乎没有再出现胎体帘布裂缝的质量问题，从而提高了产品合格率。据统计原来由于这一质量问题产生的不合格品约占产量的15～20％，采用该方法后降低至1％以。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，以解决上述现有技术存在的问题，提高产品合格率，改善子午线航空轮胎质量，保证其使用强度及气密性。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明提供的防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，通过解剖成型时裂缝的子午线航空轮胎，对胎体裂缝发生的部位，深度、宽度、胎体帘布的状态等进行分析研究。通过多次试验找到胎坯充气变形受力时的薄弱部位，即裂缝出现的起始部位为除第一层外的胎体内层帘布层接头边上，从而研究出解决这一质量问题的方法。
本发明采用特定性能的胶片，贴在除第一层外的胎体内层帘布层接头上。在轮胎成型充气定型膨胀时，胶片可实现对帘布接头边部应力的有效分散，使受力面积增加；胎体的薄弱环节也有效加强，从而避免成型时胎体帘布伸张变形而出现裂缝。
实施例一
本实施例中防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，具体包括如下步骤：
一，采用硫化特性与子午线航空轮胎内层挂胶相似，邵尔a硬度为65度胶料，在压片机上热炼后，压出宽度为50㎜，厚度为0.6㎜的胶片。
二，在贴合轮胎胎体帘布时，将按上述方法制成的胶片剪成400㎜长，具体长度根据轮胎大小及帘布宽度而定。
三，将胶片贴在第二层帘布接头下，以及第一层帘布与第二层帘布间，对称贴合，接头在胶片中间；胶片两边距帘布边部一样宽。每个第二层帘布接头下都贴。
四，实施的子午线航空轮胎胎体帘布层为六层，因此第三层帘布的所有接头下也需按同样的方法贴胶片。
五，胶片注意贴紧粘牢，避免气泡。其它按轮胎的正常工艺生产及可。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
1.一种防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一，采用胶料在压片机上热炼后，压出宽度为30～50㎜，厚度为0.5～1㎜的胶片；
步骤二，将步骤一中的胶片长度剪切为200～700㎜，预备贴合轮胎胎体帘布；
步骤三，将步骤二中的胶片对称贴合在轮胎除第一层外的内层胎体帘布层接头下；贴合位置为胶片两边距帘布边部等宽；
步骤四，胶片贴紧粘牢，排除气泡。
2.根据权利要求1所述的防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，其特征在于：步骤一中的胶料硫化特性与子午线航空轮胎内层挂胶相同，胶料邵尔a硬度为58～68。
3.根据权利要求1所述的防止子午线航空轮胎成型时胎体帘布裂缝的方法，其特征在于：步骤三中，子午线航空轮胎胎体帘布层为1～3层时，胶片贴合部位为第二层帘布所有接头下；胎体帘布层为4～7层时，胶片贴合位置为第二、三层帘布所有接头下；胎体帘布层不小于8层时，胶片贴合位置为第二、三、四层所有帘布接头下。
技术总结