本实用新型属于汽车配件技术领域，涉及一种汽车轮罩后柱外板总成。
背景技术：
汽车作为代步工具在日常生活中的应用越来越普及，汽车后轮罩作为汽车车身的重要组成部分，对驾乘人员的安全和舒适度有着一定的影响，现有汽车后轮罩总成中的后柱总成，由后柱外板分别与侧围板、后柱内板连接而成，后柱外板后翻边与后柱内板后翻边贴合焊接，后柱外板上还固定有汽车后背门开启的伸缩弹簧安装座，使得后柱外板的安装工艺较为繁琐；且后柱外板总成长时间经过特殊扭曲（颠簸）路况时，后背门与后柱外板上安装弹簧座的地方出现明显异响和振动，严重影响驾乘人员的乘坐舒适性。
技术实现要素：
为了达到上述目的，本实用新型提供一种汽车轮罩后柱外板总成，该后柱外板的强度较高、颠簸变形较小，行驶时产生的异响和振动较小，驾乘人员的乘坐舒适性提高。
本实用新型所采用的技术方案是，汽车轮罩后柱外板总成，包括呈弧形的后柱外板，所述后柱外板凹侧上部分设有工艺孔a和工艺孔b，所述后柱外板凹侧下端设有吸能角，所述后柱外板凸侧与后翻边一侧固定，所述后翻边另一侧设有三个翻边避震口；
所述后柱外板上从上到下依次设有加强孔a、加强孔b、后背门伸缩弹簧安装凸台和工艺孔c，所述后背门伸缩弹簧安装凸台内焊接有两个焊接螺母。
进一步的，所述加强孔a和加强孔b均为腰形孔，所述加强孔a的长度为145mm，加强孔b的长度为100mm。
进一步的，所述加强孔a的侧边和加强孔b的侧边宽度为5mm，所述侧边均通过过渡面b与后柱外板连接，所述侧边与过渡面b之间、过渡面b与后柱外板之间均设有加强筋b。
进一步的，所述后背门伸缩弹簧安装凸台包括安装平面，安装平面与后柱外板间设有过渡面a，过渡面a与安装平面、后柱外板的连接处均设有加强筋a。
进一步的，所述吸能角为三角形凹陷结构，所述吸能角与后柱外板的连接处设有加强筋c。
本实用新型的有益效果是：本实用新型将后背门伸缩弹簧安装凸台与后柱外板一体成型，减小了后背门伸缩弹簧安装板与后柱外板的焊接操作精度误差，使后柱外板承受的弹簧支撑力较为均匀，在车辆行驶时不易发生变形，减小了振动异响；本实用新型在后柱外板上设置加强孔，减轻了后柱外板的重量，提高了后柱外板的强度，在后柱外板上设置吸能角和翻边避震口，吸收、分散车辆颠簸时产生的振动，减轻后柱外板的振动异响，提高驾乘人员的乘坐舒适性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1a-a的剖视图。
图3是图1b-b的剖视图。
图中，1.后柱外板，2.后翻边，3.翻边避震口，4.加强孔a，5.加强孔b，6.后背门伸缩弹簧安装凸台，7.焊接螺母，8.吸能角，9.工艺孔a，10.工艺孔b，11.工艺孔c，12.安装平面，13.过渡面a，14.加强筋a，15.过渡面b，16.加强筋b。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，汽车轮罩后柱外板总成包括弧形的后柱外板1，后柱外板1凹侧上部分设有工艺孔a9和工艺孔b10用作焊接夹具的拼焊定位，后柱外板1凹侧下端设有吸能角8，吸能角8为三角形的凹陷结构，吸能角8与后柱外板1的连接处设有加强筋c，后柱外板1的凸侧与后翻边2一侧固定，后翻边2另一侧设有三个翻边避震口3，后柱外板1上从下到下依次设有加强孔a4、加强孔b5、后背门伸缩弹簧安装凸台6和工艺孔c11，安装平面12内侧焊接有两个焊接螺母7，用于安装伸缩弹簧安装座，后柱内外板焊接时可将工艺孔c11用作焊接夹具定位，翻边避震口3分布在后背门伸缩弹簧安装凸台6旁侧。
如图2所示，后背门伸缩弹簧安装凸台6包括安装平面12，安装平面12与过渡面a13一侧固定，过渡面a13另一侧与后柱外板1固定，过渡面a13与安装平面12、后柱外板1的连接处均设有加强筋a14。
加强孔a4和加强孔b5均为腰形孔，加强孔a4的长度为145mm，加强孔b5的长度为100mm，设置加强孔a4和加强孔b5能够减轻后柱外板1的重量，增加后柱外板1的整体强度，如图3所示，加强孔a4和加强孔b5的侧边宽度均为5mm，加强孔a4的侧边和加强孔b5的侧边均通过过渡面b15与后柱外板1连接，过渡面b15与侧边、后柱外板1的连接处均设有加强筋b16，过渡面b15与两个加强筋b16形成加强结构，增加了后柱外板1的强度，减小了后柱外板1振动，消除了异响。
现有结构将气弹簧座安装板二次焊接在后柱外板1上，再安装气弹簧安装座和气弹簧总成，易出现操作精度误差，且焊接点位承受的气弹簧支撑力较集中，后柱外板1强度较低，车辆行驶到复杂路况时后柱外板1易产生变形，出现振动异响；本实用新型将后背门伸缩弹簧安装凸台6与后柱外板1一次冲压成型，无需进行焊接操作，减小了精度误差，在过渡面a13与安装平面12、后柱外板1的连接处设置加强筋a14，提高了后背门伸缩弹簧安装凸台6与后柱外板1的结合强度，使后柱外板1承受的气弹簧支撑力较为均匀，车辆行驶时不易出现变形，减少了振动异响。
白车身组装时后柱外板1上侧与后柱上加强板后下边搭接焊接，后柱外板1的后翻边2与后柱内板后翻边贴合焊接，后柱外板1下侧与后围外板侧面上翻边贴合焊接，后柱外板1前翻边与侧围角窗框后翻边贴合焊接；本实用新型在后翻边2上设置截面为梯形的翻边避震口3，用作释放、分散后柱外板1承受的气弹簧顶压，减弱后柱外板的振动；现有结构中后柱外板1的下边角为单一光面，其与后围板侧面台阶边贴合焊接，当车辆行驶在异常颠簸路况时，后柱外板1将承受的气弹簧顶压振动传递至下边角与后围板侧面的搭接处，后柱外板1的强度较低，易产生振动异响，影响驾乘人员的乘坐舒适性，在后柱外板1的下边角上设置吸能角8，使后柱外板1下边角的强度增大，当气弹簧的顶压力经后背门伸缩弹簧安装凸台6传递到下边角时，顶压力与车辆的颠簸振动被吸能角8分散、释放，减小了车辆异响。
本实用新型可以应用于新能源汽车以及燃油汽车，提高了后柱外板总成的强度，明显减轻了车辆驶经颠簸路况时产生的振动和异响，提高了驾乘人员的乘坐舒适性。
本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。
1.汽车轮罩后柱外板总成，其特征在于，包括呈弧形的后柱外板（1），所述后柱外板（1）凹侧上部分设有工艺孔a（9）和工艺孔b（10），所述后柱外板（1）凹侧下端设有吸能角（8），所述后柱外板（1）凸侧与后翻边（2）一侧固定，所述后翻边（2）另一侧设有三个翻边避震口（3）；
所述后柱外板（1）上从上到下依次设有加强孔a（4）、加强孔b（5）、后背门伸缩弹簧安装凸台（6）和工艺孔c（11），所述后背门伸缩弹簧安装凸台（6）内焊接有两个焊接螺母（7）。
2.根据权利要求1所述的汽车轮罩后柱外板总成，其特征在于，所述加强孔a（4）和加强孔b（5）均为腰形孔，所述加强孔a（4）的长度为145mm，加强孔b（5）的长度为100mm。
3.根据权利要求2所述的汽车轮罩后柱外板总成，其特征在于，所述加强孔a（4）的侧边和加强孔b（5）的侧边宽度为5mm，所述侧边均通过过渡面b（15）与后柱外板（1）连接，所述侧边与过渡面b（15）之间、过渡面b（15）与后柱外板（1）之间均设有加强筋b（16）。
4.根据权利要求1所述的汽车轮罩后柱外板总成，其特征在于，所述后背门伸缩弹簧安装凸台（6）包括安装平面（12），安装平面（12）与后柱外板（1）间设有过渡面a（13），过渡面a（13）与安装平面（12）、后柱外板（1）的连接处均设有加强筋a（14）。
5.根据权利要求1所述的汽车轮罩后柱外板总成，其特征在于，所述吸能角（8）为三角形凹陷结构，所述吸能角（8）与后柱外板（1）的连接处设有加强筋c。
技术总结