本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种车身及汽车。
背景技术：
如图1和图2所示，现有技术中的车身的前挡风玻璃的横梁200与驾驶室侧围总成100通过焊接的方式连接在一起，因为横梁直接与侧围总成内侧面焊接，不能采用普通的焊接方式，需要增加二氧化碳保护焊，二氧化碳保护焊位置300位于侧围总成上，增加工位和人工，生产效率低，污染车间环境。白车身性能一阶扭转模态频率偏低，弯扭刚度差，容易引起白车身骨架变形失效，碰撞安全性差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种车身及汽车，提高了白车身a柱上端一阶模态频率、车身弯曲刚度及扭转扭刚等性能，以解决现有车身焊接时生产效率低，污染车间环境，解决白车身骨架变形失效，碰撞安全性差的技术问题。
第一方面，本实用新型实施例提供的一种车身，所述车身包括：侧围总成和横梁，所述侧围总成包括彼此连接的内板结构和外板结构，所述横梁包括彼此连接的下板结构和上板结构，且所述内板结构包括沿车身横向向内弯曲的内连接部，所述外板结构包括沿车身横向向内弯曲的外连接部，且所述内连接部与所述下板结构焊接，所述外连接部与所述上板结构焊接，以使所述内板结构和外板结构所形成的腔体与所述上板结构和下板结构所形成的空腔贯通。
进一步的，所述内板结构包括a柱上内板、a柱内板连接板和a柱下内板，所述a柱上内板沿车身的纵向延伸，所述a柱下内板沿竖向延伸，所述内连接部设置在所述a柱内板连接板上，所述a柱上内板、a柱下内板和下板结构均分别与a柱内板连接板连接；
所述外板结构包括a柱上外板、a柱外板连接板和a柱下外板，所述a柱上外板沿车身的纵向延伸，所述a柱下外板沿竖向延伸，所述外连接部设置在所述a柱外板连接板上，所述a柱上外板、a柱下外板和上板结构均分别与a柱外板连接板连接。
进一步的，所述a柱内板连接板和a柱上内板焊接，和/或，所述a柱内板连接板和a柱下内板焊接。
进一步的，所述a柱外板连接板和a柱上外板焊接，和/或，所述a柱外板连接板和a柱下外板焊接。
进一步的，所述a柱内板连接板和a柱上内板一体成型，和/或，所述a柱内板连接板和a柱下内板一体成型。
进一步的，所述a柱外板连接板和a柱上外板一体成型，和/或，所述a柱外板连接板和a柱下外板一体成型。
进一步的，所述a柱内板连接板和a柱下内板的材料的强度大于下板结构和a柱上内板的材料的强度；
所述a柱外板连接板和a柱下外板的材料的强度大于上板结构和a柱上外板的材料的强度。
进一步的，所述a柱内板连接板和a柱下内板的材料为hc420/780dp钢材。
进一步的，所述下板结构和a柱上内板的材料为hc340/590dp钢材。
第二方面，本实用新型实施例提供的一种汽车，所述汽车包括上述的车身。
本实用新型实施例提供的车身包括：侧围总成和横梁，所述侧围总成包括彼此连接的内板结构和外板结构，所述横梁包括彼此连接的下板结构和上板结构，且所述内板结构包括沿车身横向向内弯曲的内连接部，所述外板结构包括沿车身横向向内弯曲的外连接部，且所述内连接部与所述下板结构焊接，所述外连接部与所述上板结构焊接，以使所述内板结构和外板结构所形成的腔体与所述上板结构和下板结构所形成的空腔贯通。首先，在侧围总成上设置出了内连接部和外连接部，为横梁的焊接制造了焊接位置，所以并不需要增加二氧化碳保护焊，使用常规的点焊即可。同时，焊接后的结构内板结构和外板结构所形成的腔体与所述上板结构和下板结构所形成的空腔贯通，侧围总成的a柱与横梁形成环状结构骨架，形成了高度笼式车身，整体车身强度大幅增加，提高了白车身一阶扭转模态频率、弯曲刚度、扭转刚度等性能，碰撞安全和nvh性能也得到大幅提升。
本实用新型实施例提供的汽车包括上述的车身。因为本实用新型实施例提供的汽车引用了上述的车身，所以，本实用新型实施例提供的汽车也具备车身的优点。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中的车身示意图；
图2中图1中a位置的局部放大图；
图3为本实用新型实施例提供的车身的一种角度示意图；
图4为图3中b位置的局部放大图；
图5为本实用新型实施例提供的车身的另一种角度示意图；
图6为图5中c位置的局部放大图；
图7为本实用新型实施例提供的车身的俯视图；
图8为图7中d位置的局部放大图。
图标：100-侧围总成；200-横梁；210-下板结构；220-上板结构；300-二氧化碳保护焊位置；410-a柱上内板；420-a柱内板连接板；421-内连接部；430-a柱下内板；510-a柱上外板；520-a柱外板连接板；521-外连接部；530-a柱下外板。
具体实施方式
下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图3-图8所示，本实用新型实施例提供的车身包括：侧围总成100和横梁200，所述侧围总成100包括内板结构和外板结构，内板结构和外板结构彼此连接且在二者之间形成腔体。所述横梁200包括彼此连接的下板结构210和上板结构220，二者之间形成空腔。
所述内板结构包括沿车身横向向内弯曲的内连接部421，所述外板结构包括沿车身横向向内弯曲的外连接部521。加工时，将所述内连接部421与所述下板结构210焊接，将所述外连接部521与所述上板结构220焊接，从而可以使所述内板结构和外板结构所形成的腔体与所述上板结构220和下板结构210所形成的空腔贯通。
首先，在侧围总成100上设置出了内连接部421和外连接部521，内连接部421伸出的端面和下板结构210的端面之间，以及外连接部521伸出的端面与上板结构220的端面之间形成了焊接位置，所以并不需要增加二氧化碳保护焊，使用常规的点焊即可。同时，焊接后的结构内板结构和外板结构所形成的腔体与所述上板结构和下板结构所形成的空腔贯通，侧围总成的a柱与横梁形成环状结构骨架，形成了高度笼式车身，整体车身强度大幅增加，提高了白车身一阶扭转模态频率、弯曲刚度、扭转刚度等性能，碰撞安全和nvh性能也得到大幅提升。
具体的，所述内板结构包括a柱上内板410、a柱内板连接板420和a柱下内板430，所述a柱上内板410沿车身的纵向延伸，所述a柱下内板430沿竖向延伸，所述内连接部421设置在所述a柱内板连接板420上，所述a柱上内板410、a柱下内板430和下板结构210均分别与a柱内板连接板420连接；所述外板结构包括a柱上外板510、a柱外板连接板520和a柱下外板530，所述a柱上外板510沿车身的纵向延伸，所述a柱下外板530沿竖向延伸，所述外连接部521设置在所述a柱外板连接板520上，所述a柱上外板510、a柱下外板530和上板结构220均分别与a柱外板连接板520连接。
侧围总成100一共分为内外两个部分，对于内板结构，其包括a柱上内板410、a柱内板连接板420和a柱下内板430，a柱内板连接板420起到连接的作用，内连接部421就位于a柱内板连接板420上，a柱内板连接板420连接不同延伸方向的a柱上内板410、a柱下内板430和下板结构210。同样的，a柱外板连接板520与a柱内板连接板420对应，起到连接不同延伸方向的a柱上外板510、a柱下外板530和上板结构220的作用。
其中，所述a柱内板连接板420和a柱上内板410可以是通过焊接连接在一起的，即a柱内板连接板420和a柱上内板410在加工前为两个独立的元件，通过后期焊接的方式连接在一起，这样可以避免大块板材整体加工，造成过多的剩余材料的文笔，而分开加工再进行焊接就可以提高材料的利用率。
a柱内板连接板420和a柱上内板410还可以为一体成型的，可以通过铸造或者3d打印的方式形成一体结构。
所述a柱内板连接板420和a柱下内板430也可以焊接。即a柱内板连接板420和a柱下内板430在加工前为两个独立的元件，通过后期焊接的方式连接在一起，这样可以避免大块板材整体加工，造成过多的剩余材料的问题，而分开加工再进行焊接就可以提高材料的利用率。
a柱内板连接板420和a柱下内板430还可以为一体成型的，可以通过铸造或者3d打印的方式形成一体结构。
与内板结构对应的，所述a柱外板连接板520和a柱上外板510可以通过焊接连接，也可以为一体成型的。
所述a柱外板连接板520和a柱下外板530可以通过焊接连接，也可以为一体成型的。
在本实施例中，a柱上内板410、a柱下内板430和下板结构210均分别与a柱内板连接板420焊接；所述a柱上外板510、a柱下外板530和上板结构220均分别与a柱外板连接板520焊接。
所述a柱内板连接板420和a柱下内板430的材料的强度大于下板结构210和a柱上内板410的材料的强度；所述a柱外板连接板520和a柱下外板530的材料的强度大于上板结构220和a柱上外板510的材料的强度。
在撞击实验中，相对较强的a柱下内板430和a柱下外板530可以为车身提供较高的抗撞击能力，同时，a柱内板连接板420和a柱外板连接板520强度较高可以降低撞击时连接位置出现断裂等风险。
所述a柱内板连接板420和a柱下内板430的材料为hc420/780dp钢材。
所述下板结构210和a柱上内板410的材料为hc340/590dp钢材。
本实用新型实施例提供的汽车包括上述的车身。因为本实用新型实施例提供的汽车引用了上述的车身，所以，本实用新型实施例提供的汽车也具备车身的优点。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
1.一种车身，其特征在于，所述车身包括：侧围总成(100)和横梁(200)，所述侧围总成(100)包括彼此连接的内板结构和外板结构，所述横梁(200)包括彼此连接的下板结构(210)和上板结构(220)，且所述内板结构包括沿车身横向向内弯曲的内连接部(421)，所述外板结构包括沿车身横向向内弯曲的外连接部(521)，且所述内连接部(421)与所述下板结构(210)焊接，所述外连接部(521)与所述上板结构(220)焊接，以使所述内板结构和外板结构所形成的腔体与所述上板结构(220)和下板结构(210)所形成的空腔贯通。
2.根据权利要求1所述的车身，其特征在于，所述内板结构包括a柱上内板(410)、a柱内板连接板(420)和a柱下内板(430)，所述a柱上内板(410)沿车身的纵向延伸，所述a柱下内板(430)沿竖向延伸，所述内连接部(421)设置在所述a柱内板连接板(420)上，所述a柱上内板(410)、a柱下内板(430)和下板结构(210)均分别与a柱内板连接板(420)连接；
所述外板结构包括a柱上外板(510)、a柱外板连接板(520)和a柱下外板(530)，所述a柱上外板(510)沿车身的纵向延伸，所述a柱下外板(530)沿竖向延伸，所述外连接部(521)设置在所述a柱外板连接板(520)上，所述a柱上外板(510)、a柱下外板(530)和上板结构(220)均分别与a柱外板连接板(520)连接。
3.根据权利要求2所述的车身，其特征在于，所述a柱内板连接板(420)和a柱上内板(410)焊接，和/或，所述a柱内板连接板(420)和a柱下内板(430)焊接。
4.根据权利要求3所述的车身，其特征在于，所述a柱外板连接板(520)和a柱上外板(510)焊接，和/或，所述a柱外板连接板(520)和a柱下外板(530)焊接。
5.根据权利要求2所述的车身，其特征在于，所述a柱内板连接板(420)和a柱上内板(410)一体成型，和/或，所述a柱内板连接板(420)和a柱下内板(430)一体成型。
6.根据权利要求2所述的车身，其特征在于，所述a柱外板连接板(520)和a柱上外板(510)一体成型，和/或，所述a柱外板连接板(520)和a柱下外板(530)一体成型。
7.根据权利要求4所述的车身，其特征在于，所述a柱内板连接板(420)和a柱下内板(430)的材料的强度大于下板结构(210)和a柱上内板(410)的材料的强度；
所述a柱外板连接板(520)和a柱下外板(530)的材料的强度大于上板结构(220)和a柱上外板(510)的材料的强度。
8.根据权利要求7所述的车身，其特征在于，所述a柱内板连接板(420)和a柱下内板(430)的材料为hc420/780dp钢材。
9.根据权利要求7所述的车身，其特征在于，所述下板结构(210)和a柱上内板(410)的材料为hc340/590dp钢材。
10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括权利要求1-9任意一项所述的车身。
技术总结