本发明涉及平版印刷领域，更具体地，涉及一种胶印工艺及印刷物。
背景技术：
无论是uv印刷还是普通印刷，现有的胶印工艺由于印版制约，印刷厚度小，导致胶印产品的立体感不强，质感差。但是胶印具有油墨多样化，网点变化层次多的优点，胶印产品的色彩层次丰富，可呈现的色域广。
以uv四色印刷为例，uv四色印刷在纸上依次印刷黑、蓝、红、黄四色油墨，四色油墨印刷完成后，在收纸过程中开uv光固灯，墨层总厚度最多也就是四色墨层总和。而且，油墨在印刷过程中会下渗到纸张中，实际印刷高度只会更低。当承印物为128g铜版纸，黑、蓝、红、黄单色实地印刷墨层厚度分别为0.8μm、0.9μm、1μm和1.1μm时，四色加网印刷墨层厚度为0.9μm。
对于同时有广色域和高印刷厚度需求的印刷品来说，现有的胶印工艺难以满足印刷厚度的需求。
因此，如何提供一种可满足印刷厚度需求的胶印工艺成为本领域亟需解决的技术难题。
技术实现要素：
本发明的一个目的是提供一种可满足印刷厚度需求的胶印工艺的新技术方案。
根据本发明的第一方面，提供了一种胶印工艺。
该胶印工艺包括如下步骤：
步骤(1)：采用封纸油对承印物进行表面处理；
步骤(2)：在承印物的表面上复合冷烫膜；
步骤(3)：在承印物上的冷烫膜上印刷白墨；
步骤(4)：在承印物上印刷黑墨和蓝墨后，采用uv光固灯干燥；
步骤(5)：在承印物上印刷红墨和黄墨后，采用uv光固灯干燥。
可选的，所述步骤(1)中的封纸油为水性封纸油。
可选的，所述步骤(2)中的冷烫膜包括由下至上依次排布的基膜、离型层、色层和背胶层。
可选的，所述离型层的厚度为0.2μm，所述色层的厚度为3.7μm，所述背胶层的厚度为1.2μm。
可选的，所述离型层的面密度为0.12±0.02g/m2，所述色层的面密度为2.5±0.2g/m2，所述背胶层的面密度为0.85±0.1g/m2。
可选的，所述色层采用的溶剂由体积比为3:1的乙酸乙酯和乙酸正丙酯组成，且所述色层中的颜料和溶剂的质量比为15:2。
可选的，所述步骤(3)中在承印物上印刷两组白墨。
可选的，所述承印物为涂布纸。
可选的，所述承印物包括铜版纸、白卡纸和银卡纸。
根据本发明的第二方面，提供了一种由本公开的胶印工艺制备的印刷物。
该印刷物包括由下至上依次排布的承印物、冷烫胶、冷烫膜、白墨、黑墨、蓝墨、红墨和黄墨。
本公开的胶印工艺中采用封纸油对承印物进行表面处理，有利于改善承印物的印刷性能；冷烫膜不但可以增加印刷厚度，还可对承印物的表面进行二次严实密封，减少四色油墨的下渗；在冷烫膜上印刷白墨不但可以改善冷烫部分的表面印刷性能，还可以进一步增加印刷墨层厚度；在印色中间增加光固灯干燥，可有效减少油墨起拉，增加四色墨层的厚度。
具体实施方式
现在将详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
本公开的胶印工艺包括如下步骤：
步骤(1)：采用封纸油对承印物进行表面处理。采用封纸油对承印物进行表面处理，有利于改善承印物的印刷性能，可防止再次印刷时油墨下渗至承印物中。
步骤(1)中的封纸油可为水性封纸油，例如，uv光油。
步骤(2)：在承印物的表面上复合冷烫膜。冷烫膜不但可以增加印刷厚度，还可对承印物的表面进行二次严实密封，减少四色油墨的下渗。
具体实施时，步骤(2)中的冷烫膜包括由下至上依次排布的基膜、离型层、色层和背胶层。
进一步的，为了提高密封效果，增加印刷厚度，离型层的厚度为0.2μm，色层的厚度为3.7μm，背胶层的厚度为1.2μm。
进一步的，为了提高密封效果，增加印刷厚度，离型层的面密度为0.12±0.02g/m2，色层的面密度为2.5±0.2g/m2，背胶层的面密度为0.85±0.1g/m2。
进一步的，为了提高密封效果，增加印刷厚度，色层采用的溶剂由体积比为3:1的乙酸乙酯和乙酸正丙酯组成，且色层中的颜料和溶剂的质量比为15:2。
步骤(3)：在承印物上的冷烫膜上印刷白墨。在冷烫膜上印刷白墨不但可以改善冷烫部分的表面印刷性能，还可以进一步增加印刷墨层厚度。
进一步的，为了更有效地增加印刷厚度，步骤(3)中在承印物上印刷两组白墨。
步骤(4)：在承印物上印刷黑墨和蓝墨后，采用uv光固灯干燥。在印色中间增加光固灯干燥，可有效减少油墨起拉，增加四色墨层的厚度。
步骤(5)：在承印物上印刷红墨和黄墨后，采用uv光固灯干燥。
本公开的胶印工艺中的承印物可为涂布纸。
进一步的，承印物包括铜版纸、白卡纸和银卡纸。
现有的胶印工艺色域广，但是厚度难以满足需求。而凹版印刷技术受油墨材料特性、制版工艺和套印精度等因素的限制，印刷颜色较为简单，色彩层次较少，印刷色域较窄。但凹版印刷由于印版的特性，印刷墨层较厚，通常可达到15μm以上，接线凹印可达到25-35μm，所以具有印刷产品立体感、质感和手感都比较强的优点。本公开的胶印工艺可同时满足广色域和高印刷厚度需求。
本公开的胶印工艺中采用封纸油对承印物进行表面处理，有利于改善承印物的印刷性能；冷烫膜不但可以增加印刷厚度，还可对承印物的表面进行二次严实密封，减少四色油墨的下渗；在冷烫膜上印刷白墨不但可以改善冷烫部分的表面印刷性能，还可以进一步增加印刷墨层厚度；在印色中间增加光固灯干燥，可有效减少油墨起拉，增加四色墨层的厚度。
本公开还提供了一种胶印工艺制备的印刷物。
该印刷物包括由下至上依次排布的承印物、冷烫胶、冷烫膜、白墨、黑墨、蓝墨、红墨和黄墨。
上述冷烫胶用于将冷烫膜复合至承印物上。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法，所使用的材料和试剂，如无特殊说明，均可从商业途径得到，实验中使用的设备如无特殊说明，均为本领域技术人员熟知的设备。
实施例1
以128g铜版纸作为承印物，先采用uv油对承印物进行表面预处理，再在承印物的表面上复合冷烫膜。然后在承印物上的冷烫膜上印刷2组白墨。随后在承印物上印刷黑墨和蓝墨，采用uv光固灯一次干燥。接着在承印物上印刷红墨和黄墨，采用uv光固灯二次干燥。
得到的印刷物的印刷厚度可达到近11μm(包括1.2μm的冷烫胶、5.1μm的冷烫膜、1.5μm的白墨和2.8μm的四色墨)，接近凹印效果。
实施例2
以230g白卡纸作为承印物，先采用uv油对承印物进行表面预处理，再在承印物的表面上复合冷烫膜。然后在承印物上的冷烫膜上印刷2组白墨。随后在承印物上印刷黑墨和蓝墨，采用uv光固灯一次干燥。接着在承印物上印刷红墨和黄墨，采用uv光固灯二次干燥。
得到的印刷物的印刷厚度可达到10μm(包括1.2μm的冷烫胶、5.1μm的冷烫膜、1.5μm的白墨和2.2μm的四色墨)，接近凹印效果。
实施例3
以235g银卡纸作为承印物，先采用uv油对承印物进行表面预处理，再在承印物的表面上复合冷烫膜。然后在承印物上的冷烫膜上印刷2组白墨。随后在承印物上印刷黑墨和蓝墨，采用uv光固灯一次干燥。接着在承印物上印刷红墨和黄墨，采用uv光固灯二次干燥。
得到的印刷物的印刷厚度可达到11μm(包括1.2μm的冷烫胶、5.1μm的冷烫膜、1.7μm的白墨和3μm的四色墨)，接近凹印效果。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。
1.一种胶印工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤(1)：采用封纸油对承印物进行表面处理；
步骤(2)：在承印物的表面上复合冷烫膜；
步骤(3)：在承印物上的冷烫膜上印刷白墨；
步骤(4)：在承印物上印刷黑墨和蓝墨后，采用uv光固灯干燥；
步骤(5)：在承印物上印刷红墨和黄墨后，采用uv光固灯干燥。
2.根据权利要求1所述的胶印工艺，其特征在于，所述步骤(1)中的封纸油为水性封纸油。
3.根据权利要求1所述的胶印工艺，其特征在于，所述步骤(2)中的冷烫膜包括由下至上依次排布的基膜、离型层、色层和背胶层。
4.根据权利要求3所述的胶印工艺，其特征在于，所述离型层的厚度为0.2μm，所述色层的厚度为3.7μm，所述背胶层的厚度为1.2μm。
5.根据权利要求3所述的胶印工艺，其特征在于，所述离型层的面密度为0.12±0.02g/m2，所述色层的面密度为2.5±0.2g/m2，所述背胶层的面密度为0.85±0.1g/m2。
6.根据权利要求3所述的胶印工艺，其特征在于，所述色层采用的溶剂由体积比为3:1的乙酸乙酯和乙酸正丙酯组成，且所述色层中的颜料和溶剂的质量比为15:2。
7.根据权利要求6所述的胶印工艺，其特征在于，所述步骤(3)中在承印物上印刷两组白墨。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的胶印工艺，其特征在于，所述承印物为涂布纸。
9.根据权利要求8所述的胶印工艺，其特征在于，所述承印物包括铜版纸、白卡纸和银卡纸。
10.一种由权利要求1至9中任一项所述的胶印工艺制备的印刷物，其特征在于，包括由下至上依次排布的承印物、冷烫胶、冷烫膜、白墨、黑墨、蓝墨、红墨和黄墨。
技术总结