本实用新型属于管材加工技术领域，具体来说，涉及一种管材加工用挤出模头。
背景技术：
管材在生产时需要用到挤出机，塑料挤出机可以基本分类为双螺杆挤出机和单螺杆挤出机，螺杆挤出机是依靠螺杆旋转产生的压力及剪切力，能使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合，通过口模成型。
在一批管材生产完成后需要将残留在模头内部的原料清理掉，不然会逐渐凝固，难以清理，但是清理就需要将模头拆开，清理后还需要装好，安装上之后仍需要反复调试，这一工序费时费力，而且现有的塑料管材挤出模具在进行挤出时，因不同厚度的管材冷却温度不同，但现有的全靠挤出后再进行降温，降低加工效率，而且在加工厚的管材时，因挤出时温度过高，使得管材没有及时冷却，进而造成变形的现象。
技术实现要素：
针对现有技术存在的清理模头内的剩余残渣工序非常繁琐的问题，本实用新型提供了一种无需拆装模头即可达到清理模头内部残渣的挤出模头。
为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：
一种管材加工用挤出模头，包括：
第一口模和第二口模，所述第一口模的一端与所述第二口模的一端固定连接，所述第二口模的内部通过连接杆固定安装有芯模，所述芯模外壁与所述第二口模内壁之间形成挤出通道，所述芯模的一端伸入所述第一口模的内部，所述芯模的外壁与所述第一口模的内壁之间形成分流通道，所述分流通道与所述挤出通道相连通，所述第一口模远离所述分流通道的一端开设有进料口，所述第一口模的一端端部固定连通有连接管，所述连接管的外壁倾斜设置有高压气管，所述高压气管的一端与所述连接管的内部相连通，所述高压气管的外壁固定安装有气阀，所述第二口模的内部开设有油道，所述油道的一端连通有进油口，所述油道的另一端连通有出油口。
采用上述技术方案，使用时，在管材加工完成后，通过高压气管配合气阀，及时的对模头内部的原料残渣进行高压吹出，无需人工拆卸模头进行清理的同时，大大提高了清理效率，通过开设油道，可以实现对不同厚度的管材进行预冷却处理，不仅大大提高了生产效率，而且避免管材发生变形现象。
进一步，所述连接管的外壁固定安装有进料阀。
进一步，所述第一口模的内壁、所述第二口模的内壁、所述芯模的外壁均涂有特氟龙涂层。
进一步，所述高压气管的另一端与气泵的出气口相连通。
进一步，所述高压气管与连接管之间的倾角为20°～35°。
进一步，所述高压气管设置不少于两组。
本实用新型相比现有技术，具有如下有益效果：
本实用新型，通过高压气管配合气阀，可以在管材加工完成后，及时的对模头内部的原料残渣进行高压吹出，无需人工拆卸模头进行清理的同时，大大提高了清理效率；
通过开设油道，可以实现对不同厚度的管材进行预冷却处理，大大提高了生产效率，避免管材变形现象的发生。
附图说明
图1为本实用新型的俯视切面结构示意图；
图2为本实用新型的结构示意图；
图3为本实用新型的第二口模与芯模连接的切面结构示意图。
图中标记说明：1、连接管；2、进料阀；3、高压气管；4、气阀；5、第一口模；6、第二口模；7、挤出通道；8、分流通道；9、芯模；10、油道；11、进油口；12、出油口；13、连接杆；14、进料口。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
如图1-3所示，一种管材加工用挤出模头，第一口模5和第二口模6，所述第一口模5的一端与所述第二口模6的一端固定连接，所述第二口模6的内部通过连接杆13固定安装有芯模9，所述芯模9外壁与所述第二口模6内壁之间形成挤出通道7，所述芯模9的一端伸入所述第一口模5的内部，所述芯模9的外壁与所述第一口模5的内壁之间形成分流通道8，所述分流通道8与所述挤出通道7相连通，所述第一口模5远离所述分流通道8的一端开设有进料口14，所述第一口模5的一端端部固定连通有连接管1，所述连接管1的外壁倾斜设置有高压气管3，所述高压气管3的一端与所述连接管1的内部相连通，所述高压气管3的外壁固定安装有气阀4，所述第二口模6的内部开设有油道10，所述油道10的一端连通有进油口11，所述油道10的另一端连通有出油口12。
具体的，所述连接管1的外壁固定安装有进料阀2，一方面可以控制进料速度，其二当使用高压气体对模头进行清理时，关闭进料阀2使得清理效率更快。
具体的，所述第一口模5的内壁、所述第二口模6的内壁、所述芯模9的外壁均涂有特氟龙涂层，避免粘性原料与模头相粘连，提高生产品质。
具体的，所述高压气管3的另一端与气泵的出气口相连通，便于通过气泵泵出的高压气体对模头进行清理。
具体的，所述高压气管3与连接管1之间的倾角为20°～35°，使得吹出的高压气体可以直接吹向模头。
具体的，所述高压气管3设置不少于两组，加快清理效率，提高清理效果。
结构原理：使用时，在管材加工完成后，通过高压气管3配合气阀4，及时的对模头内部的原料残渣进行高压吹出，无需人工拆卸模头进行清理的同时，大大提高了清理效率，通过开设油道10，可以实现对不同厚度的管材进行预冷却处理，不仅大大提高了生产效率，而且避免管材发生变形现象。
以上对本申请提供的一种管材加工用挤出模头进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以对本申请进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本申请权利要求的保护范围内。
1.一种管材加工用挤出模头，其特征在于，包括：
第一口模（5）和第二口模（6），所述第一口模（5）的一端与所述第二口模（6）的一端固定连接，所述第二口模（6）的内部通过连接杆（13）固定安装有芯模（9），所述芯模（9）外壁与所述第二口模（6）内壁之间形成挤出通道（7），所述芯模（9）的一端伸入所述第一口模（5）的内部，所述芯模（9）的外壁与所述第一口模（5）的内壁之间形成分流通道（8），所述分流通道（8）与所述挤出通道（7）相连通，所述第一口模（5）远离所述分流通道（8）的一端开设有进料口（14），所述第一口模（5）的一端端部固定连通有连接管（1），所述连接管（1）的外壁倾斜设置有高压气管（3），所述高压气管（3）的一端与所述连接管（1）的内部相连通，所述高压气管（3）的外壁固定安装有气阀（4），所述第二口模（6）的内部开设有油道（10），所述油道（10）的一端连通有进油口（11），所述油道（10）的另一端连通有出油口（12）。
2.根据权利要求1所述的一种管材加工用挤出模头，其特征在于：所述连接管（1）的外壁固定安装有进料阀（2）。
3.根据权利要求1所述的一种管材加工用挤出模头，其特征在于：所述第一口模（5）的内壁、所述第二口模（6）的内壁、所述芯模（9）的外壁均涂有特氟龙涂层。
4.根据权利要求1所述的一种管材加工用挤出模头，其特征在于：所述高压气管（3）的另一端与气泵的出气口相连通。
5.根据权利要求1所述的一种管材加工用挤出模头，其特征在于：所述高压气管（3）与连接管（1）之间的倾角为20°～35°。
6.根据权利要求1所述的一种管材加工用挤出模头，其特征在于：所述高压气管（3）设置不少于两组。
技术总结