本实用新型属于环保除尘装置技术领域，具体的是一种用于小型燃烧炉具的内置式烟气沉降箱。
背景技术：
农户家用的小型取暖锅炉（这里指400平米以下的采暖锅炉）一般都不设置除尘装置。因为配置除尘装置会大大增加锅炉的制作和使用成本，从而导致锅炉的售卖价格和采暖期的花费会增加；同时，增加除尘设备会占据一定的空间，这给锅炉的安装和使用带来了不便。
综上述所，这种配置附加除尘装置的小型锅炉因其自身价格及使用成本较高，不太被用户认可。但是，如果不配置附加除尘设备又会增加烟尘排放。
技术实现要素：
本实用新型的目在于研发一种结构简单制作成本低廉能够内置在炉具壳体内的烟气除尘装置，用以解决小型取暖锅炉附加除尘装置后成本高、占地面积大且不易被用户接受的问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种内置式烟气沉降箱，包括箱体，所述箱体为矩形结构，还包括导烟管，导烟管竖直设置在箱体中心位置处，导烟管的上端延伸至箱体外部，箱体上端面与导烟管外壁固定且密闭连接，导烟管的下端在箱体内向箱体底面延伸并与箱体底面设有一定的间距；在箱体一侧面上设置进烟口，所述进烟口靠近箱体上端，进烟口用于连通炉具烟气换热室，在箱体底部一侧面上设置有清灰口。
与现有技术本比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在箱体内设置有导烟管，并且导烟管的下端口靠近箱体底面设置，从而使得进入箱体内部的烟气有足够的时间在箱体内部停留；与传统的外置除尘装置相比在小型采暖炉中加入本实用新型提供的内置式烟气沉降箱能够在保证除尘效果的同时降低加工制作成本，减小使用时所占空间。
对于本实用新型还可以做进一步的改进，改进方案是：
进一步的，所述导烟管的下端与箱体底面设置间距控制在200～300mm。
进一步的，在箱体内进烟口的下方沿导烟管轴线方向设置有数个阻隔板，所述阻隔板的一组对边水平设置，该组对边中的一边做为固定端与对应的箱体侧面固定连接，另一边作为自由端，所述自由端与箱体内连接阻隔板固定端侧面的对面之间形成烟气流通的间隙；并且所述阻隔板的固定端位于其自由端的上方，使得阻隔板在箱体内形成由固定端至自由端向下倾斜的结构；相邻阻隔板的固定端与自由端交错设置。交错设置的阻隔板，使得烟气在箱体内的流动受到一定的阻力，从而使得烟气中的微尘充分的进行沉降。
进一步的，所述阻隔板的宽度与对应的箱体内侧面的宽度相等，阻隔板的另一组对边分别与箱体内对应侧面紧密相接。进一步提高阻隔板的挡尘效果，并且使得烟气在沉降箱中能够按照预留的烟气通道流通。
进一步的，所述沉降箱的底端开口，并取消设置在底部侧面上的清灰口；所述开口下方设置有与箱体连接的清灰组件。通过在箱体底端设置清灰组件，大大的方便了沉降箱箱体内的积灰清理，避免了因长时间使用积灰增多而导致的烟气流通及除尘效果差等问题。
附图说明
图1是展示本实用新型实施例1的内部结构的局部剖视图。
图2是本实用新型实施例1的立体图。
图3是本实用新型实施例2的结构示意图。
图中：箱体1；进烟口101；清灰口102；导烟管2；阻隔板3；固定端301；自由端302；清灰组件4。
具体实施方式
本实用新型的主要创造思路在于：通过在使炉具中的烟气在箱体1内停留足够长的时间后再经导烟管2排入大气中，从而使得烟气中较大的粉尘、颗粒污染物在箱体1内进行沉降不再随烟气排入大气；并且本实用新型提供的烟气沉降箱内置于炉壳（炉具外罩）内，不会再额外占用空间。
下面结合附图及实施例对本实用新型进行详述。
本实用新型提供的内置式烟气沉降箱主要由箱体1和导烟管2组成。
其中箱体1为矩形结构；导烟管2竖直设置在箱体1中心位置处，导烟管2的上端延伸至箱体1外部，箱体1上端面与导烟管2外壁固定且密闭连接，导烟管2的下端在箱体1内向箱体1底面延伸并与箱体1底面设有一定的间距；在箱体1一侧面上设置进烟口101，所述进烟口101靠近箱体1上端，进烟口101用于连通炉具烟气换热室。即烟气换热室的烟气排出口与箱体1的进烟口101连通，使得炉具内的烟气经内置式烟气沉降箱进一步对灰尘进行沉降后再排入大气中。
为了方便清理积灰，在靠近箱体1底部一侧面上设置有清灰口102。设置清灰口102时，导烟管2下端应高于清灰口102上缘，这样可以避免清理积灰时因导烟管2过长而带来的不便，同时也能够减缓积灰清理不及时对烟气的外排造成的影响。
与现有的烟气除尘装置相比，本实用新型提供的内置式烟气沉降箱的优点是：
本实用新型提供的内置式烟气沉降箱通过在箱体1内设置有导烟管2，并且导烟管2的下端口靠近箱体1底面设置，从而使得进入箱体1内部的烟气有足够的时间在箱体1内部停留；
本实用新型提供的内置式烟气沉降箱占用空间小与炉具集成为一体，而且其结构简单、制作容易，能够保证在有效为小型炉具烟气净化除尘的同时不会增加过多的费用。
为了进一步改善本实用新型所带来的技术效果，在实施本实用新型时，可将下述内容作为优选结构。
作为优选结构，所述导烟管2的下端与箱体1底面设置间距控制在200～300mm。导烟管2下端距离箱体1底面过高或者过低均会影响烟气中污染物的沉降效果；过高会因烟气在箱体1内停留时间短而影响沉降效果，过低随着积灰增加使得导烟管2端口与箱体1底面间距变小而影响沉降效果。
作为优选结构，在箱体1内进烟口101的下方沿导烟管2轴线方向设置有数个阻隔板3，所述阻隔板3的一组对边水平设置，该组对边中的一边做为固定端301与对应的箱体1侧面固定连接，另一边作为自由端302，所自由端302与箱体1内连接阻隔板3固定端301侧面的对面之间形成烟气流通的间隙；并且所述阻隔板3的固定端301位于其自由端302的上方，使得阻隔板3在箱体1内形成由固定端301至自由端302向下倾斜的结构；相邻阻隔板3的固定端301与自由端302交错设置。交错设置的阻隔板3，使得烟气在箱体1内的流动受到一定的阻力，从而使得烟气中的微尘随烟气流动的速度减慢，有利于烟气中的微尘在箱体1内充分的进行沉降。
作为优选结构，所述阻隔板3的宽度与对应的箱体1内侧面的宽度相等，阻隔板3的另一组对边分别与箱体1内对应侧面紧密相接。进一步提高阻隔板3的挡尘效果，并且使得烟气在沉降箱中能够按照预留的烟气通道流通。
作为优选结构，所述沉降箱底端设置有开口，所述开口下方设置有与箱体1底端连接的清灰组件4。通过在箱体1底端设置清灰组件4，大大的方便了沉降箱箱体1内的积灰清理，避免了因长时间使用积灰增多而导致的烟气流通及除尘效果差等问题。
下面将结合附图及实施例对本实用新型进行详述。
实施例1，参考图1和图2。实施例1中的箱体1是矩形结构，由钢板折弯后焊接制作而成，在焊缝处采用满焊并且无气孔、夹渣、咬边和焊透等焊接缺陷，避免漏气。进烟口101设置在箱体1上端一侧面上，并且进烟口101处设置有连接法兰，进烟口101通过法兰、螺栓与烟气换热室的出口连接。
本实施例中的导烟管2采用直径为φ89mm，壁厚为3mm的普通焊接钢管制作而成，在导烟管2的上方设置有用于连接引风机的法兰。阻隔板3厚采用度为2mm的钢板制作而成。箱体1内共设置有6块沿导烟管2轴向均匀排布的阻隔板3，阻隔板3的倾角为35°。
在进烟口101对侧的箱体1侧壁底部设置有清灰口102，清灰口102上沿位于导烟管2下端的下方，清灰口102上沿与导烟管2的下端的垂直距离为100mm。使用本实施例时在清灰口102处连接一个集灰斗。
在使用实施例1时，需要定期对箱体1内的积灰进行清理，以免积灰过多影响使用效果。
实施例2：如图3所示，实施例2中取消了设置在侧壁上的清灰口102，并将箱体1底部设置成开口及连接法兰，在底部开口处在通过法兰、螺栓与清灰组件4连接。
此处的清灰组件4主体是上方设置有开口的绞龙，并在开口处设置有连接套，连接套的上端设置有与箱体1底端对应的连接法兰。使用实施例2时，清灰组件4在外接驱动电机的作用下实现动态实时的清灰作业。
在实施例2的进烟口101的下面设置为倾斜面，以防在进烟口101与烟气换热室连接处积灰，从而影响烟气流通及除尘效果。
以上借助具体实施例对本实用新型做了进一步描述，但是应该理解的是，这里具体的描述，不应理解为对本实用新型的实质和范围的限定，本领域内的普通技术人员在阅读本说明书后对上述实施例做出的各种修改，都属于本实用新型所保护的范围。
1.一种内置式烟气沉降箱，包括箱体，所述箱体为矩形结构，其特征在于：还包括导烟管，导烟管竖直设置在箱体中心位置处，导烟管的上端延伸至箱体外部，箱体上端面与导烟管外壁固定且密闭连接，导烟管的下端在箱体内向箱体底面延伸并与箱体底面设有一定的间距；在箱体一侧面上设置进烟口，所述进烟口靠近箱体上端，进烟口用于连通炉具烟气换热室，在箱体底部一侧面上设置有清灰口。
2.根据权利要求1所述的内置式烟气沉降箱，其特征在于：所述导烟管的下端与箱体底面设置间距控制在200～300mm。
3.根据权利要求1所述的内置式烟气沉降箱，其特征在于：在箱体内进烟口的下方沿导烟管轴线方向设置有数个阻隔板，所述阻隔板的一组对边水平设置，该组对边中的一边做为固定端与对应的箱体侧面固定连接，另一边作为自由端，所述自由端与箱体内连接阻隔板固定端侧面的对面之间形成烟气流通的间隙；并且所述阻隔板的固定端位于其自由端的上方，使得阻隔板在箱体内形成由固定端至自由端向下倾斜的结构；相邻阻隔板的固定端与自由端交错设置。
4.根据权利要求3所述的内置式烟气沉降箱，其特征在于：所述阻隔板的宽度与对应的箱体内侧面的宽度相等，阻隔板的另一组对边分别与箱体内对应侧面紧密相接。
5.根据权利要求1～4任一项所述的内置式烟气沉降箱，其特征在于：所述沉降箱的底端开口，并取消设置在底部侧面上的清灰口；所述开口下方设置有与箱体连接的清灰组件。
技术总结