本实用新型属于机油泵技术领域，涉及一种叶片机油泵的转轴润滑结构。
背景技术：
在润滑系统中，机油泵的作用是将机油提高到一定压力后，强制地压送到发动机各零件的运动表面上，机油泵主要分为齿轮式机油泵、转子式机油泵及叶片泵。
然而，在现有技术中，由于结构的限制，大部分齿轮式机油泵仍为定排量油泵，它的排量大小根据发动机低速高压工况而定，供油量及油压随发动机转速升高而增高，中高速后的供油量远远高于发动机的实际润滑需求，造成了能耗的浪费，且高速后的油压可能会过高，从而造成机油渗漏、管路爆裂等问题。而叶片泵它在调节机油油压、排量方面的技术做得比较成熟，在它的泵体上设置反馈油路及调节机构，它可根据发动机的实际润滑需求，自动调节定子与转子之间的偏心距从而调整泵排量。
但叶片泵的转子在转动过程中转轴会与泵壳泵盖之间相对摩擦，长期运行会导致磨损严重并产生噪音。
技术实现要素：
本实用新型针对现有的技术存在的上述问题，提供一种叶片机油泵的转轴润滑结构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何减小叶片机油泵转轴的磨损和噪音。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：
一种叶片机油泵的转轴润滑结构,包括泵壳和泵盖，所述泵壳上转动连接有转子，所述转子上插设有与该转子周向限位的转轴，所述泵壳和泵盖上分别设有与所述转轴两端配合的轴孔，所述转子的外周面具有若干沿径向延伸的插槽，所述插槽内均插设有可沿插槽的内侧壁滑动的叶板，所述转子的外围套设有变量滑块，所述叶板的外端与所述变量滑块的内缘相抵靠，所述转子的两端设有与所述变量滑块的内缘同心布置的顶环，若干所述叶板的内端与所述顶环的外周面相抵靠，其特征在于，所述顶环的内腔始终与至少一个所述插槽相连通，所述泵壳和/或所述泵盖上的所述轴孔内侧壁具有润滑槽，所述润滑槽与该顶环的内腔相连通。
泵壳和泵盖可相互盖合形成供转子工作的环境，转轴受到发动机的独立驱动进而带动转子转动，转子外周设置的插槽内插设叶板，叶板的外端与变量滑块的内缘抵靠，而叶板的内端与同变量滑块的内缘同心布置的顶环的外周面抵靠，这样在转子转动过程中会带动叶板运动并沿插槽滑动，而叶板的两端始终与变量滑块的内缘和顶环的外周面保持抵靠，从而各个叶板和变量滑块的内壁之间形成的油腔容积不断变化而产生泵油效果。机油在流动过程中由于叶板不断沿插槽的内壁滑动，少量的机油会进入到插槽内并填充各插槽内剩余的空间，通过在轴孔的内侧壁设置润滑槽，并使顶环的内侧空间同时与润滑槽和至少一个插槽相连通，这样使机油能够填充至轴孔内侧壁的润滑槽内，在机油泵工作时转轴能够不断与润滑槽内的机油接触并附着，从而对该部分转轴进行润滑，减小转轴的磨损和噪音。
在上述的叶片机油泵的转轴润滑结构中，所述润滑槽沿所述轴孔的轴向延伸。通过设置润滑槽沿轴孔的轴向延伸，这样能够在保证转轴润滑效果的同时降低加工润滑槽的工艺难度，进而降低加工成本。
在上述的叶片机油泵的转轴润滑结构中，所述轴孔靠近所述顶环的一端边缘开设有环形台阶槽，所述环形台阶槽与该轴孔同轴心布置，所述润滑槽与环形台阶槽相连通。通过在轴孔靠近顶环的一端边缘开设与轴孔同轴心布置的环形台阶槽，这样环形台阶槽位于泵壳或者泵盖上，在环形台阶槽内能够稳定存储一定量的机油而不受转子转动或顶环位移的影响，从而保证润滑槽内机油消耗能够得到稳定补充；此外环形台阶槽还能为转轴与轴孔装配提供初步定位，提高装配便捷性。
在上述的叶片机油泵的转轴润滑结构中，所述环形台阶槽的直径尺寸小于所述顶环的直径尺寸。通过设置环形台阶槽的直径尺寸小于顶环的直径尺寸，这样能够避免设计高度较小的顶环意外窜动而落入环形台阶槽内导致工作实效，保证工作稳定性。
在上述的叶片机油泵的转轴润滑结构中，所述环形台阶槽的内壁与所述轴孔内缘的接合处经倒角过渡。通过在环形台阶槽的内壁与轴孔内缘的接合处设计倒角过渡，这样倒角能够为转轴装配入轴孔提供导向作用，进一步提高装配便捷性。
与现有技术相比，本实用新型的优点如下：
本叶片机油泵的转轴润滑结构通过在轴孔的内侧壁设置润滑槽，并使顶环的内侧空间同时与润滑槽和至少一个插槽相连通，这样使机油能够填充至轴孔内侧壁的润滑槽内，在机油泵工作时转轴能够不断与润滑槽内的机油接触并附着，从而对该部分转轴进行润滑，减小转轴的磨损和噪音。
附图说明
图1是本叶片机油泵的转轴润滑结构的局部结构示意图。
图2是本叶片机油泵的转轴润滑结构的剖面结构示意图。
图3是图2中的a部放大图。
图4是泵壳的立体结构示意图。
图5是泵盖的立体结构示意图。
图中，1、泵壳；2、泵盖；
3、转子；31、插槽；
4、转轴；5、轴孔；6、叶板；7、变量滑块；8、顶环；9、润滑槽；10、环形台阶槽。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
如图1-5所示，本叶片机油泵的转轴润滑结构包括泵壳1和泵盖2，泵壳1上转动连接有转子3，转子3上插设有与转子3周向限位的转轴4，泵壳1和泵盖2上分别设有与转轴4两端配合的轴孔5，转子3的外周面具有七个沿径向延伸的插槽31，七个插槽31沿转子3的周向均匀间隔设置，插槽31内均插设有可沿插槽31的内侧壁滑动的叶板6，转子3的外围套设有变量滑块7，叶板6的外端与变量滑块7的内缘相抵靠，转子3的两端设有与变量滑块7的内缘同心布置的顶环8，七个叶板6的内端与顶环8的外周面相抵靠，顶环8的内腔始终与至少一个插槽31相连通，泵壳1和泵盖2上的轴孔5内侧壁具有润滑槽9，润滑槽9与顶环8的内腔相连通。泵壳1和泵盖2可相互盖合形成供转子3工作的环境，转轴4受到发动机的独立驱动进而带动转子3转动，转子3外周设置的插槽31内插设叶板6，叶板6的外端与变量滑块7的内缘抵靠，而叶板6的内端与同变量滑块7的内缘同心布置的顶环8的外周面抵靠，这样在转子3转动过程中会带动叶板6运动并沿插槽31滑动，而叶板6的两端始终与变量滑块7的内缘和顶环8的外周面保持抵靠，从而各个叶板6和变量滑块7的内壁之间形成的油腔容积不断变化而产生泵油效果。机油在流动过程中由于叶板6不断沿插槽31的内壁滑动，少量的机油会进入到插槽31内并填充各插槽31内剩余的空间，通过在轴孔5的内侧壁设置润滑槽9，并使顶环8的内侧空间同时与润滑槽9和至少一个插槽31相连通，这样使机油能够填充至轴孔5内侧壁的润滑槽9内，在机油泵工作时转轴4能够不断与润滑槽9内的机油接触并附着，从而对部分转轴4进行润滑，减小转轴4的磨损和噪音。作为优选，润滑槽9沿轴孔5的轴向延伸。通过设置润滑槽9沿轴孔5的轴向延伸，这样能够在保证转轴4润滑效果的同时降低加工润滑槽9的工艺难度，进而降低加工成本。进一步来讲，轴孔5靠近顶环8的一端边缘开设有环形台阶槽10，环形台阶槽10与轴孔5同轴心布置，润滑槽9与环形台阶槽10相连通。通过在轴孔5靠近顶环8的一端边缘开设与轴孔5同轴心布置的环形台阶槽10，这样环形台阶槽10位于泵壳1或者泵盖2上，在环形台阶槽10内能够稳定存储一定量的机油而不受转子3转动或顶环8位移的影响，从而保证润滑槽9内机油消耗能够得到稳定补充；此外环形台阶槽10还能为转轴4与轴孔5装配提供初步定位，提高装配便捷性。环形台阶槽10的直径尺寸小于顶环8的直径尺寸。通过设置环形台阶槽10的直径尺寸小于顶环8的直径尺寸，这样能够避免设计高度较小的顶环8意外窜动而落入环形台阶槽10内导致工作实效，保证工作稳定性。环形台阶槽10的内壁与轴孔5内缘的接合处经倒角过渡。通过在环形台阶槽10的内壁与轴孔5内缘的接合处设计倒角过渡，这样倒角能够为转轴4装配入轴孔5提供导向作用，进一步提高装配便捷性。
本文中所描述的具体实施例仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
1.一种叶片机油泵的转轴润滑结构,包括泵壳(1)和泵盖(2)，所述泵壳(1)上转动连接有转子(3)，所述转子(3)上插设有与该转子(3)周向限位的转轴(4)，所述泵壳(1)和泵盖(2)上分别设有与所述转轴(4)两端配合的轴孔(5)，所述转子(3)的外周面具有若干沿径向延伸的插槽(31)，所述插槽(31)内均插设有可沿插槽(31)的内侧壁滑动的叶板(6)，所述转子(3)的外围套设有变量滑块(7)，所述叶板(6)的外端与所述变量滑块(7)的内缘相抵靠，所述转子(3)的两端设有与所述变量滑块(7)的内缘同心布置的顶环(8)，若干所述叶板(6)的内端与所述顶环(8)的外周面相抵靠，其特征在于，所述顶环(8)的内腔始终与至少一个所述插槽(31)相连通，所述泵壳(1)和/或所述泵盖(2)上的所述轴孔(5)内侧壁具有润滑槽(9)，所述润滑槽(9)与该顶环(8)的内腔相连通。
2.根据权利要求1所述的叶片机油泵的转轴润滑结构，其特征在于，所述润滑槽(9)沿所述轴孔(5)的轴向延伸。
3.根据权利要求1或2所述的叶片机油泵的转轴润滑结构，其特征在于，所述轴孔(5)靠近所述顶环(8)的一端边缘开设有环形台阶槽(10)，所述环形台阶槽(10)与该轴孔(5)同轴心布置，所述润滑槽(9)与环形台阶槽(10)相连通。
4.根据权利要求3所述的叶片机油泵的转轴润滑结构，其特征在于，所述环形台阶槽(10)的直径尺寸小于所述顶环(8)的直径尺寸。
5.根据权利要求3所述的叶片机油泵的转轴润滑结构，其特征在于，所述环形台阶槽(10)的内壁与所述轴孔(5)内缘的接合处经倒角过渡。
技术总结