本发明涉及服装技术领域，具体为一种服装专用速干面料及其加工工艺。
背景技术：
随着科技的进步和生活水平的不断提高，人们对于生活质量的要求也越来越高，对于服装质量要求越来越高也成了不可避免的问题，随着对服装面料的不断研发和深入，吸湿速干面料逐渐进入我们的生活中。
速干面料不仅具有良好的手感、透气性、柔软性，同时还具备易导湿、快散湿的优良特性，在实际穿着时，可将汗水和湿气从皮肤经由织物里层导向外层，然后汗液在织物外层迅速扩散并与空气对流而带走水分，在高温高湿环境下穿着尤为清凉干爽舒适，使用效果非常好。
但现有市面上的速干面料加工工艺较复杂，面料的吸湿、导湿效果较差，且在吸湿、排湿过程中面料中易滋生细菌，无法满足我们的需求，针对该情况，我们设计了一种服装专用速干面料及其加工工艺，以解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种服装专用速干面料及其加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种服装专用速干面料的加工工艺，包括以下步骤：
1)基布的制备：
2)取步骤1)得到的基布，制备带有疏水面的底布；
3)取步骤1)得到的基布，制备中层布；
4)取步骤1)得到的基布，制备表层布；
5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
较优化的方案，包括以下步骤：
1)基布的制备：
a)改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；
b)取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
2)取步骤1)得到的基布，制备底布；
a)取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌，再加入海藻酸钠，继续搅拌，得到印制浆料；
b)取步骤1)得到的基布，盐酸清洗后置于丝网下方，对齐，刮印，置于80-85℃下干燥，100-120℃下继续烘焙3-5min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
3)取步骤1)得到的基布，制备中层布；
a)取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸2-5h，超声清洗10-12min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
b)取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌，再加入预处理基布，40-45℃水浴温度下搅拌处理，接着加入季铵盐壳聚糖，继续搅拌，水浴降温至-30℃，预冻8-8.5h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应，水洗后再置于-25℃下预冻6-8h，冷冻干燥，得到中层布；
4)取步骤1)得到的基布，制备表层布：取步骤1)得到的基布，盐酸清洗后置于亲水整理剂中浸泡，干燥定型，得到表层布；
5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
较优化的方案，包括以下步骤：
1)基布的制备：
a)改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌10-20min，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；
b)取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
2)取步骤1)得到的基布，制备底布；
a)取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌10-15min，再加入海藻酸钠，继续搅拌10-20min，得到印制浆料；
b)取步骤1)得到的基布，置于丝网下方，对齐，刮印，置于80-85℃下干燥1-2min，100-120℃下继续烘焙3-5min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
3)取步骤1)得到的基布，制备中层布；
a)取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸2-5h，超声清洗10-12min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
b)取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌10-20min，再加入预处理基布，40-45℃水浴温度下搅拌处理2-4h，接着加入季铵盐壳聚糖，继续搅拌1-2h，水浴降温至-30℃，预冻8-8.5h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应1-1.5h，水洗后再置于-25℃下预冻6-8h，冷冻干燥，得到中层布；
4)取步骤1)得到的基布，制备表层布：取步骤1)得到的基布，置于亲水整理剂中浸泡3-4h，干燥定型，得到表层布；
5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
较优化的方案，步骤2)中，疏水整理剂为聚偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物或氟化烷基硅。
较优化的方案，步骤4)中，所述亲水整理剂为聚乙二醇、环氧树脂、有机硅氧烷、水性聚氨酯中的任意一种。
较优化的方案，步骤3)中，氧化海藻酸钠的制备方法为：取海藻酸钠和无水乙醇，超声分散10-15min，超声分散时持续进行搅拌，得到溶液a；取高碘酸钠和去离子水，混合溶解，得到溶液b；取溶液a、溶液b，避光反应，乙二醇终止反应，将反应产物倒入无水乙醇中析出沉淀，洗涤干燥，得到氧化海藻酸钠。
较优化的方案，步骤2)中，底布疏水面的印制图形为正多边形。
较优化的方案，步骤1)中，所述改性聚氨酯纤维的横截面为“y”字型。
较优化的方案，步骤2)中，加入海藻酸钠后搅拌时间为。
一种通过上述方案制备的一种服装专用速干面料。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
本申请公开了一种服装专用速干面料及其加工工艺，在制备过程中，本申请首先在聚氨酯中加入碳酸钙，熔融挤出造粒后与聚氨酯切片共混，纺丝成型得到改性聚氨酯纤维，接着本申请通过取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布，后续的底布、中间布和表层布均以基布为基础进行工艺改进。
在后续底布、中间布和表层布制备前，都会对基布先进行盐酸清洗，此时碳酸钙会溶于盐酸溶液中，此时基布表面会出现大量的凹槽、孔洞结构，可提高基布的毛细作用，以提高基布本身的吸湿、排湿性能，同时另一方面也能够对面料进行表面杂质清理，保证后续处理的进行。
首先本申请取一基布进行底布的制备，制备时在基布一侧表面通过印制浆料进行图形印制，印制图形选取为正多边形，而印制浆料选择为疏水整理剂、海藻酸钠混合溶液，此时在基布印制面上会形成不连续的疏水区，处理得到的底布一侧为疏水面，这样既可以保证速干面料的吸湿性，不会应为疏水性太强导致面料吸湿性能差，同时也能够避免速干面料出现回潮现象。
接着本申请取一基布，进行中间布的制备，在制备时先将基布置于盐酸溶液中，此时不仅聚氨酯纤维中的碳酸钙会发生溶解，而且聚氨酯纤维分子链中的氨基会和异氰酸酯的成键发生水解，从而释放出自由氨基；而海藻酸钠经过氧化后可形成多醛基海藻酸钠，醛基可与聚氨酯纤维暴露的氨基发生席夫碱反应，使得基布表面交联接枝有海藻酸钠，季铵盐壳聚糖具有较优异的抗菌性能，季铵盐壳聚糖的引入可有效提高中间布的抗菌性能；接着本申请对中间布进行冷冻干燥，在该过程中海藻酸盐溶液中的水分子会在预冻环境中会形成形状不同，大小不同的冰晶，后续干燥处理后，冰晶会以水蒸汽的形式被除去，使得中间层表面形成孔径分布不均的海藻酸钠-季铵盐壳聚糖交联膜，而残留盐酸溶液中含有大量的钙离子，可进行回收利用，降低成本，在后续过程中无需添加额外的氯化钙溶液，季铵盐壳聚糖、残留盐酸溶液的添加在一定程度上提高了该交联膜的交联密度，使得制备得到的中间布表面的分布不均的多孔孔径得到控制，保证孔径不会太大导致蒸汽回潮率高，同时分布不均的孔径可有效提高中间布的毛细作用，提高排湿效果，使得面料具有优异的排湿速干性能。
本申请最后还取了一基布，盐酸清洗后对其表面进行亲水整理，制备得到表层布，通过表层布、中间布和底布的疏水性、亲水性差异，进一步提高速干面料的排湿效果，提高面料的速干性能。
本申请中季铵盐壳聚糖的制备为现有技术，在本说明书中未作赘述。
本申请公开了一种服装专用速干面料及其加工工艺，制备得到的速干面料不仅具有优异的吸湿排湿效果，速干性能优异，同时还具有较优异的抗菌性能，可有效避免在水蒸汽浸润、排湿过程中细菌的滋生，该速干面料可应用于多个领域，具有较高的实用性。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)基布的制备：
改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌10min，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
(2)取步骤(1)得到的基布，制备底布；
取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌10min，再加入海藻酸钠，继续搅拌10min，得到印制浆料；
取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于丝网下方，对齐，刮印，置于80℃下干燥1min，100℃下继续烘焙3min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
(3)取步骤(1)得到的基布，制备中层布；
取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸2h，超声清洗10min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
取海藻酸钠和无水乙醇，超声分散10min，超声分散时持续进行搅拌，得到溶液a；取高碘酸钠和去离子水，混合溶解，得到溶液b；取溶液a、溶液b，避光反应1h，乙二醇终止反应，将反应产物倒入无水乙醇中析出沉淀，洗涤干燥，得到氧化海藻酸钠；
取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌10min，再加入预处理基布，40℃水浴温度下搅拌处理2h，接着加入季铵盐壳聚糖，继续搅拌1h，水浴降温至-30℃，预冻8h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应1h，水洗后再置于-25℃下预冻6h，冷冻干燥，得到中层布；
(4)取步骤(1)得到的基布，制备表层布：取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于亲水整理剂中浸泡3h，干燥定型，得到表层布；
(5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
本实施例中，疏水整理剂为聚偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物；亲水整理剂为聚乙二醇；改性聚氨酯纤维的横截面为“y”字型；底布疏水面的印制图形为正五边形。
实施例2：
一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)基布的制备：
改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌15min，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
(2)取步骤(1)得到的基布，制备底布；
取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌12min，再加入海藻酸钠，继续搅拌15min，得到印制浆料；
取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于丝网下方，对齐，刮印，置于82℃下干燥1.5min，110℃下继续烘焙4min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
(3)取步骤(1)得到的基布，制备中层布；
取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸4h，超声清洗11min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
取海藻酸钠和无水乙醇，超声分散13min，超声分散时持续进行搅拌，得到溶液a；取高碘酸钠和去离子水，混合溶解，得到溶液b；取溶液a、溶液b，避光反应1.5h，乙二醇终止反应，将反应产物倒入无水乙醇中析出沉淀，洗涤干燥，得到氧化海藻酸钠；
取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌15min，再加入预处理基布，43℃水浴温度下搅拌处理3h，接着加入季铵盐壳聚糖，继续搅拌1.5h，水浴降温至-30℃，预冻8.2h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应1.2h，水洗后再置于-25℃下预冻7h，冷冻干燥，得到中层布；
(4)取步骤(1)得到的基布，制备表层布：取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于亲水整理剂中浸泡3.5h，干燥定型，得到表层布；
(5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
本实施例中，疏水整理剂为氟化烷基硅；亲水整理剂为水性聚氨酯中的任意一种；改性聚氨酯纤维的横截面为“y”字型；底布疏水面的印制图形为正六边形。
实施例3：
一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)基布的制备：
改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌20min，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
(2)取步骤(1)得到的基布，制备底布；
取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌15min，再加入海藻酸钠，继续搅拌20min，得到印制浆料；
取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于丝网下方，对齐，刮印，置于85℃下干燥2min，120℃下继续烘焙5min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
(3)取步骤(1)得到的基布，制备中层布；
取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸5h，超声清洗12min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
取海藻酸钠和无水乙醇，超声分散15min，超声分散时持续进行搅拌，得到溶液a；取高碘酸钠和去离子水，混合溶解，得到溶液b；取溶液a、溶液b，避光反应2h，乙二醇终止反应，将反应产物倒入无水乙醇中析出沉淀，洗涤干燥，得到氧化海藻酸钠；
取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌20min，再加入预处理基布，45℃水浴温度下搅拌处理4h，接着加入季铵盐壳聚糖，继续搅拌2h，水浴降温至-30℃，预冻8.5h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应1.5h，水洗后再置于-25℃下预冻8h，冷冻干燥，得到中层布；
(4)取步骤(1)得到的基布，制备表层布：取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于亲水整理剂中浸泡4h，干燥定型，得到表层布；
(5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
本实施例中，疏水整理剂为聚偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物；亲水整理剂为有机硅氧烷；改性聚氨酯纤维的横截面为“y”字型；底布疏水面的印制图形为正四边形。
对比例1：对比例1在实施例2的基础上进行改进，对比例1中并未添加季铵盐壳聚糖，其余步骤参数和组分含量与实施例2一致。
一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)基布的制备：
改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌15min，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
(2)取步骤(1)得到的基布，制备底布；
取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌12min，再加入海藻酸钠，继续搅拌15min，得到印制浆料；
取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于丝网下方，对齐，刮印，置于82℃下干燥1.5min，110℃下继续烘焙4min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
(3)取步骤(1)得到的基布，制备中层布；
取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸4h，超声清洗11min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
取海藻酸钠和无水乙醇，超声分散13min，超声分散时持续进行搅拌，得到溶液a；取高碘酸钠和去离子水，混合溶解，得到溶液b；取溶液a、溶液b，避光反应1.5h，乙二醇终止反应，将反应产物倒入无水乙醇中析出沉淀，洗涤干燥，得到氧化海藻酸钠；
取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌15min，再加入预处理基布，43℃水浴温度下搅拌处理3h，水浴降温至-30℃，预冻8.2h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应1.2h，水洗后再置于-25℃下预冻7h，冷冻干燥，得到中层布；
(4)取步骤(1)得到的基布，制备表层布：取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于亲水整理剂中浸泡3.5h，干燥定型，得到表层布；
(5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
本实施例中，疏水整理剂为氟化烷基硅；亲水整理剂为水性聚氨酯中的任意一种；改性聚氨酯纤维的横截面为“y”字型；底布疏水面的印制图形为正六边形。
对比例2：对比例2在实施例2的基础上进行改进，对比例2中底布并未进行疏水整理，其余步骤参数和组分含量与实施例2一致。
一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(1)基布的制备：
改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌15min，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
(2)取步骤(1)得到的基布，制备底布；
取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌12min，再加入海藻酸钠，继续搅拌15min，得到印制浆料；
取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于丝网下方，对齐，刮印，置于82℃下干燥1.5min，110℃下继续烘焙4min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
(3)取步骤(1)得到的基布，制备中层布；
取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸4h，超声清洗11min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
取海藻酸钠和无水乙醇，超声分散13min，超声分散时持续进行搅拌，得到溶液a；取高碘酸钠和去离子水，混合溶解，得到溶液b；取溶液a、溶液b，避光反应1.5h，乙二醇终止反应，将反应产物倒入无水乙醇中析出沉淀，洗涤干燥，得到氧化海藻酸钠；
取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌15min，再加入预处理基布，43℃水浴温度下搅拌处理3h，接着加入季铵盐壳聚糖，继续搅拌1.5h，水浴降温至-30℃，预冻8.2h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应1.2h，水洗后再置于-25℃下预冻7h，冷冻干燥，得到中层布；
(4)取步骤(1)得到的基布，制备表层布：取步骤(1)得到的基布，盐酸清洗后置于亲水整理剂中浸泡3.5h，干燥定型，得到表层布；
(5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
本实施例中，疏水整理剂为氟化烷基硅；亲水整理剂为水性聚氨酯中的任意一种；改性聚氨酯纤维的横截面为“y”字型；底布疏水面的印制图形为正六边形。
检测试验：
1、取实施例1-3、对比例1-2制备的面料样品，分别依据fz/t73023-2006《抗菌针织品标准》，测定各面料样品的抑菌率。
2、取实施例1-3、对比例1-2制备的面料样品，分别依据gbt21655.1-2008《纺织品吸湿速干性的评定》，测定各样品的吸湿速干性能。
具体检测数据如下表所示：
结论：本申请制备得到的速干面料不仅具有优异的吸湿排湿效果，速干性能优异，同时还具有较优异的抗菌性能，可有效避免在水蒸汽浸润、排湿过程中细菌的滋生，该速干面料可应用于多个领域，具有较高的实用性。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1)基布的制备：
2)取步骤1)得到的基布，制备带有疏水面的底布；
3)取步骤1)得到的基布，制备中层布；
4)取步骤1)得到的基布，制备表层布；
5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
2.根据权利要求1所述的一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1)基布的制备：
a)改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；
b)取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
2)取步骤1)得到的基布，制备底布；
a)取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌，再加入海藻酸钠，继续搅拌，得到印制浆料；
b)取步骤1)得到的基布，盐酸清洗后置于丝网下方，对齐，刮印，置于80-85℃下干燥，100-120℃下继续烘焙3-5min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
3)取步骤1)得到的基布，制备中层布；
a)取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸2-5h，超声清洗10-12min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
b)取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌，再加入预处理基布，40-45℃水浴温度下搅拌处理，接着加入季铵盐壳聚糖，继续搅拌，水浴降温至-30℃，预冻8-8.5h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应，水洗后再置于-25℃下预冻6-8h，冷冻干燥，得到中层布；
4)取步骤1)得到的基布，制备表层布：取步骤1)得到的基布，盐酸清洗后置于亲水整理剂中浸泡，干燥定型，得到表层布；
5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
3.根据权利要求2所述的一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
1)基布的制备：
a)改性聚氨酯纤维的制备：取聚氨酯、碳酸钙和加工助剂，混合搅拌，干燥后熔融挤出，造粒，得到物料a；取物料a和聚氨酯切片，混合搅拌10-20min，置于纺丝螺杆中，熔融挤压，纺丝成型，得到改性聚氨酯纤维；
b)取改性聚氨酯纤维和棉纤维，编织得到基布；
2)取步骤1)得到的基布，制备底布；
a)取疏水整理剂和去离子水，混合搅拌10-15min，再加入海藻酸钠，继续搅拌10-20min，得到印制浆料；
b)取步骤1)得到的基布，盐酸清洗后置于丝网下方，对齐，刮印，置于80-85℃下干燥1-2min，100-120℃下继续烘焙3-5min，清洗干燥，得到带有疏水面的底布；
3)取步骤1)得到的基布，制备中层布；
a)取步骤1)得到的基布，置于盐酸溶液中，密封后置于沸水中煮沸2-5h，超声清洗10-12min，取出后干燥，得到预处理基布；残留的盐酸溶液保存备用；
b)取氧化海藻酸钠和去离子水，混合搅拌10-20min，再加入预处理基布，40-45℃水浴温度下搅拌处理2-4h，接着加入季铵盐壳聚糖，继续搅拌1-2h，水浴降温至-30℃，预冻8-8.5h，冷冻干燥后再置于残留的盐酸溶液中，交联反应1-1.5h，水洗后再置于-25℃下预冻6-8h，冷冻干燥，得到中层布；
4)取步骤1)得到的基布，制备表层布：取步骤1)得到的基布，盐酸清洗后置于亲水整理剂中浸泡3-4h，干燥定型，得到表层布；
5)取底布、中层布和表层布，中层布堆叠在底布远离疏水面的一侧上，表层布堆叠在中层布上，热压复合，得到所述面料。
4.根据权利要求3所述的一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：步骤2)中，疏水整理剂为聚偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物或氟化烷基硅。
5.根据权利要求3所述的一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：步骤4)中，所述亲水整理剂为聚乙二醇、环氧树脂、有机硅氧烷、水性聚氨酯中的任意一种。
6.根据权利要求3所述的一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：步骤3)中，氧化海藻酸钠的制备方法为：取海藻酸钠和无水乙醇，超声分散10-15min，超声分散时持续进行搅拌，得到溶液a；取高碘酸钠和去离子水，混合溶解，得到溶液b；取溶液a、溶液b，避光反应，乙二醇终止反应，将反应产物倒入无水乙醇中析出沉淀，洗涤干燥，得到氧化海藻酸钠。
7.根据权利要求6所述的一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：步骤2)中，底布疏水面的印制图形为正多边形。
8.根据权利要求3所述的一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：步骤1)中，所述改性聚氨酯纤维的横截面为“y”字型。
9.根据权利要求3所述的一种服装专用速干面料的加工工艺，其特征在于：步骤2)中，加入海藻酸钠后搅拌时间为。
10.一种根据权利要求1-9中任意一项所述的一种服装专用速干面料。
技术总结