本发明涉及材料运输机械设备技术领域，更具体地说，本发明涉及一种用于自卸车或自卸半挂车的车厢。
背景技术：
加大车厢容积、降低重心、减少整备质量和提高刚度和强度等是车厢的改进方向和诉求。如申请人之前申请的申请号为2020101444611的中国专利，其其底板是水平的，装载时货物无法自动找中，且水平底板的抗弯能力较差问题只能通过增加梁体的方法来解决，增加了成本；另外该专利的侧板的下部向内弯折与底板焊接接合，车厢物料向下压迫弯折部位，弯折部位特别是焊接处承受巨大压力而容易疲劳弯曲变形甚至出现焊后脱离，特别是在侧板上设置向外凸出部的折型外涨结构以增加容量的情况下，这种情况出现得更快。此外还有申请号为2013104228474和2019107216724的中国专利也是将侧板的弯折部直接与底板焊接固定，同样存在上述问题。
因此，亟需设计一种能够解决上述技术问题的用于自卸车或自卸半挂车的车厢。
技术实现要素：
本发明的一个目的是解决至少上述缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
本发明的另一个目的是在车厢的底板上设置下沉结构，物料自动汇入下沉结构中以达到降低重心和物料自动找中的目的，且在侧板的底侧设置向下凸出的勾折部，侧板与底板焊接后，勾折部和底板构成中空的纵梁，对焊接位置起到加强和保护的作用，也提高边板的防涨能力。
为了实现本发明的这些目的和其它优点，本发明提供一种用于自卸车或自卸半挂车的车厢，包括底板、侧板、前板和后板，其中：
所述底板设置有下沉部，下沉部位于底板的中位线上，且沿底板的长度方向伸延；
所述侧板的下侧设置有勾折部，在底板与侧板焊接后，勾折部被底板封闭构成中空梁以加强和保护焊接部位。
上述技术方案中，通过设计下沉部使得装载的物料自动往中间走，达到自动找中和降低重心的目的；且侧板和底板焊接固定后，勾折部和底板构成中空的纵梁，提高了车厢的整体结构强度，特别是对底板与侧板焊接的位置起到加强和保护的作用，减少焊接部位破裂的情况发生，且能够在一定程度上提高侧板的防涨能力。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，所述下沉部具有多级下沉结构，位于中间的下沉结构深度最大，位于两侧的下沉结构以阶梯状向上攀升，下沉结构关于底板中位线对称。
上述方案中，多级下沉结构一方面能够提高底板的结构强度，另一方面利于物料的汇集和流出。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，所述底板两侧设置有向外向上的斜折部，所述斜折部与侧板的勾折部相对应，并共同构成所述中空梁。
上述技术方案中，斜折部便于与侧板进行组合焊接，也使得形成的中空梁具有更好的抗弯折能力，且构成的中空梁内部空间更大。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，所述侧板包括位于上侧的方钢梁和位于中间的面板，所述勾折部位于面板的下侧，勾折部向内勾折以与底板焊接固定，面板具有向外凸出部以增加承货容积。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，还包括沿底板长度方向设置的纵梁，所述纵梁为多折弯段结构，所述纵梁位于下沉部的两侧并与底板焊合固定。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，所述中空梁内部构成滑动通道；
所述纵梁与底板焊接固定后同样构成滑动通道；
振动单元活动设置在滑动通道内，所述振动单元产生振动以振落底板上的物料。
为了使得车厢中的物料快速掉落，完成卸料，现有技术中直接在车厢底部设置振动装置将车厢物料特别是粘附在底部的物料震落，但是振动装置一方面占用车厢的外部空间，影响车厢的装载作业，另一方面振动装置不能把振动精确传递到底部粘附物料的位置，特别是下沉部或是底板和侧板连接的折角部。
上述技术方案中，充分利用中空梁和纵梁的内部结构空间，振动单元在内部结构空间形成的滑动通道内自由滑动，在车厢倾倒物料的时候，振动单元沿滑动通道滑下并产生振动，将粘附在底板下沉部的物料，以及侧板和底板连接部的物料震落。这样的设计一方面能够充分利用结构空间，避免振动单元设置在车厢外部而容易遭受碰撞损伤，避免影响车厢装载作业，另一方面能够更加精确将粘附在下沉部和折角部位的物料震落，避免不必要的振动。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，所述滑动通道内设置有滑动轨道，滑动轨道从前板一端逐渐向后板一端攀升；所述振动单元设置滑轮与滑动轨道配合，在自卸车厢往后倾倒时，振动单元自动从前板一端滑向后板一端，在自卸车厢水平时，振动单元自动从后板一端滑向前板一端。
上述技术方案中，滑动轨道的倾斜设计能够允许振动单元自动回位至靠近前板的一端，车厢倾倒物料时，用于重力作用，振动单元自动沿滑动轨道滑向后板一端，滑动过程中将物料震落，当车厢水平时，滑动轨道的倾斜度结合振动单元的振动，振动单元可以慢慢滑动回前板一端。这样的结构设计能够解决中空梁内部空间小，无法安装电动滑动轨道的技术问题，仅仅利用滑动轨道简单的结构就能实现振动单元自动回位。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，所述振动单元包括：
振动输出部，其朝向或滑动贴合至滑动通道的底板的一面；
超声波发生器或振动马达，其连接所述振动输出部并通过振动输出部输出振动；
外框架，其内设置所述振动马达；
滑轮，其设置在所述外框架外部。
上述技术方案中，超声波发生器或振动马达产生的振动直接传递到底板，进而将底板相应位置的粘附的物料震落，同时振动单元具有结构简单的特点，能够轻易快速装入到滑动通道中。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，所述方钢梁外侧设置有向内的凹部，凹部沿方钢梁的长度方向伸延，凹部内设置有电动滑轨；
左右侧板上方设置有拱桥部件，拱桥部件的两端分别与左右方钢梁外侧的电动滑轨配合并被电动滑轨驱动，拱桥部件与前板之间连接有软质部件，拱桥部件向后板移动时将软质部件拉伸以覆盖车厢顶部，拱桥部件向前板移动时将软质部件压缩使得车厢顶部敞开；
所述软质部件底面布置有软管，软管与泵体连通，软管设置有朝下的喷孔用以喷入暖气或冷气。
上述技术方案中，针对物料装载后容易受外部环境影响，或容易散发挥发到外部环境中，特别设计了能够沿电动轨道前后移动的拱桥部件，拱桥部件拉伸和压缩软质部件，使得车厢上部封闭和敞开，避免物料过多暴露在外部环境中，同时也不影响物料的装卸。
优选的是，所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢中，所述拱桥部件包括：
左右两个轨道配合部，其与电动轨道配合并被驱动沿电动轨道移动；
左右两个能够弯曲回弹的圆弧段，其连接至所述轨道配合部；
左右两个刚性金属段，其连接至所述圆弧段的一端；
左右两个电动伸缩杆段，其连接至所述刚性金属段；
位于中间的弹性弯曲段，其两端分别连接左电动伸缩杆段和右电动伸缩杆段；
所述电动伸缩杆段伸长以支顶弹性弯曲段向上凸出进而使得拱桥部件的顶部升高；
所述电动伸缩杆段缩短以牵引弹性弯曲段收缩。
物料装载后通常会形成物料峰，这些物料峰高度很容易超出拱桥部件的高度，阻碍拱桥部件的前后移动，如果特意利用工程机械将这些物料峰拨平又容易增加工序，工作量增加，为此，本案特别将拱桥部件设计为上述的可上拱可收缩的结构，当物料峰较高时，控制电动伸缩杆段将弹性弯曲段推顶至向上弯曲，使得弹性弯曲段的凸起高度增加，进而轻易跨越物料峰，使得拱桥部件能够自由进退。当电动伸缩杆收缩后可以拉紧弹性弯曲段，使得整个拱桥部件紧密覆盖在物料上方，避免物料松散和向外部散落。
本发明至少包括以下有益效果：
本发明通过设计下沉部使得装载的物料自动往中间走，达到自动找中和降低重心的目的；且侧板和底板焊接固定后，勾折部和底板构成中空的纵梁，提高了车厢的整体结构强度，特别是对底板与侧板焊接的位置起到加强和保护的作用，减少焊接部位破裂的情况发生，且能够在一定程度上提高侧板的防涨能力。
本发明充分利用中空梁和纵梁的内部结构空间，振动单元在内部结构空间形成的滑动通道内自由滑动，在车厢倾倒物料的时候，振动单元沿滑动通道滑下并产生振动，将粘附在底板下沉部的物料，以及侧板和底板连接部的物料震落。这样的设计一方面能够充分利用结构空间，避免振动单元设置在车厢外部而容易遭受碰撞损伤，避免影响车厢装载作业，另一方面能够更加精确将粘附在下沉部和折角部位的物料震落，避免不必要的振动。
本发明针对物料装载后容易受外部环境影响，或容易散发挥发到外部环境中，特别设计了能够沿电动轨道前后移动的拱桥部件，拱桥部件拉伸和压缩软质部件，使得车厢上部封闭和敞开，避免物料过多暴露在外部环境中，同时也不影响物料的装卸。
本发明特别将拱桥部件设计为上述的可上拱可收缩的结构，当物料峰较高时，控制电动伸缩杆段将弹性弯曲段推顶至向上弯曲，使得弹性弯曲段的凸起高度增加，进而轻易跨越物料峰，使得拱桥部件能够自由进退。当电动伸缩杆收缩后可以拉紧弹性弯曲段，使得整个拱桥部件紧密覆盖在物料上方，避免物料松散和向外部散落。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明所述用于自卸车或自卸半挂车的车厢的结构示意图；
图2为本发明所述底板两种实施方式的结构示意图；
图3为本发明所述侧板的结构示意图；
图4为本发明所述纵梁的结构示意图；
图5为本发明所述侧板、底板和纵梁几种组合的结构示意图；
图6为本发明所述中空梁的结构示意图；
图7为本发明所述车厢装载拱桥部件后的横截面结构示意图；
图8为本发明所述车厢装载拱桥部件后的侧面结构示意图；
图9为本发明拱桥部件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
实施例1
如图1～6所示，一种用于自卸车或自卸半挂车的车厢，包括底板3、侧板2、前板1和后板4，其中：
具体如图2所示，所述底板3设置有下沉部301，下沉部301位于底板3的中位线上，且沿底板3的长度方向伸延；
具体如图3所示，所述侧板2的下侧设置有勾折部203，在底板3与侧板2焊接后，勾折部203被底板3封闭构成中空梁6以加强和保护焊接部位。
本实施例通过设计下沉部301使得装载的物料自动往中间走，达到自动找中和降低重心的目的；且侧板2和底板3焊接固定后，勾折部203和底板3构成中空的纵梁6，提高了车厢的整体结构强度，特别是对底板3与侧板2焊接的位置起到加强和保护的作用，减少焊接部位破裂的情况发生，且能够在一定程度上提高侧板2的防涨能力。
实施例2
在实施例1的基础上，如图2的右侧图所示，所述下沉部301具有多级下沉结构，位于中间的下沉结构深度最大，位于两侧的下沉结构以阶梯状向上攀升，下沉结构关于底板中位线对称。
该实施例中多级下沉结构一方面能够提高底板3的结构强度，另一方面利于物料的汇集和流出。
进一步，在另一种实施方式中，所述底板3两侧设置有向外向上的斜折部302，所述斜折部302与侧板2的勾折部203相对应，并共同构成所述中空梁6。
本实施方式中，斜折部302便于与侧板2进行组合焊接，也使得形成的中空梁6具有更好的抗弯折能力，且构成的中空梁内部空间更大。
进一步，在另一种实施方式中，如图3所示，所述侧板2包括位于上侧的方钢梁201和位于中间的面板202，所述勾折部203位于面板202的下侧，勾折部203向内勾折以与底板3焊接固定，面板具有向外凸出部以增加承货容积。
进一步，在另一种实施方式中，如图4和5所示，还包括沿底板3长度方向设置的纵梁5，所述纵梁为多折弯段结构，图4给出了纵梁的几种实施方式，所述纵梁位于下沉部的两侧并与底板焊合固定。
实施例3
在实施例2的基础上，如图6所示，所述中空梁6内部构成滑动通道；
所述纵梁6与底板3焊接固定后同样构成滑动通道；
振动单元8活动设置在滑动通道内，所述振动单元8产生振动以振落底板3上的物料。
本实施例充分利用中空梁和纵梁的内部结构空间，振动单元在内部结构空间形成的滑动通道内自由滑动，在车厢倾倒物料的时候，振动单元沿滑动通道滑下并产生振动，将粘附在底板下沉部的物料，以及侧板和底板连接部的物料震落。这样的设计一方面能够充分利用结构空间，避免振动单元设置在车厢外部而容易遭受碰撞损伤，避免影响车厢装载作业，另一方面能够更加精确将粘附在下沉部和折角部位的物料震落，避免不必要的振动。
进一步，在另一种实施方式中，如图6所示，所述滑动通道内设置有滑动轨道7，滑动轨道7从前板一端逐渐向后板一端攀升；所述振动单元设置滑轮与滑动轨道配合，在自卸车厢往后倾倒时，振动单元自动从前板一端滑向后板一端，在自卸车厢水平时，振动单元自动从后板一端滑向前板一端。
本实施方式中，滑动轨道的倾斜设计能够允许振动单元自动回位至靠近前板的一端，车厢倾倒物料时，由于重力作用，振动单元自动沿滑动轨道滑向后板一端，滑动过程中将物料震落，当车厢水平时，滑动轨道的倾斜度结合振动单元的振动，振动单元可以慢慢滑动回前板一端。这样的结构设计能够解决中空梁内部空间小，无法安装电动滑动轨道的技术问题，仅仅利用滑动轨道简单的结构就能实现振动单元自动回位。
进一步，具体如图6所示，所述振动单元8包括：
振动输出部802，其朝向或滑动贴合至滑动通道的底板的一面；
超声波发生器或振动马达801，其连接所述振动输出部802并通过振动输出部输出振动；
外框架，其内设置所述超声波发生器或振动马达；
滑轮，其设置在所述外框架外部，并允许和滑动轨道7配合。
本实施方式中，超声波发生器或振动马达801产生的振动隔空或直接传递到底板，进而将底板相应位置的粘附的物料震落，同时振动单元具有结构简单的特点，能够轻易快速装入到滑动通道中。
实施例4
在实施例3的基础上，如图7和8所示，所述方钢梁201外侧设置有向内的凹部，凹部沿方钢梁201的长度方向伸延，凹部内设置有电动滑轨204；
左右侧板上方搭设有拱桥部件9，拱桥部件9的两端分别与左右方钢梁外侧的电动滑轨204配合并被电动滑轨204驱动以沿方钢梁前后移动，拱桥部件9与前板1之间连接有软质部件10，拱桥部件9向后板移动时将软质部件10拉伸以覆盖车厢顶部，拱桥部件向前板1移动时将软质部件10压缩使得车厢顶部敞开；
所述软质部件10底面布置有软管，软管与泵体连通，软管设置有朝下的喷孔用以喷入暖气或冷气或水，达到物料保温、降温和冷却保湿的作用。软质部件可以选用布或塑料，可以选择弹性条作为软质部件的支撑。
本实施例针对物料装载后容易受外部环境影响，或容易散发挥发到外部环境中，特别设计了能够沿电动轨道前后移动的拱桥部件，拱桥部件拉伸和压缩软质部件，使得车厢上部封闭和敞开，避免物料过多暴露在外部环境中，同时也不影响物料的装卸。
进一步，在另一种实施方式中，具体如图9所示，所述拱桥部件9包括：
左右两个轨道配合部901，其与电动轨道204配合并被驱动沿电动轨道204移动；
左右两个能够弯曲回弹的圆弧段902，其连接至所述轨道配合部901；
左右两个刚性金属段903，其连接至所述圆弧段902的一端；
左右两个电动伸缩杆段(904，906)，其连接至所述刚性金属段903；
位于中间的弹性弯曲段905，其两端分别连接左电动伸缩杆段904和右电动伸缩杆段906；
所述电动伸缩杆段(904，906)伸长以支顶弹性弯曲段905向上凸出进而使得拱桥部件的顶部升高；
所述电动伸缩杆段(904，906)缩短以牵引弹性弯曲段使得拱桥部件整体收缩。
本实施例针对物料装载后通常会形成物料峰，这些物料峰高度很容易超出拱桥部件的高度，阻碍拱桥部件的前后移动，如果特意利用工程机械将这些物料峰拨平又容易增加工序，工作量增加的问题。本实施例特别将拱桥部件设计为上述的可上拱可收缩的结构，当物料峰较高时，控制电动伸缩杆段将弹性弯曲段推顶至向上弯曲，使得弹性弯曲段的凸起高度增加，进而轻易跨越物料峰，使得拱桥部件能够自由进退。当电动伸缩杆收缩后可以拉紧弹性弯曲段，使得整个拱桥部件紧密覆盖在物料上方，避免物料松散和向外部散落。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本发明的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。
1.一种用于自卸车或自卸半挂车的车厢，包括底板、侧板、前板和后板，其特征在于：
所述底板设置有下沉部，下沉部位于底板的中位线上，且沿底板的长度方向伸延；
所述侧板的下侧设置有勾折部，在底板与侧板焊接后，勾折部被底板封闭构成中空梁以加强和保护焊接部位。
2.如权利要求1所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，所述下沉部具有多级下沉结构，位于中间的下沉结构深度最大，位于两侧的下沉结构以阶梯状向上攀升，下沉结构关于底板中位线对称。
3.如权利要求1所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，所述底板两侧设置有向外向上的斜折部，所述斜折部与侧板的勾折部相对应，并共同构成所述中空梁。
4.如权利要求1所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，所述侧板包括位于上侧的方钢梁和位于中间的面板，所述勾折部位于面板的下侧，勾折部向内勾折以与底板焊接固定，面板具有向外凸出部以增加承货容积。
5.如权利要求1所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，还包括沿底板长度方向设置的纵梁，所述纵梁为多折弯段结构，所述纵梁位于下沉部的两侧并与底板焊合固定。
6.如权利要求5所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，所述中空梁内部构成滑动通道；
所述纵梁与底板焊接固定后同样构成滑动通道；
振动单元活动设置在滑动通道内，所述振动单元产生振动以振落底板上的物料。
7.如权利要求6所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，所述滑动通道内设置有滑动轨道，滑动轨道从前板一端逐渐向后板一端攀升；所述振动单元设置滑轮与滑动轨道配合，在自卸车厢往后倾倒时，振动单元自动从前板一端滑向后板一端，在自卸车厢水平时，振动单元自动从后板一端滑向前板一端。
8.如权利要求7所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，所述振动单元包括：
振动输出部，其朝向或滑动贴合至滑动通道的底板的一面；
超声波发生器或振动马达，其连接所述振动输出部并通过振动输出部输出振动；
外框架，其内设置所述超声波发生器或振动马达；
滑轮，其设置在所述外框架外部。
9.如权利要求4所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，所述方钢梁外侧设置有向内的凹部，凹部沿方钢梁的长度方向伸延，凹部内设置有电动滑轨；
左右侧板上方设置有拱桥部件，拱桥部件的两端分别与左右方钢梁外侧的电动滑轨配合并被电动滑轨驱动，拱桥部件与前板之间连接有软质部件，拱桥部件向后板移动时将软质部件拉伸以覆盖车厢顶部，拱桥部件向前板移动时将软质部件压缩使得车厢顶部敞开；
所述软质部件底面布置有软管，软管与泵体连通，软管设置有朝下的喷孔用以喷入暖气或冷气。
10.如权利要求9所述的用于自卸车或自卸半挂车的车厢，其特征在于，所述拱桥部件包括：
左右两个轨道配合部，其与电动轨道配合并被驱动沿电动轨道移动；
左右两个允许弯曲回弹的圆弧段，其连接至所述轨道配合部；
左右两个刚性金属段，其连接至所述圆弧段的一端；
左右两个电动伸缩杆段，其连接至所述刚性金属段；
位于中间的弹性弯曲段，其两端分别连接左电动伸缩杆段和右电动伸缩杆段；
所述电动伸缩杆段伸长以支顶弹性弯曲段向上凸出进而使得拱桥部件的顶部升高；
所述电动伸缩杆段缩短以牵引弹性弯曲段收缩。
技术总结