本实用新型属于管道修复设备技术领域，具体的讲涉及一种管道修复内衬的敷设装置。
背景技术：
目前，国内油田大都采用钢制管道输送原油、采出污水等流体，该流体中大都含有氯离子、二氧化碳及硫化氢等强腐蚀性成分，造成输送钢管的使用寿命显著缩短。在油田开发工作过程中，管道普遍出现穿孔、点蚀等现象，这严重影响了油气输送的安全，因此对输送管道进行定期检修非常必要。发现问题后将原有金属管道整段更换，这种方式代价高昂，降低了输送钢管的经济效益，并且施工周期长，维修费用多，造成局部停工，对企业生产产生严重影响，同时施工过程还会对环境造成很大影响，使综合采油成本大幅上升。
专利号cn108488536a曾提出一种在隐患管道内穿插增强复合管的方法，这种方法提及的管线壁厚较大，且穿插后不能完全贴敷在原有金属管道内壁，从而造成原有输送口径减小，管道流量达不到原有设计要求。因此开发一种成本较低、可靠性好、寿命长、流量不受影响且对环境影响小的现役钢制管道修复技术是本领域亟需解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是提供一种能够快速对现役输送钢管进行内衬修复、内衬管贴合密封牢固，输送口径通畅的管道修复内衬敷设装置。
为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：
一种管道修复内衬的敷设装置，其特征在于：由通过牵引机构将内衬管拉伸至与待修复管道内径贴合的缩径模具构成，所述缩径模具包括供内衬管贯穿的变径筒和与所述牵引机构连接的牵引端子，所述牵引端子与内衬管的管口固定，所述变径筒上设置预热机构和涂胶机构。
构成上述一种管道修复内衬敷设装置的附加技术特征还包括：
——所述预热机构为设置在所述变径筒进口段内的电加热线圈或电加热丝网；
——所述涂胶机构为设置在所述变径筒出口段内的环状涂胶管，所述涂胶管上设置多个与所述变径筒内壁连通的出胶口，所述涂胶管与设置在所述变径筒外部的进胶管连接；
——所述变径筒的内壁具有多个内径依次减少的缩径段，相邻缩径段之间通过通径段连通；
——所述牵引端子包括穿引螺杆和旋紧螺母，所述穿引螺杆的螺帽设置与所述牵引机构连接的吊环或吊钩，所述旋紧螺母与螺帽将内衬管的管口咬合；
——所述牵引机构为卷扬机；
——还包括与所述预热机构、涂胶机构和牵引机构电气连接的plc控制器，所述plc控制器分别与设置在所述变径筒进口段的温度传感器、设置在出胶口的流量传感器、设置在所述牵引端子上的速度传感器连接；
——所述内衬管为由共聚高分子材料制成，其包括但不限于聚乙烯、聚丙烯或尼龙；所述涂胶机构在内衬管与待修复管道之间涂刷由密封胶构成的粘接层，所述密封胶包括中性硅酮、聚氨酯、聚硫型弹性密封胶或者聚丙烯酸酯树脂密封胶；所述内衬管敷设在待修复管道内后，其端口与待修复管道的管口设置成法兰接头结构。
本实用新型所提供的一种管道修复内衬的敷设装置同现有技术相比，具有以下优点：由于该修复内衬敷设装置由通过牵引机构将内衬管拉伸至与待修复管道内径贴合的缩径模具构成，即在内衬管经过缩颈模具后，其外径与待修复管道的内径一致，并通过牵引机构插入到待修复管道内，该修复方式施工操作简单，工作周期短，内衬管在管道内快速敷设定位，省时省力，修复成本低；其二，由于缩径模具包括供内衬管贯穿的变径筒和与牵引机构连接的牵引端子，牵引端子与内衬管的管口固定，变径筒上设置预热机构和涂胶机构，内衬管的管口通过牵引端子在变径筒内穿过，被预热机构先行加热，利于拉伸延展，保护内衬管的结构强度，同时涂胶机构对内衬管进行喷涂胶液，可以是密封胶水或其他粘接剂，既便于内衬管插入到待修复管道内，又增强了内衬管的粘接强度和管道密封性能，介质输送过程中，内衬管定位牢固，流体运行通畅，管道安全稳定性能更好。
附图说明
图1为本实用新型一种管道修复内衬敷设装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型所提供的一种管道修复内衬敷设装置的结构和工作原理作进一步的详细说明。
参见图1，为本实用新型所提供的一种管道修复内衬敷设装置的结构示意图。构成该修复内衬敷设装置的结构由通过牵引机构1将内衬管2拉伸至与待修复管道3内径贴合的缩径模具构成，缩径模具包括供内衬管2贯穿的变径筒41和与牵引机构1连接的牵引端子42，牵引端子42与内衬管2的管口固定，变径筒41上设置预热机构5和涂胶机构6。
其工作原理为：将缩颈模具的变径筒41与待修复管道3同轴心布置，变径筒41通过架座410调高，内衬管2由变径筒41内穿过，其端口固定牵引端子42，牵引端子42在牵引机构1的拉动下，将内衬管2逐渐贯穿变径筒41，外径与带修复管道的内径一致，牵引端子42进入待修复管道3内进行前进，随之将变径后的内衬管2铺设在待修复管道3内，因为变径筒41点前端具有预热机构5，可以对内衬管2先行加热，利用无损拉伸变径，变径筒41的后端设置涂胶机构6，对内衬管2的管身涂刷密封胶水，使之贴合在待修复管道3内壁粘接更牢靠，也不会出现褶皱现象，输送通畅，安全稳定。
在构成上述修复内衬敷设装置的结构中，
——为了便于对内衬管2变径拉伸，上述预热机构5为设置在变径筒41进口段内的电加热线圈或电加热丝网51，通过电加热的方式对内衬管2进行预热，内衬管2拉伸时更加容易，变径管型更加规整，内径通畅，不会影响介质输送流量，并且保护了内衬管2的结构强度，提高了管道修复质量；
——进一步的，上述涂胶机构6为设置在变径筒41出口段内的环状涂胶管61，涂胶管61上设置多个与变径筒41内壁连通的出胶口62，涂胶管61与设置在变径筒41外部的进胶管63连接，通过进胶管63向涂胶管61输送密封胶液，涂胶管61在变径筒41内形成环状结构，其上的出胶口62对内衬管2进行均匀涂洒，从而形成均匀的密封粘接层，该粘接层具有润滑效果，利于内衬管2插入到待修复管道3内，在内衬管2定位后，因温度变化产生轴向收缩，径向膨胀，其与管道内壁粘接密封牢靠，修复效果更佳；
——优选地，上述变径筒41的内壁具有多个内径依次减少的缩径段，相邻缩径段之间通过通径段连通，实现了对内衬管2逐级分阶段变径拉伸，防止拉扯阻尼过大，造成内衬管2结构损伤或断裂问题；
——为了便于牵引拉动内衬管2，上述牵引端子42包括穿引螺杆421和旋紧螺母422，穿引螺杆421的螺帽423设置吊环或吊钩424，吊环或吊钩424通过绳索420与牵引机构1连接，穿引螺杆421上是旋紧螺母422与螺帽423配合共同将内衬管2的管口咬合，牵引机构1可以选择多种现有设备，比如卷扬机，牵引端子42在修复管道内运动，将内衬管2安全牢固的敷设在管道内壁上，工作效率高，使用方便，省时省力；
——作为较佳的实施方式，该装置还包括与预热机构5、涂胶机构6和牵引机构1电气连接的plc控制器7，plc控制器7分别与设置在变径筒41进口段的温度传感器、设置在出胶口的流量传感器、设置在牵引端子42上的速度传感器连接，从而实现了对修复过程的自动控制，plc控制器7实时掌握预热温度、涂胶流量、拉伸速度等工作参数，并能自动调控设备指令，该装置的自动化、智能化程度更高，更加具有推广应用的价值；
——根据生产实际情况，对钢制输送管道做内衬修复，其内衬管2多选择由共聚高分子复合材料制成的软体管道，其包括但不限于聚乙烯、聚丙烯或尼龙，具有强度高、质量轻、耐温变、耐腐蚀、绝热绝缘等优点；
上述涂胶机构6在内衬管2与待修复管道3之间涂刷由密封胶构成的粘接层，密封胶包括中性硅酮、聚氨酯、聚硫型弹性密封胶或者聚丙烯酸酯树脂密封胶，具备高温稳定、低温柔韧、弹性优良，密封性能好，耐老化，粘接牢固稳定等多种优点，根据输送介质的不同特性，密封胶的成分可以做适应性调整；
上述内衬管2敷设在待修复管道3内后，其端口与待修复管道3的管口设置成法兰接头结构，即内衬管2的端口设置成法兰状，其与安装在管道管口处的金属法兰结合成一体接头结构，增强了内衬管2的稳定性，使之与修复管道整体性的结合程度大大提高，进一步延长了输送管道的使用寿命。
1.一种管道修复内衬的敷设装置，其特征在于：由通过牵引机构将内衬管拉伸至与待修复管道内径贴合的缩径模具构成，所述缩径模具包括供内衬管贯穿的变径筒和与所述牵引机构连接的牵引端子，所述牵引端子与内衬管的管口固定，所述变径筒上设置预热机构和涂胶机构。
2.根据权利要求1所述的一种管道修复内衬的敷设装置，其特征在于：所述预热机构为设置在所述变径筒进口段内的电加热线圈或电加热丝网。
3.根据权利要求1或2所述的一种管道修复内衬的敷设装置，其特征在于：所述涂胶机构为设置在所述变径筒出口段内的环状涂胶管，所述涂胶管上设置多个与所述变径筒内壁连通的出胶口，所述涂胶管与设置在所述变径筒外部的进胶管连接。
4.根据权利要求1所述的一种管道修复内衬的敷设装置，其特征在于：所述变径筒的内壁具有多个内径依次减少的缩径段，相邻缩径段之间通过通径段连通。
5.根据权利要求1所述的一种管道修复内衬的敷设装置，其特征在于：所述牵引端子包括穿引螺杆和旋紧螺母，所述穿引螺杆的螺帽设置与所述牵引机构连接的吊环或吊钩，所述旋紧螺母与螺帽将内衬管的管口咬合。
6.根据权利要求1所述的一种管道修复内衬的敷设装置，其特征在于：所述牵引机构为卷扬机。
7.根据权利要求3所述的一种管道修复内衬的敷设装置，其特征在于：还包括与所述预热机构、涂胶机构和牵引机构电气连接的plc控制器，所述plc控制器分别与设置在所述变径筒进口段的温度传感器、设置在出胶口的流量传感器、设置在所述牵引端子上的速度传感器连接。
技术总结