本实用新型涉及表面贴装（smt）技术领域，具体涉及一种料架周转车。
背景技术：
目前在smt生产线中，贴片机是用来实现高速、高精度地全自动地贴放元器件的设备，是整个smt生产中最关键、最复杂的设备。飞达是贴片机的一个非常重要且数量最多的部件，其稳定性和便捷性直接决定了整台机器的稳定性和便捷性。
目前在生产或转机时，操作员需根据物料清单，按照机台程序的站位表找料再将物料料盘装至到飞达料架上上，再找机台站位将相对应的装物料料架上到机器上去。上完料后需再根据机器上站位核对物料，ok后方可开机生产。此操作，需先找物料，再将物料装至飞达料架上，人员在操作过程中，随意堆放飞达，会造成飞达不良，不利于生产现场7s管理且找料上料时间长，料盘位置易放错，顺序错位等备料错误，每次都需要重复找料工作，造成转机上料时间长需找料，生产效率低下。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，从而提供一种料架周转车，可以有效的提高生产效率，有效保证了飞达的使用寿命。
本实用新型的技术方案为：一种料架周转车，包括：
车架，底部设多个车轮，所述车架包括多个竖梁和多个纵梁，纵梁固定在所述竖梁上，纵梁两两成对设置，每一对纵梁处于同一高度；
一层以上的放置台，所述放置台为由竖直挡板、连接于竖直挡板下端的水平托板组成的折弯结构，竖直挡板连接于一对纵梁之间，且位于所述纵梁的末端，竖直挡板上设有一组以上的定位孔组，每组定位孔组包括两个定位孔，两定位孔中心连线与竖直方向平行；水平托板前侧面并排均布有与定位孔组一一对应的插孔，上端固定有沿水平托板长度方向延伸的定位板，定位板上端设并排均布且沿宽度方向延伸的凸起，凸起为长方体，长方体远离竖直挡板一端两个侧面向内收缩形成尖角，尖角的角度范围为20-25°，相邻两凸起之间形成与飞达底部定位凸起相匹配的定位槽，定位槽的中轴线与两定位孔中心连线平齐；
多层料盘架，所述多层料盘架一一对应的位于放置台下方，每层料盘架包括对称设置在一对纵梁上的支撑板、连接于两支撑板之间的两个支撑杆，两个支撑杆上并排均布的多个三角支撑架，三角支撑架与凸起一一对应，且相邻两三角支撑架之间形成与料盘匹配的间隙。
所述放置台为两层，竖直挡板上的每组定位孔组上方贴有对应的站位标识。
所述竖梁为四个，并且每对纵梁中的一个纵梁连接在其中两个竖梁之间，另外一个纵梁连接在另外两个竖梁之间。
同一侧的两个竖梁之间固定有弧形的推杆。
车轮为四个，分别设于四个竖梁底端。
四个车轮均为万向轮，且其中两个为带有刹车的万向轮。
底部的一对纵梁之间连接有一横梁。
所述定位板一整块板大钢板或由多个并联小钢板组成长方形结构。
所述定位板、水平托板对应位置设螺纹通孔，并通过螺钉将定位板固定在水平托板上。
支撑板上端设向下折弯的u型凹槽，u型凹槽宽度与车架1的纵梁宽度匹配；三角支撑架为等腰三角形。
本实用新型有益效果：与现有技术相比本实用新型通过竖直挡板上的两个定位孔、水平托板上的定位槽以及水平托板前侧面的插孔实现四点定位，固定好后飞达不会因为震动松动，不存在掉落的风险，保证飞达的使用寿命；设计料盘架，可以在操作人员空余时间，提前将上好料的料盘按机台站位有序的先放置料架车上，飞达需要上料时，可直接将对应的料盘装进飞达内，节省找料时间，提高生产效率。
附图说明
图1为实用新型的结构示意图；
图2为定位板的一种实施例结构图；
图3为飞达与放置台配合的部分结构示意图。
具体实施方式
图1中，本实用新型的车架1整体采用不锈钢或铝型材质制作，重25kg，尺寸为：长800*宽600*高1080mm。车架1包括多个竖梁和多个纵梁，纵梁固定在所述竖梁上，纵梁两两成对设置，每一对纵梁处于同一高度；竖梁为四个，并且每对纵梁中的一个纵梁连接在其中两个竖梁之间，另外一个纵梁连接在另外两个竖梁之间；同一侧的两个竖梁之间固定有弧形的推杆；四个竖梁底端分别设一个车轮，方便移动，四个车轮2为3寸万向脚轮，其中两个带刹车的，方便定位固定；底部的一对纵梁之间连接有一横梁。车架1上设两层放置台3，放置台3为由竖直挡板4、连接于竖直挡板下端的水平托板5组成的折弯结构，竖直挡板4连接于一对纵梁之间，且位于所述纵梁的末端，竖直挡板4上设有一组以上的定位孔组，每组定位孔组包括两个定位孔，两定位孔中心连线与竖直方向平行，每组定位孔组上端贴标识站位，与贴片机站位对应，这样对应站位可提前备料，大大减少的转机时间，同时防止上料出现错误造成产品报废；水平托板5前侧面并排均布有与定位孔组一一对应的插孔7，上端固定有沿水平托板5长度方向延伸的定位板6，定位板6上端设并排均布且沿宽度方向延伸的凸起11，凸起11为长方体，相邻两凸起之间形成与飞达底部定位凸起相匹配的定位槽，定位槽的中轴线与两定位孔中心连线平齐；每层放置台3下方的车架1上设一料盘架，每层料盘架包括对称设置在一对纵梁上的支撑板8、连接于两支撑板之间的两个支撑杆9，两个支撑杆上并排均布的多个三角支撑架10，三角支撑架10与凸起11一一对应，且相邻两三角支撑架10之间形成与料盘匹配的间隙；支撑板8上端设向下折弯的u型凹槽，u型凹槽宽度与车架1的纵梁宽度匹配，通过u型凹槽悬挂在纵梁上，并且可在纵梁上移动位置进行调节，方便放置不同尺寸的料盘，三角支撑架10为等腰三角形，可提前在车架上准备对应站位所需物料，在缺料时，快速将对应料盘装入对应飞轮，再装入贴片机内进行生产。
图2中，定位板6或由多个并联小钢板组成长方形结构，定位板6、水平托板5对应位置设螺纹通孔，并通过螺钉将定位板6固定在水平托板5上，定位板6上端的凸起11远离竖直挡板4一端两个侧面向内收缩形成尖角，尖角的角度范围为20-25°，尖角设计，在推入时，飞轮与定位板的定位槽接触的起始位置，定位槽的宽度较大，便于将飞轮底部的定位底座导入至定位槽内，提高生产效率。
装飞达时，如图3，提起飞轮锁定杆固定把手12，将飞达的下端前部的两个定位销对准水平托板5上的定位槽，接着将飞达向内推送，飞达会随着定位槽前进，当飞达的前端触碰到竖直挡板4的定位孔组时，飞达前端的两个定位销会对应插入定位孔组的两个定位孔中，飞达下端前部的定位底座被限位在定位槽内，飞达下端中部的夹紧部13前侧面的定位销对应插入水平托板5前边沿的插孔7内，同时夹紧部13夹住水平托板5的前边沿，通过分别与飞达前端的两个定位销、飞达下端前部的定位底座、夹紧部13前侧面的定位销对应的定位孔组的两个定位孔、定位槽、插孔7对应实现四点定位，固定好后飞达不会因为震动松动，不存在掉落的风险。至此，飞达放置完成，重复上述过程，将飞达安装到料架车中。
车架1的多个竖梁和多个纵梁通过焊接连接固定，焊接无开焊，切面精细，整齐，装满飞达后车架不变形，整体坚固，轻便。每层放置40支飞达，整车共放80支飞达。此应用于smt生产车间飞达的周转及放置，安装平稳，取放自由，避免了料架乱堆乱放现象，且能提前备料，每次换线生产时间能提前30-60分钟，大大提高了工作生产效率。能在人员空余时间，提前将上好料的飞达按机台站位有序的先放置料架车上。在转机换线时，人员可将装好飞达的料架按料架车上站位装入贴片机(贴片机上有相对应的站位)，这样节省了人员在转机过程中，找料，确认物料型号及机台站位时间。
1.一种料架周转车，其特征在于：包括：
车架（1），底部设多个车轮（2），所述车架（1）包括多个竖梁和多个纵梁，纵梁固定在所述竖梁上，纵梁两两成对设置，每一对纵梁处于同一高度；
一层以上的放置台（3），所述放置台（3）为由竖直挡板（4）、连接于竖直挡板下端的水平托板（5）组成的折弯结构，竖直挡板（4）连接于一对纵梁之间，且位于所述纵梁的末端，竖直挡板（4）上设有一组以上的定位孔组，每组定位孔组包括两个定位孔，两定位孔中心连线与竖直方向平行；水平托板（5）前侧面并排均布有与定位孔组一一对应的插孔（7），上端固定有沿水平托板（5）长度方向延伸的定位板（6），定位板（6）上端设并排均布且沿宽度方向延伸的凸起（11），凸起（11）为长方体，长方体远离竖直挡板（4）一端两个侧面向内收缩形成尖角，尖角的角度范围为20-25°，相邻两凸起之间形成与飞达底部定位凸起相匹配的定位槽，定位槽的中轴线与两定位孔中心连线平齐；
多层料盘架，所述多层料盘架一一对应的位于放置台（3）下方，每层料盘架包括对称设置在一对纵梁上的支撑板（8）、连接于两支撑板之间的两个支撑杆（9），两个支撑杆上并排均布的多个三角支撑架（10），三角支撑架（10）与凸起（11）一一对应，且相邻两三角支撑架（10）之间形成与料盘匹配的间隙。
2.根据权利要求1所述的一种料架周转车，其特征在于：所述放置台（3）为两层，竖直挡板（4）上的每组定位孔组上方贴有对应的站位标识。
3.根据权利要求1所述的一种料架周转车，其特征在于：所述竖梁为四个，并且每对纵梁中的一个纵梁连接在其中两个竖梁之间，另外一个纵梁连接在另外两个竖梁之间。
4.根据权利要求3所述的一种料架周转车，其特征在于：同一侧的两个竖梁之间固定有弧形的推杆。
5.根据权利要求3所述的一种料架周转车，其特征在于：车轮为四个，分别设于四个竖梁底端。
6.根据权利要求5所述的一种料架周转车，其特征在于：四个车轮均为万向轮，且其中两个为带有刹车的万向轮。
7.根据权利要求1所述的一种料架周转车，其特征在于：底部的一对纵梁之间连接有一横梁。
8.根据权利要求1所述的一种料架周转车，其特征在于：所述定位板（6）一整块板大钢板或由多个并联小钢板组成长方形结构。
9.根据权利要求8所述的一种料架周转车，其特征在于：所述定位板（6）、水平托板（5）对应位置设螺纹通孔，并通过螺钉将定位板（6）固定在水平托板（5）上。
10.根据权利要求1所述的一种料架周转车，其特征在于：支撑板（8）上端设向下折弯的u型凹槽，u型凹槽宽度与车架（1）的纵梁宽度匹配；三角支撑架（10）为等腰三角形。
技术总结