本申请涉及一种备胎盖板，具体而言是一种设有拉带的备胎盖板。
背景技术：
备胎盖板是suv车型上的汽车内饰，放在备胎之上，提供一个平坦的储物空间。一般要求承重性比较好，目前最常用的材质是带有蜂窝纸夹心的玻纤增强聚氨酯喷涂材料，简称phc。这种材质的优点是具有中空结构，重量轻、刚性好。
在取备胎的时候，需要把备胎盖板掀起来。为了便于备胎盖板掀起，一般有两种方案，一种是设置拉手，另一种是设置拉带。
拉手一般可以四指并用来抓取，所以掀起盖板时比较省力。拉带一般只能用一到两个手指，所以掀起盖板时要费力一些。
拉手一般是塑料件，对于有些可以活动的拉手，还带有弹簧等金属件，所以成本比较高，适合高档车型使用，中低档车型一般使用拉带结构。拉带多采用尼龙编织，厚度1mm左右，需要固定在盖板的本体上。
设有拉手的备胎盖板，需要基板上预留拉手安装孔，该安装孔会在一定程度上降低基板的强度。拉带虽然也需要孔，但是仅仅是一个很小的缝隙，对强度的影响可以忽略不计。
拉带在盖板上固定的方式，最常见的是用螺钉固定，如图1所示。由于phc盖板为中空结构，不适合拧螺钉，通常需要设置一个通孔，正面压入四爪螺母，从背面拧入螺钉。螺钉的盘头不够大，还需要加上垫片。为了用螺钉固定，拉带首先要热切割到合适的长度，然后在需要的位置钻上孔。
这种方式需要拉带钻孔，还需要使用四爪螺母、螺钉、垫片。四爪螺母需要在面料复合之前压入基板上的小孔，如果拧螺钉的时候用力过大可能产生面料凹陷，如果有歪斜不能拧入螺钉，可能需要揭开面料返工甚至报废。而且，为了通过螺钉固定，还需要在拉带上打孔，导致拉带的强度降低。总之，这种方式需要使用很多小零件，而且操作繁琐，容易产生缺陷。
总体而言，拉带和拉手各有优缺点，所以，希望找到一种结合拉手和拉带的优点而规避其缺点技术方案。
技术实现要素：
本申请的目的是提供一种备胎盖板，具有拉带结构，成本低、安装孔对基板的强度影响小，但是又像拉手一样便于四指抓取，掀起盖板时比较省力。
一种备胎盖板，带有拉带结构，其特征在于，盖板本体上带有两个分开的拉带孔，拉带孔靠近盖板正面的一端宽度小，靠近盖板背面的一端宽度大；拉带两端带有闭环结构，装配有塞子的闭环结构从拉带孔的背面挤入拉带孔。
作为优选方案，拉带两端的闭环结构为两层拉带缝纫而成。
进一步的，拉带两端的闭环结构至少其中一个是两侧都缝住的。
作为优选方案，拉带孔为台阶孔，背面宽正面窄。
作为优选方案，塞子为橡胶条。
作为优选方案，盖板正面的拉带孔之间的区域设有便于抓取拉带的凹陷。
作为优选方案，拉带的一端的闭环之外还有余料，并与挂钩相连。
拉带孔分开设置，所以在抓取拉、带掀起盖板的时候，操作宽度较大，可以四指并用，而且拉带不会有向中间并拢的趋势，从而不会挤压手指，与拉手的体验比较接近，但是成本却低很多。
拉带两端的闭环结构，可以采用超声波焊接来形成，更可以采用缝纫的方式形成。缝纫形成的闭环结构非常结实，准确度略差，超声波焊接形成的闭环，准确度更好，强度稍差。
闭环可以直接把拉带内折，一侧缝纫即可形成，但是没有缝纫的一侧有展开的趋势，在穿过拉带孔的时候带来困难。如果两侧缝纫形成的闭环，两侧都是扁平形状，在穿过拉带孔的时候容易操作。只要一端采用两侧缝纫的方式形成闭环，就可以用这一端两次穿过拉带孔来实现拉带的装配，所以可以只有一端采用两侧缝纫的方式。两端的闭环都采用两侧缝纫的方式制作，可以不用区分那一头来穿孔，操作起来更加便利，但是制作起来稍微复杂。
采用拉带末端设置闭环并插入塞子、再把装配了塞子的闭环挤入拉带孔的方式来固定拉带，避免了在盖板上设置四爪螺母，降低了成本而且减少了故障率。拉带与挂钩相连的方案，更节省了挂钩一端本来需要设置的四爪螺母、螺钉、垫片等固定元件。
相对于拉手安装所需要的尺寸较大的拉手安装孔，拉带安装孔基本与拉带的横截面两倍多一点，对基板的强度影响几乎可以忽略。
附图说明
图1为现有的螺钉装配方式示意图；
图2为本申请的一种拉带装配方式示意图；
图3为本申请的另一种拉带装配方式示意图；
图4为本申请的与挂钩集成的拉带装配方式示意图。
具体实施方式
phc是备胎盖板的常用材质，具有重量轻、刚性好等优点，广泛用于高中低档suv车型。拉开盖板的方案主要有拉手和拉带两种方式，相对于拉手来说，拉带结构简单、用料省，是比较经济的方式，而且拉带为软体材料，不存在异响的隐患。
实施例1
基本结构如图2所示，拉带宽度19mm（图中无法看出），厚度1mm，长度180mm，热熔切割，两端不脱线。拉带两端分别向内折12mm，并在距内折出9mm的位置及9mm之外的区域往复缝纫，形成可以装入塞子的周长18mm闭环。
phc基板厚度12mm，正面有3mm的毛毡面料，两个拉带孔间距100mm，每个拉带孔的正面为尺寸20×2.5mm的矩形，背面为尺寸20×6mm的矩形，距离背面深度7mm处为反面大矩形孔与正面小矩形孔相衔接的台阶，正面的拉带孔中间区域设置80×50×5mm的凹陷。
拉带一端的闭环内装入φ5×18mm的橡胶条，没有装橡胶条的一端从拉带孔背面穿入正面穿出，并从另一个拉带孔的正面穿入背面穿出，然后在闭环内装入φ5×18mm的橡胶条，最后从正面用力拉扯拉带，使拉带两端带有橡胶条的闭环从背面挤入拉带孔内，并被拉带孔内的台阶所阻挡不能继续前进，又因为橡胶条收到挤压拉带两端的闭环也不能轻易从拉带孔脱出，实现了拉带的固定。
掀起盖板的时候，从拉带孔中间的凹陷区域下手，四指并用也不太费力，而且拉带不会像传统的拉带一样（从一个拉带孔穿上来的环形）受力后并拢，避免横向挤压手指。
这种拉带方案，材料只需要一条两端缝纫闭环的拉带和两个橡胶条，结构简单，成本低廉；基板上只有两个20mm的小孔，不会影响盖板的强度；使用时可以四指并用类似拉手，体验远超传统拉带。
实施例2
基本结构如图3所示，大体上与实施例1差不多，只不过需要两次穿过拉带孔的一端，闭环结构的两侧都是通过缝纫形成。这样做的好处是，没有装配塞子的闭环结构穿过拉带孔的时候，末端已经被缝住，厚度较薄，容易穿过。特别是从正面穿入背面穿出的时候，由于正面的拉带孔更窄，末端缝住的方案会增加操作的便利性。如果末端不缝住的话（如实施例1中所示完全通过内折并缝纫一侧形成的闭环），末端因为拉带的厚度和硬度不容易被对折，有弹开的趋势，总厚度会大，从盖板的正面穿入拉带孔的操作难度较大，特别是正面的拉带孔口径较窄的时候。
当然，也可以把两端都设置成这种形状，这样装配的时候就不用刻意区分哪一端适合用来穿过拉带孔了。
实施例3
拉带宽度19mm，厚度1mm，长度160mm，一端和挂钩的带子缝在一起，形成长度6mm（周长12mm）的闭环；另一端自身内折，缝纫一个长度9mm的闭环。
phc基板厚度12mm，正面有3mm的毛毡面料，两个拉带孔间距100mm，每个拉带孔的正面为尺寸20×2.5mm的矩形，背面为尺寸20×6mm的矩形，距离背面深度7mm为背面的大矩形孔与正面的小矩形孔相衔接的台阶，正面的拉带孔中间设置80×50×5mm的凹陷。挂钩固定位处于两个拉带孔的延长线上。
拉带与挂钩带连接处的闭环首先装入φ4的橡胶条（橡胶条的一端带有斜面或锥面，以便通过过盈的方式装入橡胶条，然后剪去多余的部分），自身内折形成闭环的一端先从靠近挂钩固定位的一个拉带孔的背面穿入正面穿出，然后从另一个拉带孔的正面穿入背面穿出，向闭环内装配φ5×18mm的橡胶条，然后从正面用力拉扯拉带，使拉带两端带有橡胶条的闭环从拉带孔的背面挤入，特别是自身内折形成闭环的一端要更牢固，正常使用中不再脱出。靠近挂钩的一端，带有橡胶塞子的闭环在使用挂钩的时候会从拉带孔内脱出，不过橡胶塞为过盈配合，不会掉落，在下次使用拉带的时候会再次挤入拉带孔。
通常情况下，挂钩和拉带是完全分开的，需要在盖板上为挂钩带设置一个固定点（挂钩本身需要另外一个固定点），用到四爪螺母和螺钉、垫片等部件。本实施例中，把挂钩带的固定端与拉带连在一起，又减少一套四爪螺母的使用。
拉带两端的闭环，除了采用缝纫的方式，还可以采用超声波焊接的方式，甚至用码钉的方式形成。相对来说，缝纫的方式是强度和耐久性最好的，优先采用。
1.一种备胎盖板，带有拉带结构，其特征在于，盖板本体上带有两个分开的拉带孔，拉带孔靠近盖板正面的一端宽度小，靠近盖板背面的一端宽度大；拉带两端带有闭环结构，装配了塞子的闭环结构从拉带孔的背面挤入拉带孔。
2.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，拉带两端的闭环结构为两层拉带缝纫而成。
3.如权利要求2所述的备胎盖板，其特征在于，拉带两端的闭环结构至少其中一个是两侧都缝住的。
4.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，拉带孔为台阶孔，背面宽正面窄。
5.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，塞子为橡胶条。
6.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，盖板正面的拉带孔之间的区域设有便于抓取拉带的凹陷。
7.如权利要求1所述的备胎盖板，其特征在于，该拉带的一端的闭环之外还有余料，并与挂钩相连。
技术总结