本发明涉及汽车内饰件加工技术领域，具体涉及一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺。
背景技术：
汽车行李箱一般安装于汽车后部，起到隔热、隔音与美化的作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。
在现有技术中，汽车行李箱一般都采用木板、木纤维板、pu喷涂材料等材料作为支撑基材，该种工艺主要存在着以下问题：1、产品承载性达不到要求；2、产品中的基材气味较大，影响乘客的身体健康；3、产品重量大，不利于整车轻量化，节能；4、拿取时存在尖锐的边缘易划伤乘客手指。5、采用喷胶和面料裁决的工序，增加了人工的损耗。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，以解决上述背景技术中提出的工序繁多，工作效率低，气味大的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，包括板材面料复合冲切工序、反包边工序、包边工序和质检工序完成行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺；具体步骤如下：
(1)板材面料复合冲切工序：将板材上端面加胶后与基材一起加热后送至模具中进行压制成型，所述模具为冷模，且在压制成型同时进行冲切，所述冲切压力为8-14mpa，所述成型时间为40-60s，即完成了板材面料复合冲切工序；
(2)反包边工序：将冲切后的半成品产品放入工装中进行吸附在上模架上，再采用移动远红外加热的方式进行加热处理；将板材锋利的边缘进行包裹，即完成了反包边工序；；
(3)质检工序：完成后的成品进行检验，检验合格后，装箱入库。
进一步的，所述步骤(1)中的板材包括作为骨架的蜂窝纸板以及设置于蜂窝纸板上、下面的上加强层和下加强层。
进一步的，所述蜂窝纸板的克重700-1200g/m2。
进一步的，所述上加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为300-500g/m2。
进一步的，所述下加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为300-500g/m2，且所述下加强层的底面还设置有一层无纺布，所述无纺布的克重为100-200g/m2。
进一步的，所述步骤(2)中的远红外加热的远红外波长为3-20μm，远红外加热温度为150-220℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明在原先的工艺基础上减少了喷胶工序和裁剪工序，节约了两个人的人工成本，同时生产工艺大大降低了行李箱盖板的气味及减轻要求，满足了整车减少气味和降本和轻量化要求；成型流水作业，工艺稳定，且整个过程没有有害物质的产生，环保无污染。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示为本发明的工艺流程图。
实施例1
一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，包括板材面料复合冲切工序、反包边工序和质检工序完成行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺；具体步骤如下：
(1)板材面料复合冲切工序：将板材上端面滚胶后与面料复合，然后送至模具中进行压制成型，所述模具为冷模，且在压制成型后进行冲切，冲切压力为8mpa，成型时间为40s，即完成了板材面料复合冲切工序；
(2)反包边工序：将冲切后的板材面料复合物放入工装中进行处理，同时采用远红外加热的方式进行反包边处理；
(3)质检工序：完成后的成品进行检验，检验合格后，装箱入库。
可行的，所述步骤(1)中的板材包括作为骨架的蜂窝纸板以及设置于蜂窝纸板上、下面的上加强层和下加强层。
可行的，蜂窝纸板的克重700g/m2。
可行的，上加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为300g/m2。
可行的，下加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为300g/m2，且下加强层的底面还设置有一层无纺布，无纺布的克重为100g/m2。
可行的，步骤(2)中的远红外加热的远红外波长为3μm，远红外加热温度为150℃。
实施例2
一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，包括板材面料复合冲切工序、反包边工序、包边工序和质检工序完成行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺；具体步骤如下：
(4)板材面料复合冲切工序：将板材上端面滚胶后与面料复合，然后送至模具中进行压制成型，所述模具为冷模，且在压制成型后进行冲切，冲切压力为14mpa，成型时间为60s，即完成了板材面料复合冲切工序；
(5)反包边工序：将冲切后的板材面料复合物放入工装中进行处理，同时采用远红外加热的方式进行反包边处理；
(6)质检工序：完成后的成品进行检验，检验合格后，装箱入库。
可行的，所述步骤(4)中的板材包括作为骨架的蜂窝纸板以及设置于蜂窝纸板上、下面的上加强层和下加强层。
可行的，蜂窝纸板的克重1200g/m2。
可行的，上加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为500g/m2。
可行的，下加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为500g/m2，且下加强层的底面还设置有一层无纺布，无纺布的克重为200g/m2。
可行的，步骤(5)中的远红外加热的远红外波长为20μm，远红外加热温度为220℃。
实施例3
一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，包括板材面料复合冲切工序、反包边工序、包边工序和质检工序完成行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺；具体步骤如下：
(7)板材面料复合冲切工序：将板材上端面滚胶后与面料复合，然后送至模具中进行压制成型，所述模具为冷模，且在压制成型后进行冲切，冲切压力为11mpa，成型时间为50s，即完成了板材面料复合冲切工序；
(8)反包边工序：将冲切后的板材面料复合物放入工装中进行处理，同时采用远红外加热的方式进行反包边处理；
(9)质检工序：完成后的成品进行检验，检验合格后，装箱入库。
可行的，所述步骤(7)中的板材包括作为骨架的蜂窝纸板以及设置于蜂窝纸板上、下面的上加强层和下加强层。
可行的，蜂窝纸板的克重1000g/m2。
可行的，上加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为400g/m2。
可行的，下加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为400g/m2，且下加强层的底面还设置有一层无纺布，无纺布的克重为150g/m2。
可行的，步骤(8)中的远红外加热的远红外波长为11μm，远红外加热温度为180℃。
本发明在原先的工艺基础上减少了喷胶工序和裁剪工序，节约了两个人的人工成本，同时生产工艺大大降低了行李箱盖板的重量，满足了整车轻量化设计的要求；成型流水作业，工艺稳定，且整个过程没有有害物质的产生，环保无污染。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
1.一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，其特征在于：包括板材面料复合冲切工序、反包边工序和质检工序完成行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺；具体步骤如下：
(1)板材面料复合冲切工序：将板材上端面加胶后与基材加热后送至模具中进行压制成型，所述模具为冷模，且在压制成型同时进行冲切，所述冲切压力为8-14mpa，所述成型时间为40-60s，即完成了板材面料复合冲切工序；
(2)反包边工序：将冲切后的半成品产品放入工装中进行吸附在上模架上，再采用移动远红外加热的方式进行加热处理；将板材锋利的边缘进行包裹，即完成了反包边工序；
(3)质检工序：完成后的成品进行检验，检验合格后，装箱入库。
2.根据权利要求1所述的一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，其特征在于：所述步骤(1)中的板材包括作为骨架的蜂窝纸板以及设置于蜂窝纸板上、下面的上加强层和下加强层。
3.根据权利要求2所述的一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，其特征在于：所述蜂窝纸板的克重700-1200g/m2。
4.根据权利要求2所述的一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，其特征在于：所述上加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为300-500g/m2。
5.根据权利要求2所述的一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，其特征在于：所述下加强层采用pp和玻纤混合材料制成，其克重为300-500g/m2，且所述下加强层的底面还设置有一层无纺布，所述无纺布的克重为100-200g/m2。
6.根据权利要求1所述的一种行李箱盖板冲切成型模具的制作工艺，其特征在于：所述步骤(2)中的远红外加热的远红外波长为3-20μm，远红外加热温度为150-220℃。
技术总结