本实用新型涉及汽车车身装配技术领域，特别是涉及一种侧围加强内框组件。
背景技术：
侧围加强内框是车身框架的重要组成部分，作为车身重要骨架，主要提供整车刚度，模态，nvh等重要性能指标，并且在安全碰撞装保护乘员不受致命伤害。随着mvp车型性能需求提升和2018版cncap要求的提高，常规mvp侧围加强内框加以无法满足其性能要求。如图1-4中所示，传统侧围加强内框结构具有以下不足：
1、a柱上加强板1的下接头搭接截面较窄，上接头设计在碰撞强力冲击区域，b柱加强板3下端焊接边与门槛加强板5搭接重合面少，碰撞时a/b柱加强板能量吸收少，侵入量大，a柱和b柱容易从接头位置折断，不满足2018版c-ncap-五星碰撞要求。
2、加强内框上边梁中后部无加强板，加强框各部件接头单层焊搭接，整体框架不完整，碰撞时，力的传递路径少，导致传力分散不足，b柱上端受力大变形大、侵入速度快，整车刚度差、尾门框刚度差。
技术实现要素：
本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种侧围加强内框组件，侧围整体框架连续，可有效传递并分散碰撞力，降低了a柱前后两端接头处的折断失效风险，提升了整车的碰撞安全性能。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，包括a柱上加强板、a柱下加强板、b柱加强板和上边梁加强板，所述a柱上加强板和所述a柱下加强板分别固定于a柱内板的上段和下段，所述b柱加强板分别固定于b柱内板上，所述上边梁加强板固定于上边梁内板上，所述a柱上加强板的前部的宽度从后至前逐渐增大，a柱上加强板的前端与所述a柱下加强板的上端搭接固定，所述a柱下加强板的下端与门槛加强板的前端固定连接，所述b柱加强板的下端与所述门槛加强板的中部搭接固定，所述b柱加强板的上端与所述a柱上加强板的后部搭接固定，所述a柱上加强板的后端与所述上边梁加强板的前端搭接固定，所述a柱上加强板的后端与所述上边梁加强板的前端的搭接头位于所述b柱加强板上端的后侧，所述上边梁加强板的后端与c柱上加强板的上端固定连接。
本实用新型的一种侧围加强内框组件还可以是：
所述b加强板下端的前后两侧分别设有向前延伸的前门槛搭接部和向后延伸的后门槛搭接部，所述前门槛搭接部和所述后门槛搭接部分别与所述门槛加强板的中部搭接固定。
所述前门槛搭接部通过至少两个焊点与所述门槛加强板焊接固定，所述后门槛搭接部通过至少两个焊点与所述门槛加强板焊接固定。
所述b柱加强板的下端开设有至少一个减重孔。
所述b柱加强板的下边缘设有至少两个沿前后方向间隔排列的向外凸出的凸起，所述凸起的内表面与所述门槛加强板的外表面之间有间隔。
所述a柱上加强板前端的最大宽度为127mm。
所述上边梁加强板后端的上下两侧分别与c柱上加强板上端的上下两侧焊接固定，所述上边梁加强板后端的中部与c柱上加强板上端的中部通过结构胶粘接固定。
所述a柱上加强板由热成型板制成。
所述a柱上加强板的前端通过至少两排焊点与所述a柱下加强板的下端焊接固定。
所述a柱上加强板的后端通过至少两排焊点与所述上边梁加强板的前端焊接固定。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，包括a柱上加强板、a柱下加强板、b柱加强板和上边梁加强板，所述a柱上加强板和所述a柱下加强板分别固定于a柱内板的上段和下段，所述b柱加强板分别固定于b柱内板上，所述上边梁加强板固定于上边梁内板上，所述a柱上加强板的前部的宽度从后至前逐渐增大，a柱上加强板的前端与所述a柱下加强板的上端搭接固定，所述a柱下加强板的下端与门槛加强板的前端固定连接，所述b柱加强板的下端与所述门槛加强板的中部搭接固定，所述b柱加强板的上端与所述a柱上加强板的后部搭接固定，所述a柱上加强板的后端与所述上边梁加强板的前端搭接固定，所述a柱上加强板的后端与所述上边梁加强板的前端的搭接头位于所述b柱加强板上端的后侧，所述上边梁加强板的后端与c柱上加强板的上端固定连接。这样，与现有技术相比，a柱下加强板的前端向下延伸至a柱下加强板的上部的截面较宽处，增大了a柱上加强板与a柱下加强板连接处的重合面的面积，提高了a柱接头处的结构强度，降低了碰撞时a柱折断风险，增加了上边梁加强板，并使c柱上加强板的上端向上延伸使其与上边梁加强板的后端连接，使侧围整体框架连续，有效传递并分散碰撞力，同时，将a柱上加强板的后端接头位置移至b柱后端，以避开碰撞强力冲击区域，降低接头折断失效风险，提升了整车的碰撞安全性能。相对于现有技术而言，本实用新型的一种侧围加强内框组件具有以下优点：侧围整体框架连续，可有效传递并分散碰撞力，降低了a柱前后两端接头处的折断失效风险，提升了整车的碰撞安全性能。
附图说明
图1为现有技术中的侧围加强内框组件结构示意图。
图2为图1中的局部放大图a。
图3为图1中的局部放大图c。
图4为图1中的j-j截面图。
图5为本实用新型一种侧围加强内框组件的结构示意图。
图6为图5中的局部放大图b。
图7为图5中的局部放大图d。
图8为图5中的局部放大图e。
图9为图5中的局部放大图f。
图10为图5中的局部放大图g。
图11为图5中的局部放大图h。
图12为图5中的k-k截面图。
图号说明
1…a柱上加强板2…a柱下加强板3…b柱加强板
4…上边梁加强板5…门槛加强板6…焊点
7…凸起8…减重孔9…结构胶
10…c柱上加强板11…c柱下加强板
具体实施方式
本实用新型中如果有描述到方向(上、下、前、后)时，是以图5中所示的结构为参考描述，但本实用新型的实际使用方向并不局限于此。其中，a柱上加强板1在前，上边梁加强板4在后。
下面结合图5至图12，对本实用新型的一种侧围加强内框组件作进一步详细说明。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，请参考图5至图12，包括a柱上加强板1、a柱下加强板2、b柱加强板3和上边梁加强板4，所述a柱上加强板1和所述a柱下加强板2分别固定于a柱内板的上段和下段，所述b柱加强板3分别固定于b柱内板上，所述上边梁加强板4固定于上边梁内板上，所述a柱上加强板1的前部的宽度从后至前逐渐增大，a柱上加强板1的前端与所述a柱下加强板2的上端搭接固定，所述a柱下加强板2的下端与门槛加强板5的前端固定连接，所述b柱加强板3的下端与所述门槛加强板5的中部搭接固定，所述b柱加强板3的上端与所述a柱上加强板1的后部搭接固定，所述a柱上加强板1的后端与所述上边梁加强板4的前端搭接固定，所述a柱上加强板1的后端与所述上边梁加强板4的前端的搭接头位于所述b柱加强板3上端的后侧，所述上边梁加强板4的后端与c柱上加强板10的上端固定连接。这样，与现有技术相比，a柱下加强板2的前端向下延伸至a柱下加强板2的上部的截面较宽处，增大了a柱上加强板1与a柱下加强板2连接处的重合面的面积，提高了a柱接头处的结构强度，降低了碰撞时a柱折断风险，增加了上边梁加强板4，并使c柱上加强板10的上端向上延伸使其与上边梁加强板4的后端连接，使侧围整体框架连续，有效传递并分散碰撞力，同时，将a柱上加强板1的后端接头位置移至b柱后端，以避开碰撞强力冲击区域，降低接头折断失效风险，提升了整车的碰撞安全性能。相对于现有技术而言，本实用新型的一种侧围加强内框组件具有以下优点：侧围整体框架连续，可有效传递并分散碰撞力，降低了a柱前后两端接头处的折断失效风险，提升了整车的碰撞安全性能。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述b加强板下端的前后两侧分别设有向前延伸的前门槛搭接部和向后延伸的后门槛搭接部，所述前门槛搭接部和所述后门槛搭接部分别与所述门槛加强板5的中部搭接固定。这样，与现有技术相比，b柱下加强板的下端横向延长，具体的可延长85mm，增加与门槛加强板5的搭接重合面，增加b柱下接头处的结构强度，降低b柱下端折断风险，从而有效提升碰撞性能。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述前门槛搭接部通过至少两个焊点6与所述门槛加强板5焊接固定，所述后门槛搭接部通过至少两个焊点6与所述门槛加强板5焊接固定。这样，与传统的前后两侧采用单个焊点6连接的结构相比，增加了b加强板下端与门槛加强板5的重合面面积后，即增加了后门槛搭接部的面积后，采用多个焊点6连接，结构强度更高，具体的前后两侧可设置三个焊点6。另外，门槛加强板5的后端与c柱下加强板11的下端可采用焊接加结构胶9粘接的方式固定连接。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述b柱加强板3的下端开设有至少一个减重孔8。这样，通过设置减重孔8，用于减轻零件重量，具体的可在b柱加强板3下端开设一排减重孔8。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述b柱加强板3的下边缘设有至少两个沿前后方向间隔排列的向外凸出的凸起7，所述凸起7的内表面与所述门槛加强板5的外表面之间有间隔。这样，通过设置凸起7，便于电泳涂装。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述a柱上加强板1前端的最大宽度为127mm。这样，与现有技术相比，a柱上加强板1前端加宽，用于连接到a柱下加强板2的上端的尺寸较宽处。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述上边梁加强板4后端的上下两侧分别与c柱上加强板10上端的上下两侧焊接固定，所述上边梁加强板4后端的中部与c柱上加强板10上端的中部通过结构胶9粘接固定。这样，与传统的单排焊点6连接结构相比，采用焊接加结构胶9进行连接，增加接头连接强度，降低碰撞过程中的失效风险。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述a柱上加强板1由热成型板制成。这样，热成型板的抗拉强度为1300-1700mpa，大大超出传统材料碳素结构钢b280vk的抗拉强度，因此a柱上加强板1采用热成型板，不仅可提升碰撞安全性能，满足白车身的刚度、模态的目标要求，同时其料厚可由1.2mm降低至1.0mm，a柱上加强板1可减重20％。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述a柱上加强板1的前端通过至少两排焊点6与所述a柱下加强板2的下端焊接固定。这样，与传统的单排焊点6连接的方式相比，采用两排焊点6焊接，增加连接强度。
本实用新型的一种侧围加强内框组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图5至图12，还可以是：所述a柱上加强板1的后端通过至少两排焊点6与所述上边梁加强板4的前端焊接固定。这样，与传统的单排焊点6连接的方式相比，采用两排焊点6焊接，增加连接强度。
上述仅对本实用新型中的具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰，均应认为落入本实用新型的保护范围。
1.一种侧围加强内框组件，其特征在于：包括a柱上加强板、a柱下加强板、b柱加强板和上边梁加强板，所述a柱上加强板和所述a柱下加强板分别固定于a柱内板的上段和下段，所述b柱加强板分别固定于b柱内板上，所述上边梁加强板固定于上边梁内板上，所述a柱上加强板的前部的宽度从后至前逐渐增大，a柱上加强板的前端与所述a柱下加强板的上端搭接固定，所述a柱下加强板的下端与门槛加强板的前端固定连接，所述b柱加强板的下端与所述门槛加强板的中部搭接固定，所述b柱加强板的上端与所述a柱上加强板的后部搭接固定，所述a柱上加强板的后端与所述上边梁加强板的前端搭接固定，所述a柱上加强板的后端与所述上边梁加强板的前端的搭接头位于所述b柱加强板上端的后侧，所述上边梁加强板的后端与c柱上加强板的上端固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述b加强板下端的前后两侧分别设有向前延伸的前门槛搭接部和向后延伸的后门槛搭接部，所述前门槛搭接部和所述后门槛搭接部分别与所述门槛加强板的中部搭接固定。
3.根据权利要求2所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述前门槛搭接部通过至少两个焊点与所述门槛加强板焊接固定，所述后门槛搭接部通过至少两个焊点与所述门槛加强板焊接固定。
4.根据权利要求1所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述b柱加强板的下端开设有至少一个减重孔。
5.根据权利要求1所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述b柱加强板的下边缘设有至少两个沿前后方向间隔排列的向外凸出的凸起，所述凸起的内表面与所述门槛加强板的外表面之间有间隔。
6.根据权利要求1所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述a柱上加强板前端的最大宽度为127mm。
7.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述上边梁加强板后端的上下两侧分别与c柱上加强板上端的上下两侧焊接固定，所述上边梁加强板后端的中部与c柱上加强板上端的中部通过结构胶粘接固定。
8.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述a柱上加强板由热成型板制成。
9.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述a柱上加强板的前端通过至少两排焊点与所述a柱下加强板的下端焊接固定。
10.根据权利要求1-6任意一项权利要求所述的一种侧围加强内框组件，其特征在于：所述a柱上加强板的后端通过至少两排焊点与所述上边梁加强板的前端焊接固定。
技术总结