本实用新型涉及一种汽车防撞梁技术领域，特别是涉及一种新型的泡沫铝汽车防撞梁。
背景技术：
汽车防撞梁是汽车用来减轻车辆受到碰撞时吸收碰撞能量的一种车体装置，在车辆发生碰撞时，能有效的吸收碰撞能量，减小撞击力对车体和人员的损害程度，发挥对车辆的保护作用。
随着汽车行业的发展，人们对车辆的外观、性能和车辆的总体轻量化都在逐渐优化，目前市场中有些汽车防撞梁采用玻璃纤维材料，这种防撞梁在重量上较钢制防撞梁轻，能减少了车辆整体负重，但是在韧性、强度方面差强人意。为了减少车体重量，部分车辆不安装防撞钢梁，或者只安装缓冲泡沫来替代防撞梁，虽然车身重量能降下来，价格及油耗降低了，但车辆的安全系数也降低了。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种既不增加车体重量，又能够有效起到缓冲吸能作用的汽车防撞梁。
本实用新型一种新型泡沫铝汽车防撞梁采用的技术方案是：包括防撞梁外壳、渐变缓冲层和防撞梁背板，所述防撞梁外壳的凹面与所述防撞梁背板闭合，所述防撞梁外壳与防撞梁背板之间设置渐变缓冲层，所述渐变缓冲层为泡沫铝板，所述防撞梁外壳与渐变缓冲层之间进行粘接。
本实用新型泡沫铝汽车防撞梁一种优选的实施方式是,所述防撞梁外壳为u型结构。
本实用新型泡沫铝汽车防撞梁一种优选的实施方式是，在所述防撞梁背板靠近渐变缓冲层一端设置多个突起结构，在渐变缓冲层相应位置设置容纳突起结构的凹陷部。
本实用新型泡沫铝汽车防撞梁一种优选的实施方式是，沿着所述防撞梁外壳较长的方向内部回型设置防撞肋板。
本实用新型泡沫铝汽车防撞梁一种优选的实施方式是，还包括设置在所述防撞梁背板一侧用来与车体连接固定的连接栓。
本实用新型泡沫铝汽车防撞梁一种优选的实施方式是，在所述渐变缓冲层外包裹一层无纺布。
本实用新型泡沫铝汽车防撞梁一种优选的实施方式是，所述泡沫铝板为厚度为30mm-200mm、宽度为50mm-350mm的通孔型泡沫铝板。
本实用新型泡沫铝汽车防撞梁一种优选的实施方式是，通孔型泡沫铝的孔隙为70%-90%，通孔孔径0.7mm-2mm，密度为0.3g/cm³-0.69/cm³。
本实用新型泡沫铝汽车防撞梁一种优选的实施方式是，所述防撞梁外壳与所述渐变缓冲层、所述渐变缓冲层与防撞梁背板均采用硅烷改性聚合物胶粘剂粘接。
本实用新型的有益效果在于：防撞梁外壳内部填充所述的由通孔型泡沫铝构成的渐变缓冲层，在防撞梁外壳较长的方向内部设置防撞的肋板，所述的通孔型泡沫铝构成的渐变缓冲层由面向外界的方向到面向车头的方向，按照由大到小的分布排列，采用新型材料泡沫铝作为缓冲层，其具备高吸能、阻尼减振的特性，泡沫铝的孔径排布，使得车体在受到动能冲击时，缓冲层材料逐渐被压缩，外侧材料的压缩速度要高于内侧材料的压缩速度，使动能逐渐减小，防止瞬间的动能直接传递到车头上，有效的降低车头损伤。防撞梁外壳内部设置防撞的肋板能够增加力的扩散面积，将能量传递泡沫铝渐变缓冲层上。另一方面泡沫铝材质轻，能够在满足安全性能达标的情况下有效的降低车身重量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1为一种实施方式的u型结构泡沫铝汽车防撞梁结构示意图；
图2为有肋板的泡沫铝汽车防撞梁结构示意图；
图3为沿图2的b-b剖面放大示意图。
图中标号表示：1-防撞梁外壳，2-渐变缓冲层，3-防撞梁背板，4-连接栓，5-凸起结构，6-肋板。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参见图1所示，本实施例提供的u型结构泡沫铝汽车防撞梁包括防撞梁外壳1、渐变缓冲层2和防撞梁背板3，u型防撞梁外壳1凹面与防撞梁背板3闭合连接，连接方式可以通过机械连接或者焊接固定。防撞梁外壳1与防撞梁背板之间设置渐变缓冲层2，所述渐变缓冲层为泡沫铝板，所述防撞梁外壳与渐变缓冲层之间进行粘接。防撞梁外壳1为u型结构，一般采用铝合金板根据设计尺寸通过冲压一体成型，u型防撞梁外壳宜采用6082或者7003材质铝合金冲压制备，这样做的好处是能够减少折弯拼装的焊接缝隙或机械连接点，提高整体的强度。所述防撞梁外壳与所述渐变缓冲层、所述渐变缓冲层与防撞梁背板均可以采用硅烷改性聚合物胶粘剂粘接。
可以在所述防撞梁背板3靠近渐变缓冲层一端设置多个突起结构5，在渐变缓冲层相应位置设置容纳突起结构的凹陷部，突起结构5能够有效的提高渐变缓冲层2和防撞梁背板3的接触面积，防止渐变缓冲层2横向位移，增加防撞梁背板3的抗弯强度。
u型防撞梁内部设置的泡沫铝板渐变缓冲层2可以是通孔型泡沫铝构成，由面向外界的方向到面向车头的方向，通孔型泡沫铝由大颗粒到小颗粒分布排列。渐变缓冲层2可以采用厚度为30mm-200mm、宽度为50mm-350mm，通孔型泡沫铝的孔隙可以采用为70%-90%，通孔孔径可以采用0.7mm-2mm，密度可以采用0.3g/cm³-0.69/cm³。渐变缓冲层2外可以包裹一层无纺布，防止撞击时渐变缓冲层碎裂后散落，对他人造成二次伤害，通孔型泡沫铝组成的渐变缓冲层能有效的起到减振缓冲吸能的作用。实验表明单一的泡沫铝材料在60%应变时吸能值为2.75mj，与外壳铝板复合后其吸能值能扩大至5倍以上，可以吸收速度为90m/s子弹产生的动能，因此，当发生车辆撞击的时候，采用通孔型泡沫铝材料能够有效的吸收撞击能量，又因为孔径排布为由厚度方向从内向外逐渐增大，密度逐渐减小，所以在受到动能冲击时，渐变缓冲层材料逐渐被压缩，外侧材料的压缩速度要高于内侧材料的压缩速度，使动能逐渐减小，防止瞬间的动能直接传递到车头上，有效的降低车头损伤。
还可以包括设置在所述防撞梁背板一侧用来以车体连接固定的连接栓4，防撞梁背板3与连接栓4采用机械连接或者焊接连接方式，
参见图2-图3所示，本实施例的新型泡沫铝汽车防撞梁沿着防撞梁外壳1较长的方向内部回型设置防撞的肋板6，两个相邻的肋板对称的连接在防撞梁外壳1的两侧，肋板能够有效的增强防撞梁整体的抗压和抗折强度，增加与渐变缓冲层2的接触面积，这种结构能够增加力的扩散面积，将撞击的力量更好的传递到泡沫铝渐变缓冲层上，降低消解外界的冲击能量，有效的保证车辆和车内人员的安全，另一方面，因为泡沫铝的密度仅为铝密度的1/4～1/10，能够在满足安全性能达标的情况下有效的降低车身重量。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内，因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
1.一种新型泡沫铝汽车防撞梁,包括防撞梁外壳（1）、渐变缓冲层（2）和防撞梁背板（3），其特征在于，所述防撞梁外壳（1）的凹面与所述防撞梁背板（3）闭合，所述防撞梁外壳与防撞梁背板之间设置渐变缓冲层（2），所述渐变缓冲层为泡沫铝板，所述防撞梁外壳与渐变缓冲层之间进行粘接。
2.根据权利要求1所述的泡沫铝汽车防撞梁,其特征在于，所述防撞梁外壳（1）为u型结构。
3.根据权利要求2所述的泡沫铝汽车防撞梁,其特征在于，在所述防撞梁背板（3）靠近渐变缓冲层一端设置多个突起结构（5），在渐变缓冲层相应位置设置容纳突起结构的凹陷部。
4.根据权利要求3所述的泡沫铝汽车防撞梁,其特征在于，沿着所述防撞梁外壳较长的方向内部回型设置防撞肋板（6）。
5.根据权利要求1-4任意一项所述的泡沫铝汽车防撞梁,其特征在于，还包括设置在所述防撞梁背板（3）一侧用来与车体连接固定的连接栓（4）。
6.根据权利要求5所述的泡沫铝汽车防撞梁,其特征在于，在所述渐变缓冲层（2）外包裹一层无纺布。
7.根据权利要求6所述的泡沫铝汽车防撞梁,其特征在于，所述泡沫铝板为厚度为30mm-200mm、宽度为50mm-350mm的通孔型泡沫铝板。
8.根据权利要求7所述的泡沫铝汽车防撞梁,其特征在于，通孔型泡沫铝的孔隙为70%-90%，通孔孔径0.7mm-2mm，密度为0.3g/cm³-0.69/cm³。
9.根据权利要求8所述的泡沫铝汽车防撞梁,其特征在于，所述防撞梁外壳与所述渐变缓冲层、所述渐变缓冲层与防撞梁背板均采用硅烷改性聚合物胶粘剂粘接。
技术总结