本实用新型涉及化工生产技术领域，具体涉及一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置。
背景技术：
粉状硅酸钠，又名粉末水玻璃，是白色或略带浅灰色粉末，呈小颗粒状，其能溶于水，具备很强的黏合性，耐寒性，均匀性，使用、运输、储存极为方便的优点，因此被广泛的被应用生产，粉状硅酸钠可采用喷雾干燥的方式进行生产，传统的喷雾干燥是将溶液在反应釜中雾状喷出，而后通过导入高温的水蒸汽，进而使水蒸汽和雾状溶液进行碰撞，从而快速快速的蒸发待生产物的水分进而得到粉末状的待生产物，然而硅酸钠很容易在有水和二氧化碳的情况下发生化学反应，因此传统的喷雾干燥方式难以实现粉状硅酸钠的生产，为此我们提出了一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置。
技术实现要素：
本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，具有减少硅酸钠和水分及二氧化碳的接触，保证粉状硅酸钠质量等优点，详见下文阐述。
为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
本实用新型提供的一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，包括壳体、干燥组件、喷雾组件、排气管道和出料组件；
所述壳体的中部设有蒸发干燥腔，所述蒸发干燥腔的下端呈弧形凹槽状；
所述干燥组件位于壳体内部；
所述喷雾组件位于壳体的偏上端；
所述排气管道位于壳体的圆周面上；
所述出料组件位于壳体的下端，通过喷雾组件将硅酸钠溶液在蒸发干燥腔的内部呈雾状喷出，通过干燥组件对雾状硅酸钠进行快速加热蒸发，从而得到粉状硅酸钠。
作为优选，所述干燥组件包括蒸汽集中腔和蒸汽分离腔，所述蒸汽集中腔的上端连通有蒸汽出气管，所述蒸汽分离腔的下端连通有蒸汽进气管，所述蒸汽集中腔和蒸汽分离腔之间通过散热管相连通，通过干燥组件实现对雾状硅酸钠的加热，进而实现雾状硅酸钠溶液的水分蒸发。
作为优选，所述蒸汽集中腔位于蒸发干燥腔的上端，所述蒸汽分离腔位于蒸发干燥腔的下端，为散热管穿过蒸发干燥腔奠定基础。
作为优选，所述散热管的数量不少于八个，所述散热管在蒸发干燥腔的内部呈圆形阵列分布，保证散热管和蒸发干燥腔的接触面积，进而保证雾状硅酸钠中水分的蒸发。
作为优选，所述喷雾组件包括喷雾头，所述喷雾头固定在蒸发干燥腔的顶端面，所述喷雾头的进液口和输液管道的一端相连通，所述输液管道的另一端贯穿壳体的上端和外在供液源相连通，保证硅酸钠溶液的雾化，为粉状硅酸钠的成形奠定基础。
作为优选，所述排气管道的一端和蒸发干燥腔的偏上端相连通，所述排气管道的另一端和外在引风机相连通，实现雾状硅酸钠内部水分的排出。
作为优选，所述出料组件包括出料管，所述出料管的上端和蒸发干燥腔的底端相连通，所述出料管的下端贯穿壳体，所述出料管上设有阀门，保证粉状硅酸钠成品的正常出料，通过阀门便于粉状硅酸钠的出料与否进行控制。
有益效果在于：
在保证粉状硅酸钠正常生成的前提下，实现干燥组件和喷雾组件的分离，从而有效的降低硅酸钠与水和二氧化碳的接触，避免硅酸钠与水和二氧化碳接触可能发生的化学反应，进而保证粉状硅酸钠的生产质量；
反向导入水蒸漆，不仅可以通过原蒸汽实现对雾状硅酸钠的干燥，还可以通过雾状硅酸钠干燥产生的水蒸汽对雾状硅酸钠进行干燥，有效保证了水蒸汽利用率，进而有效提高了能源的利用率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型的正视图；
图2是本实用新型图1的立体结构示意图；
图3是本实用新型图1的立体正视的剖面结构示意图。
附图标记说明如下：
1、壳体；2、干燥组件；21、蒸汽出气管；22、蒸汽集中腔；23、散热管；24、蒸汽分离腔；25、蒸汽进气管；3、喷雾组件；31、输液管道；32、喷雾头；4、排气管道；5、出料组件；51、出料管；52、阀门；6、蒸发干燥腔。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
参见图1-图3所示，本实用新型提供了一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，包括壳体1、干燥组件2、喷雾组件3、排气管道4和出料组件5；壳体1的中部设有蒸发干燥腔6，蒸发干燥腔6的下端呈弧形凹槽状；干燥组件2位于壳体1内部，干燥组件2包括蒸汽集中腔22和蒸汽分离腔24，蒸汽集中腔22位于蒸发干燥腔6的上端，蒸汽分离腔24位于蒸发干燥腔6的下端，为散热管23穿过蒸发干燥腔6奠定基础，蒸汽集中腔22的上端连通有蒸汽出气管21，蒸汽分离腔24的下端连通有蒸汽进气管25，蒸汽集中腔22和蒸汽分离腔24之间通过散热管23相连通，通过干燥组件2实现对雾状硅酸钠的加热，进而实现雾状硅酸钠溶液的水分蒸发，散热管23的数量不少于八个，散热管23在蒸发干燥腔6的内部呈圆形阵列分布，保证散热管23和蒸发干燥腔6的接触面积，进而保证雾状硅酸钠中水分的蒸发；喷雾组件3位于壳体1的偏上端，喷雾组件3包括喷雾头32，喷雾头32固定在蒸发干燥腔6的顶端面，喷雾头32的进液口和输液管道31的一端相连通，输液管道31的另一端贯穿壳体1的上端和外在供液源相连通，保证硅酸钠溶液的雾化，为粉状硅酸钠的成形奠定基础；排气管道4位于壳体1的圆周面上，排气管道4的一端和蒸发干燥腔6的偏上端相连通，排气管道4的另一端和外在引风机相连通，实现雾状硅酸钠内部水分的排出；出料组件5位于壳体1的下端，出料组件5包括出料管51，出料管51的上端和蒸发干燥腔6的底端相连通，出料管51的下端贯穿壳体1，出料管51上设有阀门52，保证粉状硅酸钠成品的正常出料，通过阀门52便于粉状硅酸钠的出料与否进行控制，通过喷雾组件3将硅酸钠溶液在蒸发干燥腔6的内部呈雾状喷出，通过干燥组件2对雾状硅酸钠进行快速加热蒸发，从而得到粉状硅酸钠。
采用上述结构：
通过输液管道31连接外在的硅酸钠溶液源，溶液经过输液管道31最终进入到喷雾头32，从而使硅酸钠溶液在蒸发干燥腔6的内部呈雾状喷出，同时通过蒸汽进气管25连接外在的蒸汽供气源，水蒸汽经过蒸汽进气管25、蒸汽分离腔24、散热管23、蒸汽集中腔22最终从蒸汽出气管21排出，而当水蒸汽经过散热管23时，水蒸汽散热从而对雾状硅酸钠进行加热蒸发，从而使雾状硅酸钠中的水分和硅酸钠分离，进而生成粉状硅酸钠，而在这个过程中，通过和外在引风机相连接的排气管道4将雾状硅酸钠中生成的水蒸汽导走。
值得注意的是：
通过排气管道4将雾状硅酸钠中生成的水蒸汽导走的过程，同样会导致蒸发干燥腔6中的雾状硅酸钠被导走，极大的降低了粉状硅酸钠的生成率，因此为了避免浪费，现实生产中经常通过排气管道4连接下一级喷雾干燥装置的输液管道31，再次进行蒸发干燥，多级喷雾干燥装置串联最终保证硅酸钠溶液的生成率，避免浪费。
本实用新型有益效果在于：
在保证粉状硅酸钠正常生成的前提下，实现干燥组件2和喷雾组件3的分离，从而有效的降低硅酸钠与水和二氧化碳的接触，避免硅酸钠与水和二氧化碳接触可能发生的化学反应，进而保证粉状硅酸钠的生产质量；
反向导入水蒸汽，不仅可以通过原蒸汽实现对雾状硅酸钠的干燥，还可以通过雾状硅酸钠干燥产生的水蒸汽对雾状硅酸钠进行干燥，有效保证了水蒸汽利用率，进而有效提高了能源的利用率。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
1.一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置,其特征在于：包括壳体(1)、干燥组件(2)、喷雾组件(3)、排气管道(4)和出料组件(5)；
所述壳体(1)的中部设有蒸发干燥腔(6)，所述蒸发干燥腔(6)的下端呈弧形凹槽状；
所述干燥组件(2)位于壳体(1)内部；
所述喷雾组件(3)位于壳体(1)的偏上端；
所述排气管道(4)位于壳体(1)的圆周面上；
所述出料组件(5)位于壳体(1)的下端。
2.根据权利要求1所述一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，其特征在于：所述干燥组件(2)包括蒸汽集中腔(22)和蒸汽分离腔(24)，所述蒸汽集中腔(22)的上端连通有蒸汽出气管(21)，所述蒸汽分离腔(24)的下端连通有蒸汽进气管(25)，所述蒸汽集中腔(22)和蒸汽分离腔(24)之间通过散热管(23)相连通。
3.根据权利要求2所述一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，其特征在于：所述蒸汽集中腔(22)位于蒸发干燥腔(6)的上端，所述蒸汽分离腔(24)位于蒸发干燥腔(6)的下端。
4.根据权利要求2所述一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，其特征在于：所述散热管(23)的数量不少于八个，所述散热管(23)在蒸发干燥腔(6)的内部呈圆形阵列分布。
5.根据权利要求1所述一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，其特征在于：所述喷雾组件(3)包括喷雾头(32)，所述喷雾头(32)固定在蒸发干燥腔(6)的顶端面，所述喷雾头(32)的进液口和输液管道(31)的一端相连通，所述输液管道(31)的另一端贯穿壳体(1)的上端和外在供液源相连通。
6.根据权利要求1所述一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，其特征在于：所述排气管道(4)的一端和蒸发干燥腔(6)的偏上端相连通，所述排气管道(4)的另一端和外在引风机相连通。
7.根据权利要求1所述一种粉状硅酸钠喷雾干燥装置，其特征在于：所述出料组件(5)包括出料管(51)，所述出料管(51)的上端和蒸发干燥腔(6)的底端相连通，所述出料管(51)的下端贯穿壳体(1)，所述出料管(51)上设有阀门(52)。
技术总结