本实用新型涉及煤矿单体柱运输领域，具体为一种单体柱输送轨道装置。
背景技术：
在煤矿综采工作面生产过程中，进风端头和回风端头的巷道需要在超前工作面一定范围内成排支设大量的单体柱，以形成超前支护区来加强顶板的支护强度。随着工作面的向前推进，对靠近工作面的单体柱需要拆除，并搬移到超前支护区外侧，之后再将搬移出来的单体柱按照超前支护区的参数要求重新支设好，以达到超前支护区跟随工作面推进而向前延续的目的。在现实工作中，由于超前支护区的工作空间有限、设备较多，一般不再具备矿车运输单体柱的条件。因此，煤矿工人大多采用双人配合作业，通过手搬肩扛的方式将单体柱运送的超前支护区以外。这种运输方式人工劳动强度较大，且效率较低，严重制约了综采工作面的安全高效生产。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供了一种单体柱输送轨道装置。此装置包括固定在单体柱上的支架组件，支架组件中包括一个圆柱形的十字万向节，并将圆柱形的轨道连接成一个平顺的整体。滑车组件通过第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮和第四滚轮卡接在轨道上，并能沿着轨道自由移动；同时滑车组件还包括一个能够悬挂单体柱的挂杆。输送单体柱时，煤矿工人需两人配合，分别推动单体柱的首尾两端，以牵引滑车组件沿着轨道向前移动。此装置不仅能大幅降低人工劳动强度，还能通过轨道和支架组件将超前支护区的单体柱相互连接起来，达到代替单体柱防倒绳的目的。
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
一种单体柱输送轨道装置，包括：
轨道，呈圆柱形，长度为800～1000mm，架设在单体柱的中部，用于输送需要搬移的单体柱；
支架组件，固定在单体柱的外圆周面上，且与单体柱自由状态时的重心位置重合，用于将轨道连成一个整体；和
滑车组件，卡接在轨道上，用于输送需要搬移的单体柱。
进一步的，所述轨道还包括：
连接头，呈圆柱状，其直径较所述轨道直径小10～20mm，数量为两个，且对称布置在轨道的两端，并与所述轨道同轴心布置；所述连接头在远离轨道端头30～50mm处布置有若干个与连接头同轴心的圆环形定位槽，所述定位槽的宽度为5～10mm，其间距为10～20mm。
进一步的，所述支架组件还包括：
第一卡箍，其尺寸与所述单体柱外圆周面相适应，并卡接在单体柱自由状态时的重心位置；
第二卡箍，其尺寸与所述第一卡箍相同，卡接在单体柱外圆周面上，并布置在第一卡箍上方100～150mm处；
十字万向节，通过圆柱状的第一连杆焊接在第一卡箍外圆周面的中部，用于固定所述轨道的连接头；所述第一连杆的轴心与单体柱的轴心同面垂直；
第二连杆和第三连杆，呈圆柱状，对称布置在第一连杆的两侧，其第一端均与第一连杆焊接在一起，其第二端均与第一卡箍外圆周面的中部焊接在一起；所述第二连杆和第三连杆与第一连杆的角度均为30～45度，且其轴心均与所述单体柱的轴心异面垂直；和
第四连杆，呈圆柱状，布置在所述第一连杆和第二卡箍之间，其第一端与第一连杆焊接在一起，其第二端与第二卡箍外圆周面的中部焊接在一起；所述第四连杆与第一连杆的角度为45～60度，且其轴心指向所述单体柱的轴心。
进一步的，所述第一卡箍还包括：
起吊环，焊接在所述第一卡箍远离十字万向节一侧的外圆周面中部。
进一步的，所述万向节还包括：
第一连接轴，呈圆柱状，其轴心与所述单体柱轴心异面垂直，其圆周面的中部通过所述第一连杆焊接在第一卡箍外圆周面的中部；所述第一连接轴的自由端布置有同轴心的第一轨道盲孔，其直径与所述轨道的连接头相适应，其深度为30～50mm，并套在连接头上；所述第一连接轴的外圆周面在远离第一连杆的一侧布置有一个圆筒状的第一定位孔，其直径与所述轨道连接头的定位槽宽度相适应，并与第一轨道盲孔贯通；所述第一定位孔的轴心与第一轨道盲孔的轴心同面垂直；所述第一定位孔的内圆周面上还布置有内螺纹，并通过螺栓与定位槽配合在一起；和
第二连接轴，与所述第一连接轴结构相同，通过十字块与第一连接轴固定在一起；其自由端布置有第二轨道盲孔，并套在所述轨道的连接头上；其外圆周面上布置有第二定位孔，所述第二定位孔的方位与第一定位孔相同，并通过螺栓与定位槽配合在一起。
进一步的，所述滑车组件还包括：
上滚轮模块，卡接在轨道外圆周面的上部，用于承受输送单体柱的重力；
下滚轮模块，卡接在轨道外圆周面的下部，用于配合上滚轮模块卡紧轨道的圆周面；
挂杆，呈“l”形，通过所述第一卡箍的起吊环与需要搬移的单体柱固定在一起；和
滑车架，呈“之”字形，包括平行设置在连接柱两端的上支梁和下支梁，其上支梁与所述上滚轮模块和挂杆配合在一起，其下支梁与所述下滚轮模块配合在一起，用于平衡上滚轮模块、下滚轮模块和挂杆的作用力矩。
进一步的，所述上滚轮模块还包括：
上滚轮架，其后侧面由左向右依次布置有结构相同的第一滚轮轴和第二滚轮轴，其前侧面布置有一根第一支撑轴；所述第一支撑轴轴心到第一滚轮轴轴心的距离小于第一支撑轴轴心到第二滚轮轴轴心的距离；
第一滚轮，为圆弧面凹槽轮，与上滚轮架的第一滚轮轴固定在一起；其圆弧面的直径与所述轨道直径相适应，其弧度为90～120度，并与轨道外圆周面的上部卡接在一起；和
第二滚轮，与所述第一滚轮结构相同，与上滚轮架的第二滚轮轴固定在一起；其圆弧面与所述轨道外圆周面的上部卡接在一起。
进一步的，所述下滚轮模块还包括：
下滚轮架，其后侧面由左向右依次布置有结构相同的第三滚轮轴和第四滚轮轴，其前侧面布置有一根第二支撑轴，所述第二支撑轴轴心到第三滚轮轴轴心的距离小于第二支撑轴轴心到第四滚轮轴轴心的距离；
第三滚轮，与所述第一滚轮结构相同，与下滚轮架的第三滚轮轴固定在一起；其圆弧面与所述轨道外圆周面的下部卡接在一起；和
第四滚轮，与所述第一滚轮结构相同，与下滚轮架的第四滚轮轴固定在一起；其圆弧面与所述轨道外圆周面的下部卡接在一起。
进一步的，所述滑车架还包括：
第一连接通孔，呈圆筒状，布置在上支梁的中部，其直径与所述上滚轮架的第一支撑轴直径相适应，并与第一支撑轴配合在一起；
第二连接通孔，呈圆筒状，布置在下支梁的中部，其直径与所述下滚轮架的第一支撑轴直径相适应，并与第一支撑轴配合在一起；和
第三支撑轴，布置在所述上支梁的前侧面，且位于第一连接通孔的左侧。
进一步的，所述挂杆还包括：
立柱，其顶部布置有圆筒状的第三连接通孔，其直径与所述滑车架第三支撑轴的直径相适应，并与第三支撑轴配合在一起；
横梁，布置所述立柱底部，并位于上滚轮模块的正下方；和
挂钩，呈“j”形，焊接在所述挂杆横梁的下表面，其弯钩的底弯处与第一滚轮对齐；所述挂钩与被输送单体柱上的第一卡箍起吊环配合在一起。
由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：
一种单体柱输送轨道装置，包括轨道、支架组件和滑车组件。其中支架组件固定在单体柱上，支架组件中包括一个圆柱形十字万向节，并将圆柱形的轨道连接成一个平滑的整体。滑车组件通过第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮和第四滚轮卡接在轨道上，并能沿着轨道自由移动；同时滑车组件还包括一个能够悬挂单体柱的挂杆。
使用时，首先将安装有支架组件的单体柱按照超前支护区的参数要求支设成一排，再将轨道与支架组件的十字万向节连接成一个平顺的整体。需要输送单体柱时，工人先将滑车组件安设在轨道上，并确保第一滚轮和第二滚轮卡接紧轨道外圆周面的上部，第三滚轮和第四滚轮卡接紧轨道外圆周面的下部；再将需要输送的单体柱，通过第一卡箍的起吊环悬挂在滑车组件挂杆的挂钩上；然后两人配合作业，分别推动单体柱的首尾两端，以牵引滑车组件沿着轨道向前移动。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：采用此装置输送单体柱，不仅能大幅降低人工劳动强度，还能通过轨道和支架组件将超前支护区的单体柱相互连接起来，达到代替单体柱防倒绳的目的。
以上描述只是对技术方案的说明，而不是对技术方案的限定。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型立体结构示意图；
图2为本实用新型轨道立体结构示意图；
图3为图2中a处的放大结构示意图；
图4为本实用新型支架组件立体结构示意图；
图5为本实用新型十字万向节轴向剖面结构示意图；
图6为本实用新型滑车组件立体结构示意图；
图7为本实用新型上滚轮架俯视结构示意图；
图8为本实用新型第一滚轮轴向剖面结构示意图；
图9为本实用新型下滚轮架俯视结构示意图；
图10为本实用新型滑车架立体结构示意图；
图11为本实用新型挂杆立体结构示意图；
附图标记说明：
10-单体柱；20-轨道，21-连接头，211-定位槽；30-支架组件，31-第一卡箍，311-起吊环，32-第二卡箍，33-十字万向节，331-第一连接轴，3311-第一轨道盲孔，3312-第一定位孔，332-第二连接轴，3321-第二轨道盲孔，3322-第二定位孔，333-十字块，34-第一连杆，35-第二连杆，36-第三连杆，37-第四连杆；40-滑车组件，41-上滚轮模块，411-上滚轮架，4111-第一滚轮轴，4112-第二滚轮轴，4113-第一支撑轴，412-第一滚轮，413-第二滚轮，42-下滚轮模块，421-下滚轮架，4211-第三滚轮轴，4212-第四滚轮轴，4213-第二支撑轴，422-第三滚轮，423-第四滚轮，43-挂杆，431-立柱，4311-第三连接通孔，432-横梁，433-挂钩，44-滑车架，441-上支梁，4411-第一连接通孔，4412-第三支撑轴，442-下支梁，4421-第二连接通孔，443-连接柱。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本实用新型实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本实用新型。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本实用新型的描述。
本实用新型提供的一种紧固锚杆用反作用力臂装置，根据说明书附图1可知，一种单体柱输送轨道装置包括：轨道20、支架组件30和滑车组件40。其中轨道20呈圆柱形，长度为800～1000mm，架设在单体柱10的中部，用于输送需要搬移的单体柱10。支架组件30，固定在单体柱10的外圆周面上，且与单体柱10自由状态时的重心位置重合，用于将轨道20连成一个整体。滑车组件40，卡接在轨道20上，用于输送需要搬移的单体柱10。
作为一种实施例，结合图2和3所示，轨道20两端还对称布置有两个呈圆柱状的连接头21，其直径较轨道20直径小10～20mm，且与轨道20同轴心布置，以确保两个连接头21的通用性。连接头21在远离轨道20端头30～50mm处布置有若干个与连接头21同轴心的圆环形定位槽211，定位槽211的宽度为5～10mm，其间距为10～20mm。
本实施例中，结合图1和4所示，支架组件30还包括第一卡箍31、第二卡箍32、十字万向节33、第一连杆34、第二连杆35、第三连杆36和第四连杆37。其中第一卡箍31的尺寸与单体柱10外圆周面相适应，并卡接在单体柱10自由状态时的重心位置。第二卡箍32的尺寸与第一卡箍31相同，卡接在单体柱10外圆周面上，并布置在第一卡箍31上方100～150mm处。十字万向节33通过圆柱状的第一连杆34焊接在第一卡箍31外圆周面的中部，用于固定轨道20的连接头21，使得轨道20的架设能够适应相邻两个单体柱10在水平方向和竖直方向上的偏移。第一连杆34的轴心与单体柱10的轴心同面垂直；第二连杆35和第三连杆36均呈圆柱状，且对称布置在第一连杆34的两侧，其第一端均与第一连杆34焊接在一起，其第二端均与第一卡箍31外圆周面的中部焊接在一起。第二连杆35和第三连杆36与第一连杆34的角度均为30～45度，且其轴心均与单体柱10的轴心异面垂直。第四连杆37呈圆柱状，布置在第一连杆34和第二卡箍32之间，其第一端与第一连杆34焊接在一起，其第二端与第二卡箍32外圆周面的中部焊接在一起。第四连杆37与第一连杆34的角度为45～60度，且其轴心指向单体柱10的轴心。
第一卡箍31、第二卡箍32、第一连杆34、第二连杆35、第三连杆36、第四连杆37和单体柱10之间相互作用，形成多个三角形结构，提高了支架组件30的稳固性。
本实施例中，结合图1和4所示，第一卡箍31还包括一个起吊环311，并焊接在第一卡箍31远离十字万向节33一侧的外圆周面中部。使得起吊环311与单体柱10自由状态时的重心重合，在煤矿工人使用滑车组件40输送单体柱10时，能够很方便的保持单体柱10的平衡性。
本实施例中，结合图4和5所示，万向节还包括：第一连接轴331、第二连接轴332和十字块333。其中第一连接轴331呈圆柱状，其轴心与单体柱10轴心异面垂直，其圆周面的中部通过第一连杆34焊接在第一卡箍31外圆周面的中部。第一连接轴331的自由端布置有同轴心的第一轨道盲孔3311，其直径与轨道20的连接头21相适应，其深度为30～50mm，并套在连接头21上。第一连接轴331的外圆周面在远离第一连杆34的一侧布置有一个圆筒状的第一定位孔3312，其直径与轨道20连接头21的定位槽211宽度相适应，并与第一轨道盲孔3311贯通。第一定位孔3312的轴心与第一轨道盲孔3311的轴心同面垂直；第一定位孔3312的内圆周面上还布置有内螺纹，并通过螺栓与定位槽211配合在一起。由于轨道20连接头21的定位槽211有多个，在架设轨道20时能够调节第一轨道盲孔3311和轨道20的配合尺寸，从而使得轨道20的长度能够适应相邻两根单体柱10间的距离误差。
第二连接轴332，与第一连接轴331结构相同，通过十字块333与第一连接轴331固定在一起；其自由端布置有第二轨道盲孔3321，并套在轨道20的连接头21上；其外圆周面上布置有第二定位孔3322，第二定位孔3322的方位与第一定位孔3312相同，并通过螺栓与定位槽211配合在一起。相同的结构设计能提高零部件的通用性。
本实施例中，结合图1和6所示，滑车组件40还包括上滚轮模块41、下滚轮模块42、挂杆43和滑车架44。其中上滚轮模块41，卡接在轨道20外圆周面的上部，用于承受输送单体柱10的重力。下滚轮模块42，卡接在轨道20外圆周面的下部，用于配合上滚轮模块41卡紧轨道20的圆周面。挂杆43，呈“l”形，通过第一卡箍31的起吊环311与需要搬移的单体柱10固定在一起。滑车架44，呈“之”字形，包括平行设置在连接柱443两端的上支梁441和下支梁442，其上支梁441与上滚轮模块41和挂杆43配合在一起，其下支梁442与下滚轮模块42配合在一起，用于平衡上滚轮模块41、下滚轮模块42和挂杆43的作用力矩。
本实施例中，结合图1和图6至8所示，上滚轮模块41还包括上滚轮架411、第一滚轮412和第二滚轮413。其中上滚轮架411的后侧面由左向右依次布置有结构相同的第一滚轮轴4111和第二滚轮轴4112，其前侧面布置有一根第一支撑轴4113。第一支撑轴4113轴心到第一滚轮轴4111轴心的距离小于第一支撑轴4113轴心到第二滚轮轴4112轴心的距离。由于杠杆原理，使得上滚轮模块41在自由状态时，总是呈现第一滚轮412在上，同时第二滚轮413在下的状态。
第一滚轮412，为圆弧面凹槽轮，与上滚轮架411的第一滚轮轴4111固定在一起；其圆弧面的直径与轨道20直径相适应，其弧度为90～120度，并与轨道20外圆周面的上部卡接在一起。第二滚轮413，与第一滚轮412结构相同，与上滚轮架的第二滚轮轴4112固定在一起；其圆弧面与轨道20外圆周面的上部卡接在一起。既可以保证第一滚轮412和第二滚轮413在滚动的过程中不会受到第一连杆34的阻碍，又能保证其与轨道20的贴合面积，从而保证上滚轮模块41运动的稳定性。
本实施例中，结合图1和图6至9所示，下滚轮模块42还包括下滚轮架421、第三滚轮422和第四滚轮423。其中下滚轮架421的后侧面由左向右依次布置有结构相同的第三滚轮轴4211和第四轮轴4212，其前侧面布置有一根第二支撑轴4213，第二支撑轴4213轴心到第三滚轮轴4211轴心的距离小于第二支撑轴4213轴心到第四轮轴4212轴心的距离。由于杠杆原理，使得下滚轮模块42在自由状态时，总是呈现第三滚轮在上，同时第四滚轮423在下的状态。
第三滚轮422，与第一滚轮412结构相同，与下滚轮架421的第三滚轮轴4211固定在一起；其圆弧面与轨道20外圆周面的下部卡接在一起。第四滚轮423，与第一滚轮412结构相同，与下滚轮架421的第四轮轴4212固定在一起；其圆弧面与轨道20外圆周面的下部卡接在一起。既可以保证第三滚轮422和第四滚轮423在滚动的过程中不会受到第一连杆34的阻碍，又能保证其与轨道20的贴合面积，从而保证下滚轮模块42运动的稳定性。
本实施例中，图1和图6至10所示，滑车架44还包括：第一连接通孔4411、第二连接通孔4421和第三支撑轴4412。其中第一连接通孔4411呈圆筒状，布置在上支梁441的中部，其直径与上滚轮架411的第一支撑轴4113直径相适应，并与第一支撑轴4113配合在一起。第二连接通孔4421，呈圆筒状，布置在下支梁442的中部，其直径与下滚轮架421的第一支撑轴4113直径相适应，并与第一支撑轴4113配合在一起。第三支撑轴4412，布置在上支梁441的前侧面，且位于第一连接通孔4411的左侧。
本实施例中，结合图1、图4和图6至11所示，挂杆43还包括立柱431、横梁432和挂钩433。其中立柱431的顶部布置有圆筒状的第三连接通孔4311，其直径与滑车架44第三支撑轴4412的直径相适应，并与第三支撑轴4412配合在一起。横梁432布置立柱431底部，并位于上滚轮模块41的正下方。挂钩433呈“j”形，并焊接在挂杆43横梁432的下表面，其弯钩的底弯处与第一滚轮412对齐。当挂钩433与被输送单体柱10上的第一卡箍31起吊环311配合在一起时，滑车组件40和被输送单体柱10组成共同体的重心能够与轨道20的轴心位于同一竖直平面内，以防止上滚轮模块41和下滚轮模块42沿着轨道20的外圆周面发生偏转，从而确保滑车组件40运行的稳定性。
使用时，首先将第二滚轮413卡接在轨道20外圆周面的上部。根据杠杆原理，上滚轮架411的第一支撑轴4113由于受到滑车架44的重力作用，导致上滚轮架411以第二滚轮413为支点发生转动，并带动第一滚轮412向下移动，直到第一滚轮412卡接住轨道20外圆周面的上部。然后滑车架44的第三支撑轴4412由于受到挂杆43的重力作用，导致滑车架44以第一连接通孔4411为支点发生转动，并带动第二连接通孔4421向上移动，同时第二支撑轴4213带动下滚轮架421跟随第二连接通孔4421共同向上移动。待第三滚轮4211卡接住轨道20外圆周面的下部时，下滚轮架421以第三滚轮422为支点发生转动，并带动第四滚轮423向上移动，直到第四滚轮423卡接住轨道20外圆周面的下部。此时，上滚轮模块41由于受到滑车架44向下的压力而卡紧轨道20外圆周面的上部，下滚轮模块42由于受到滑车架44向上的推力而卡紧轨道20外圆周面的下部，从而使得整个滑车组件40能稳定的沿着轨道20自由移动。
需要说明的是，在本专利申请中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素，在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
1.一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，包括：
轨道，呈圆柱形，长度为800～1000mm，架设在单体柱的中部，用于输送需要搬移的单体柱；
支架组件，固定在单体柱的外圆周面上，且与单体柱自由状态时的重心位置重合，用于将轨道连成一个整体；和
滑车组件，卡接在轨道上，用于输送需要搬移的单体柱。
2.根据权利要求1所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述轨道还包括：
连接头，呈圆柱状，其直径较所述轨道直径小10～20mm，数量为两个，且对称布置在轨道的两端，并与所述轨道同轴心布置；所述连接头在远离轨道端头30～50mm处布置有若干个与连接头同轴心的圆环形定位槽，所述定位槽的宽度为5～10mm，其间距为10～20mm。
3.根据权利要求2所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述支架组件还包括：
第一卡箍，其尺寸与所述单体柱外圆周面相适应，并卡接在单体柱自由状态时的重心位置；
第二卡箍，其尺寸与所述第一卡箍相同，卡接在单体柱外圆周面上，并布置在第一卡箍上方100～150mm处；
十字万向节，通过圆柱状的第一连杆焊接在第一卡箍外圆周面的中部，用于固定所述轨道的连接头；所述第一连杆的轴心与单体柱的轴心同面垂直；
第二连杆和第三连杆，呈圆柱状，对称布置在第一连杆的两侧，其第一端均与第一连杆焊接在一起，其第二端均与第一卡箍外圆周面的中部焊接在一起；所述第二连杆和第三连杆与第一连杆的角度均为30～45度，且其轴心均与所述单体柱的轴心异面垂直；和
第四连杆，呈圆柱状，布置在所述第一连杆和第二卡箍之间，其第一端与第一连杆焊接在一起，其第二端与第二卡箍外圆周面的中部焊接在一起；所述第四连杆与第一连杆的角度为45～60度，且其轴心指向所述单体柱的轴心。
4.根据权利要求3所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述第一卡箍还包括：
起吊环，焊接在所述第一卡箍远离十字万向节一侧的外圆周面中部。
5.根据权利要求3所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述万向节还包括：
第一连接轴，呈圆柱状，其轴心与所述单体柱轴心异面垂直，其圆周面的中部通过所述第一连杆焊接在第一卡箍外圆周面的中部；所述第一连接轴的自由端布置有同轴心的第一轨道盲孔，其直径与所述轨道的连接头相适应，其深度为30～50mm，并套在连接头上；所述第一连接轴的外圆周面在远离第一连杆的一侧布置有一个圆筒状的第一定位孔，其直径与所述轨道连接头的定位槽宽度相适应，并与第一轨道盲孔贯通；所述第一定位孔的轴心与第一轨道盲孔的轴心同面垂直；所述第一定位孔的内圆周面上还布置有内螺纹，并通过螺栓与定位槽配合在一起；和
第二连接轴，与所述第一连接轴结构相同，通过十字块与第一连接轴固定在一起；其自由端布置有第二轨道盲孔，并套在所述轨道的连接头上；其外圆周面上布置有第二定位孔，所述第二定位孔的方位与第一定位孔相同，并通过螺栓与定位槽配合在一起。
6.根据权利要求5所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述滑车组件还包括：
上滚轮模块，卡接在轨道外圆周面的上部，用于承受输送单体柱的重力；
下滚轮模块，卡接在轨道外圆周面的下部，用于配合上滚轮模块卡紧轨道的圆周面；
挂杆，呈“l”形，通过所述第一卡箍的起吊环与需要搬移的单体柱固定在一起；和
滑车架，呈“之”字形，包括平行设置在连接柱两端的上支梁和下支梁，其上支梁与所述上滚轮模块和挂杆配合在一起，其下支梁与所述下滚轮模块配合在一起，用于平衡上滚轮模块、下滚轮模块和挂杆的作用力矩。
7.根据权利要求6所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述上滚轮模块还包括：
上滚轮架，其后侧面由左向右依次布置有结构相同的第一滚轮轴和第二滚轮轴，其前侧面布置有一根第一支撑轴；所述第一支撑轴轴心到第一滚轮轴轴心的距离小于第一支撑轴轴心到第二滚轮轴轴心的距离；
第一滚轮，为圆弧面凹槽轮，与上滚轮架的第一滚轮轴固定在一起；其圆弧面的直径与所述轨道直径相适应，其弧度为90～120度，并与轨道外圆周面的上部卡接在一起；和
第二滚轮，与所述第一滚轮结构相同，与上滚轮架的第二滚轮轴固定在一起；其圆弧面与所述轨道外圆周面的上部卡接在一起。
8.根据权利要求7所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述下滚轮模块还包括：
下滚轮架，其后侧面由左向右依次布置有结构相同的第三滚轮轴和第四滚轮轴，其前侧面布置有一根第二支撑轴，所述第二支撑轴轴心到第三滚轮轴轴心的距离小于第二支撑轴轴心到第四滚轮轴轴心的距离；
第三滚轮，与所述第一滚轮结构相同，与下滚轮架的第三滚轮轴固定在一起；其圆弧面与所述轨道外圆周面的下部卡接在一起；和
第四滚轮，与所述第一滚轮结构相同，与下滚轮架的第四滚轮轴固定在一起；其圆弧面与所述轨道外圆周面的下部卡接在一起。
9.根据权利要求8所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述滑车架还包括：
第一连接通孔，呈圆筒状，布置在上支梁的中部，其直径与所述上滚轮架的第一支撑轴直径相适应，并与第一支撑轴配合在一起；
第二连接通孔，呈圆筒状，布置在下支梁的中部，其直径与所述下滚轮架的第一支撑轴直径相适应，并与第一支撑轴配合在一起；和
第三支撑轴，布置在所述上支梁的前侧面，且位于第一连接通孔的左侧。
10.根据权利要求9所述的一种单体柱输送轨道装置，其特征在于，所述挂杆还包括：
立柱，其顶部布置有圆筒状的第三连接通孔，其直径与所述滑车架第三支撑轴的直径相适应，并与第三支撑轴配合在一起；
横梁，布置所述立柱底部，并位于上滚轮模块的正下方；和
挂钩，呈“j”形，焊接在所述挂杆横梁的下表面，其弯钩的底弯处与第一滚轮对齐；所述挂钩与被输送单体柱上的第一卡箍起吊环配合在一起。
技术总结