本发明涉及汽车内饰加工领域，尤其涉及一种汽车内饰行李箱盖的制作方法。
背景技术：
汽车内饰行李箱盖一般安装于汽车尾部，起到隔热与美化的作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素，因此对汽车内饰件的要求也越来越高。现有技术中，汽车内饰行李箱盖通常通过先加工板材，再通过在板材上喷胶形成胶膜，并再次进行复合和包边完成加工。采用这种方式进行加工需要在加工过程中用到大量的胶水，导致产品气味较大，并且采用喷胶的成本较高，且喷胶再复合包边需要耗费较多的人工，效率低下。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是如何减小汽车内饰行李箱盖的气味并提高加工效率，针对上述要解决的技术问题，现提出一种汽车内饰行李箱盖的制作方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车内饰行李箱盖的制作方法，其通过如下步骤完成汽车内饰行李箱盖的制作：
s01，将板材成型材料及辅料铺放在液压成型机上，并将胶膜成型材料铺设在板材成型材料及辅料表面，经过烘箱加热并采用液压成型机压制成型，形成半成品；
s02,将步骤s01得到的半成品通过采用远红外加热使表面的胶膜与成型后的板材进行复合并包边。
进一步的，所述步骤s01中，加热时，上烘箱加热板温度为300～310℃，下烘箱加热板温度为400～410℃，加热时间为110±10sec；成型时，成型压力为5.0±0.5mpa，成型时间为80±5秒。
进一步的，所述步骤s02开始之前还包括切割步骤，在水刀切割机上，将所述半成品进行水刀切割。
进一步的，所述切割步骤中所用的切割水压为275.8-344.75mpa，吸附气压为0.6～0.8mpa。
进一步的，所述切割步骤中还包括检验步骤，检验半成品应表面平整度、光洁度及色调。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过在汽车内饰行李箱盖的板材加工过程中就将胶膜一起压制成型，省去了后续的喷胶过程，避免使用胶水，大大降低了产品的气味且降低了加工成本，并且能够节约大量人力，提高加工效率。
附图说明
图1为本发明的方法流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1的方法流程图所示，本具体实施方式披露了一种汽车内饰行李箱盖的制作方法，其通过如下步骤完成汽车内饰行李箱盖的制作；
s01，将板材成型材料及辅料铺放在液压成型机上，并将胶膜成型材料铺设在板材成型材料及辅料表面，经过烘箱加热并采用液压成型机压制成型，形成半成品；可行的，加热时，上烘箱加热板温度为300℃，下烘箱加热板温度为400℃，加热时间为100秒；成型时，成型压力为4.5mpa，成型时间为75秒。可行的，其中胶膜成型材料可以采用pu、pa、tpu、eva等胶膜材料，在本发明的其他具体实施例中也可以采用其他胶膜成型材料。而板材成型材料则可以采用如现有技术中常用的pp(聚丙烯)表面复pet背面复无纺布的材质。
s02,将步骤s01得到的半成品通过采用远红外加热使表面的胶膜与成型后的板材进行复合并包边。可行的，远红外加热加热可以采用对应的红外加热灯或者其他远红外加热设备。
可行的，为了提高产品的适应性，在进行包边加工之前还可以分割处理，可以采用在水刀切割机上进行分割的方式进行分割，在分割之前需要将产品进行冷却，再将所述半成品进行水刀切割。可行的，切割水压为可以在275.8-344.75mpa之间，吸附气压为0.6～0.8mpa之间，在这一范围内可以确保产品可以完成切割，且能够保证产品表面平整及光洁度。
可行的，为了提高产品的品质还可以在包边之前进行检验，检验半成品应表面平整度、光洁度及色调。
本发明通过在汽车内饰行李箱盖的板材加工过程中就将胶膜一起压制成型，省去了后续的喷胶过程，避免使用胶水，大大降低了产品的气味且降低了加工成本，并且能够节约大量人力，提高加工效率。由于无需喷胶，本发明中的汽车内饰行李箱盖的加工成本仅是喷胶加工方式的30％。
实施例2
一种汽车内饰行李箱盖的制作方法的另外一个实施例，其通过如下步骤完成汽车内饰行李箱盖的制作；
s01，将板材成型材料及辅料铺放在液压成型机上，并将胶膜成型材料铺设在板材成型材料及辅料表面，经过烘箱加热并采用液压成型机压制成型，形成半成品；可行的，其中胶膜成型材料可以采用pu、pa、tpu、eva等胶膜材料，在本发明的其他具体实施例中也可以采用其他胶膜成型材料。而板材成型材料则可以采用如现有技术中常用的pp(聚丙烯)表面复pet背面复无纺布的材质。
s02,将步骤s01得到的半成品通过采用远红外加热使表面的胶膜与成型后的板材进行复合并包边。
可行的，加热时，上烘箱加热板温度为305℃，下烘箱加热板温度为405℃，加热时间为110秒；成型时，成型压力为5mpa，成型时间为8秒。
可行的，远红外加热加热可以采用对应的红外加热灯或者其他远红外加热设备。
可行的，为了提高产品的适应性，在进行包边加工之前还可以分割处理，可以采用在水刀切割机上进行分割的方式进行分割，在分割之前需要将产品进行冷却，再将所述半成品进行水刀切割。可行的，切割水压为可以在275.8-344.75mpa之间，吸附气压为0.6～0.8mpa之间，在这一范围内可以确保产品可以完成切割，且能够保证产品表面平整及光洁度。
可行的，为了提高产品的品质还可以在包边之前进行检验，检验半成品应表面平整度、光洁度及色调。
实施例3
一种汽车内饰行李箱盖的制作方法的再一个实施例，其通过如下步骤完成汽车内饰行李箱盖的制作；
s01，将板材成型材料及辅料铺放在液压成型机上，并将胶膜成型材料铺设在板材成型材料及辅料表面，经过烘箱加热并采用液压成型机压制成型，形成半成品；可行的，其中胶膜成型材料可以采用pu、pa、tpu、eva等胶膜材料，在本发明的其他具体实施例中也可以采用其他胶膜成型材料。而板材成型材料则可以采用如现有技术中常用的pp(聚丙烯)表面复pet背面复无纺布的材质。
s02,将步骤s01得到的半成品通过采用远红外加热使表面的胶膜与成型后的板材进行复合并包边。
可行的，加热时，上烘箱加热板温度为310℃，下烘箱加热板温度为410℃，加热时间为120秒；成型时，成型压力为5.5mpa，成型时间为85秒。可行的，当加热时间及成型压力增加时，成型后的板材强度的老化度会相应增加，即板材硬度提高而板材的耐黄变及脆性略微降低，因此采用实施例1中的优选方案时板材强度及其他性质适中。
可行的，为了提高产品的适应性，在进行包边加工之前还可以分割处理，可以采用在水刀切割机上进行分割的方式进行分割，在分割之前需要将产品进行冷却，再将所述半成品进行水刀切割。可行的，切割水压为可以在275.8-344.75mpa之间，吸附气压为0.6～0.8mpa之间，在这一范围内可以确保产品可以完成切割，且能够保证产品表面平整及光洁度。
可行的，为了提高产品的品质还可以在包边之前进行检验，检验半成品应表面平整度、光洁度及色调。
以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。
1.一种汽车内饰行李箱盖的制作方法，其特征在于，通过如下步骤完成汽车内饰行李箱盖的制作：
s01，将板材成型材料及辅料铺放在液压成型机上，并将胶膜成型材料铺设在板材成型材料及辅料表面，经过烘箱加热并采用液压成型机压制成型，形成半成品；
s02,将步骤s01得到的半成品通过采用远红外加热使表面的胶膜与成型后的板材进行复合并包边。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰行李箱盖的制作方法，其特征在于，所述步骤s01中，加热时，上烘箱加热板温度为300～310℃，下烘箱加热板温度为400～410℃，加热时间为110±10sec；成型时，成型压力为5.0±0.5mpa，成型时间为80±5秒。
3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰行李箱盖的制作方法，其特征在于，所述步骤s02开始之前还包括切割步骤，在水刀切割机上，将所述半成品进行水刀切割。
4.根据权利要求3所述的一种汽车内饰行李箱盖的制作方法，其特征在于，所述切割步骤中所用的切割水压为275.8-344.75mpa，吸附气压为0.6～0.8mpa。
5.根据权利要求3所述的一种汽车内饰行李箱盖的制作方法，其特征在于，所述切割步骤中还包括检验步骤，检验半成品应表面平整度、光洁度及色调。
技术总结