本实用新型属于带钢生产技术领域，更具体地说，是涉及一种热风干燥装置。
背景技术：
热风干燥装置广泛用于轧钢行业，如各种半连续酸洗、脱脂清洗机组等，其中最典型的就是半连续推拉式酸洗机组。带钢在经过清洗介质清洗过后，必然会在带钢表面残留少量水迹，如果无法彻底清除，势必会引起带钢表面生锈，甚至直接导致下一道工序(如喷涂等)无法进行。因此，需要热风干燥装置进行干燥处理。而现有技术中的热风干燥装置，是内部各安装喷射梁，鼓风机鼓出的风经过换热器加热后，通过喷射梁吹到带钢表面进行加热和干燥，这种设备存在加热效率不高噪音大等问题，同时导致气流过大，造成带钢在内部上下拍打，容易造成热风干燥装置内部导板及其固定螺栓松动损坏，最终导致带钢在其内部频繁堆钢起套，无法正常穿过热风干燥装置，不仅影响带钢干燥处理效率，而且导致设备故障率增加，无法满足实际需求。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，能够方便快捷对通过的带钢进行热风干燥处理，更为重要的是，有效消除带钢经过时出现上下拍打问题，避免带钢频繁堆钢起套及影响装置内部部件连接出现松动问题，同时有效降低工作噪音，避免带钢碰撞装置，提高干燥效率，降低装置故障率的热风干燥装置。
要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：
本实用新型为一种热风干燥装置，包括上箱体、下箱体，上箱体上设置上热风管道，下箱体上设置下热风管道，上箱体和下箱体固定连接，上箱体下表面和下箱体上表面之间设置内部通道，上箱体下表面设置上气刀，下箱体上表面设置下气刀，所述的上气刀对准内部通道，下气刀对准内部通道。
所述的下箱体上设置托辊ⅰ和托辊ⅱ，所述的托辊ⅰ靠近内部通道的带钢热风干燥入口部一侧，托辊ⅱ靠近内部通道的带钢热风干燥出口部一侧，靠近带钢热风干燥入口部的上箱体侧面设置向上弯折的导向板。
所述的上箱体由上箱体框架和多块上隔板焊接而成，上箱体侧面内壁和上箱体顶面内壁分别设置上隔音棉层。
所述的下箱体由下箱体框架和多块下隔板焊接而成，下箱体侧面内壁和下箱体顶面内壁分别设置下隔音棉层。
所述的热风干燥装置进行带钢热风干燥时，带钢设置为能够从上气刀和下气刀之间的内部通道位置经过的结构，带钢从上气刀和下气刀之间的内部通道位置经过时，带钢设置为能够支撑在托辊ⅰ和托辊ⅱ上滚动的结构。
所述的上气刀包括多道上气刀组件，多道上气刀组件按间隙布置，每道上气刀组件上分别设置上喷嘴唇。
所述的下气刀包括多道下气刀组件，多道下气刀组件按间隙布置，每道下气刀组件上分别设置下喷嘴唇。
所述的上气刀上设置多道上导条，每道上导条分别与各上气刀组件的上喷嘴唇连接，多道上导条按间隙布置；所述的下气刀7上设置多道下导条，每道下导条分别与各下气刀组件的下喷嘴唇连接，多道下导条按间隙布置。
所述的上气刀的每道上气刀组件设置为能够与从上气刀和下气刀之间的内部通道位置经过的带钢的移动方向呈垂直布置的结构。
所述的下气刀的每道下气刀组件设置为能够与从上气刀和下气刀之间的内部通道位置经过的带钢的移动方向呈垂直布置的结构。
采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：
本实用新型所述的热风干燥装置，将热风干燥装置设置为上下分体式结构，分别为上箱体和下箱体，而上箱体和下箱体均为封闭结构，而上箱体和下箱体连接，上箱体和下箱体连接部位设置内部通道，带钢进行热风干燥时，从内部通道通过。而上气刀位于带钢上方，下气刀位于带钢下方，从分别向带钢上表面和下表面作用，从而上气刀和下气刀不仅实现热风干燥，而且从两个方向形成相互抵靠的力，减弱上气刀喷出的气流和下气刀喷出的气流对带钢拍打作用，而带钢残留水迹经过内部通道的过程，就是热风干燥的过程，在带钢经过时持续加热干燥，加热和干燥效果明显提升，蒸汽消耗量急剧下降。同时，因为拍打现象得到了有效消除，装置工作噪音也明显下降，也就不会有拍打现象导致装置内部零件收到振动而松动的问题，降低设备故障率。而热风干燥装置的结构设计为上下分体式，一旦装置内部出现问题，可以快速进行上箱体和下箱体分体，检修和维护便捷。本实用新型所述的热风干燥装置，结构简单，能够方便快捷对通过的带钢进行热风干燥处理，更为重要的是，消除带钢经过时出现上下拍打问题，避免带钢频繁堆钢起套及影响装置内部部件连接出现松动问题，同时有效降低工作噪音，避免带钢碰撞装置，提高干燥效率，降低装置故障率。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本实用新型所述的热风干燥装置的主视结构示意图；
图2为本实用新型所述的热风干燥装置的侧视结构示意图；
图3为本实用新型所述的热风干燥装置的上箱体的下表面的结构示意图；
图4为本实用新型所述的热风干燥装置的下箱体的上表面的结构示意图；
附图中标记分别为：1、上箱体；2、下箱体；3、上热风管道；4、下热风管道；5、内部通道；6、上气刀；7、下气刀；8、托辊ⅰ；9、托辊ⅱ；10、带钢热风干燥入口部；11、带钢热风干燥出口部；12、上箱体框架；13、上隔板；14、下箱体框架；15、下隔板；16、上气刀组件；17、下气刀组件；18、上导条；19、下导条；20、带钢；21、导向板；22、支撑板；23、底部支撑座。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1-附图4所示，本实用新型为一种热风干燥装置，包括上箱体1、下箱体2，上箱体1上设置上热风管道3，下箱体2上设置下热风管道4，上箱体1和下箱体2固定连接，上箱体1下表面和下箱体2上表面之间设置内部通道5，上箱体1下表面设置上气刀6，下箱体2上表面设置下气刀7，所述的上气刀6对准内部通道5，下气刀7对准内部通道5。上述结构，针对带钢热风干燥的需求和带钢移动通过热风干燥装置的实际，将热风干燥装置设置为上下分体式结构，分别为上箱体和下箱体，而上箱体和下箱体均为封闭结构，而上箱体和下箱体连接，上箱体和下箱体连接部位设置内部通道，带钢进行热风干燥时，从内部通道通过。而上气刀位于带钢上方，下气刀位于带钢下方，从分别向带钢上表面和下表面作用，从而上气刀和下气刀不仅实现热风干燥，而且从两个方向形成相互抵靠的力，减弱上气刀喷出的气流和下气刀喷出的气流对带钢拍打作用，而带钢残留水迹经过内部通道的过程，就是热风干燥的过程，在带钢经过时持续加热干燥，加热和干燥效果明显提升，蒸汽消耗量急剧下降。同时，因为拍打现象得到了有效消除，装置工作噪音也明显下降，也就不会有拍打现象导致装置内部零件收到振动而松动的问题，降低设备故障率。而热风干燥装置的结构设计为上下分体式，一旦装置内部出现问题，可以快速进行上箱体和下箱体分体，检修和维护十分便捷。本实用新型所述的热风干燥装置，能够方便快捷对通过的带钢进行热风干燥处理，更为重要的是，有效消除带钢经过时出现上下拍打问题，避免带钢频繁堆钢起套及影响装置内部部件连接出现松动问题，同时有效降低工作噪音，避免带钢碰撞装置，提高干燥效率，降低装置故障率。
所述的下箱体2上设置托辊ⅰ8和托辊ⅱ9，所述的托辊ⅰ8靠近内部通道5的带钢热风干燥入口部10一侧，托辊ⅱ9靠近内部通道5的带钢热风干燥出口部11一侧，靠近带钢热风干燥入口部10的上箱体1侧面设置向上弯折的导向板21。上述结构，托辊ⅰ8和托辊ⅱ9设置后，在带钢通过内部通道进行热风干燥时，对带钢起到可靠支撑作用，托辊ⅰ8和托辊ⅱ9均为能够自由滚动结构，可以降低带钢移动过程的阻力，而且防止带钢运行过程中与其他部件接触造成划伤。而导向板21的设置，用于辅助带钢通过，防止带钢头部在从带钢热风干燥入口部10进入时碰撞到箱体上而造成损坏，可靠保护带钢。同时，托辊ⅰ8和托辊ⅱ9各自通过一个支撑板22与下箱体固定连接。
所述的上箱体1由上箱体框架12和多块上隔板13焊接而成，上箱体1侧面内壁和上箱体1顶面内壁分别设置上隔音棉层。所述的下箱体2由下箱体框架14和多块下隔板15焊接而成，下箱体2侧面内壁和下箱体2顶面内壁分别设置下隔音棉层。上述结构，上箱体1为密封结构，设置上隔音棉层后，增强了隔热效果，降低噪音。下箱体2为密封结构，设置下隔音棉层后，增强了隔热效果，降低噪音。
所述的热风干燥装置进行带钢热风干燥时，带钢20设置为能够从上气刀6和下气刀7之间的内部通道5位置经过的结构，带钢20从上气刀6和下气刀7之间的内部通道5位置经过时，带钢20设置为能够支撑在托辊ⅰ8和托辊ⅱ9上滚动的结构。上述结构，带钢通过外部部件进行输送，水平通过内部通道，而支撑在托辊ⅰ8和托辊ⅱ9上，从而避免带钢通过内部通道时与上气刀或下气刀发生碰撞。
所述的上气刀6包括多道上气刀组件16，多道上气刀组件16按间隙布置，每道上气刀组件16上分别设置上喷嘴唇。上气刀6上设置多道上导条18，每道上导条18分别与各上气刀组件16的上喷嘴唇连接，多道上导条18按间隙布置。上述结构，上导条18的增加，便于带钢头部通过内部通道时顺着上导条18向前滑动，内部通道内没有任何凸起物和变形，彻底杜绝热风干燥装置内部出现堵钢现象。
所述的下气刀7包括多道下气刀组件17，多道下气刀组件17按间隙布置，每道下气刀组件17上分别设置下喷嘴唇。所述的下气刀7上设置多道下导条19，每道下导条19分别与各下气刀组件17的下喷嘴唇连接，多道下导条19按间隙布置。上述结构，下导条19的增加，便于带钢头部通过内部通道时顺着下导条19向前滑动，内部通道内没有任何凸起物和变形，杜绝热风干燥装置内部出现堵钢现象。
所述的上气刀6的每道上气刀组件16设置为能够与从上气刀6和下气刀7之间的内部通道5位置经过的带钢20的移动方向呈垂直布置的结构。上述结构，上导条18与上气刀组件垂直布置。这样，对带钢通过内部通道时的移动方向和上气刀组件16的相对位置进行设定，使得带钢20头部通过内部通道时顺着上导条18向前滑动。
所述的下气刀7的每道下气刀组件17设置为能够与从上气刀6和下气刀7之间的内部通道5位置经过的带钢20的移动方向呈垂直布置的结构。上述结构，下导条19与下气刀组件垂直布置。这样，对带钢通过内部通道时的移动方向和下气刀组件17的相对位置进行设定，使得带钢20头部通过内部通道时顺着下导条19方向向前滑动。
本实用新型所述的热风干燥装置，将热风干燥装置设置为上下分体式结构，分别为上箱体和下箱体，而上箱体和下箱体均为封闭结构，而上箱体和下箱体连接，上箱体和下箱体连接部位设置内部通道，带钢进行热风干燥时，从内部通道通过。而上气刀位于带钢上方，下气刀位于带钢下方，从分别向带钢上表面和下表面作用，从而上气刀和下气刀不仅实现热风干燥，而且从两个方向形成相互抵靠的力，减弱上气刀喷出的气流和下气刀喷出的气流对带钢拍打作用，而带钢残留水迹经过内部通道的过程，就是热风干燥的过程，在带钢经过时持续加热干燥，加热和干燥效果明显提升，蒸汽消耗量急剧下降。同时，因为拍打现象得到了有效消除，装置工作噪音也明显下降，也就不会有拍打现象导致装置内部零件收到振动而松动的问题，降低设备故障率。而热风干燥装置的结构设计为上下分体式，一旦装置内部出现问题，可以快速进行上箱体和下箱体分体，检修和维护便捷。本实用新型所述的热风干燥装置，结构简单，能够方便快捷对通过的带钢进行热风干燥处理，更为重要的是，消除带钢经过时出现上下拍打问题，避免带钢频繁堆钢起套及影响装置内部部件连接出现松动问题，同时有效降低工作噪音，避免带钢碰撞装置，提高干燥效率，降低装置故障率。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。
1.一种热风干燥装置，其特征在于：包括上箱体(1)、下箱体(2)，上箱体(1)上设置上热风管道(3)，下箱体(2)上设置下热风管道(4)，上箱体(1)和下箱体(2)固定连接，上箱体(1)下表面和下箱体(2)上表面之间设置内部通道(5)，上箱体(1)下表面设置上气刀(6)，下箱体(2)上表面设置下气刀(7)，所述的上气刀(6)对准内部通道(5)，下气刀(7)对准内部通道(5)。
2.根据权利要求1所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的下箱体(2)上设置托辊ⅰ(8)和托辊ⅱ(9)，所述的托辊ⅰ(8)靠近内部通道(5)的带钢热风干燥入口部(10)一侧，托辊ⅱ(9)靠近内部通道(5)的带钢热风干燥出口部(11)一侧，靠近带钢热风干燥入口部(10)的上箱体(1)侧面设置向上弯折的导向板(21)。
3.根据权利要求1或2所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的上箱体(1)由上箱体框架(12)和多块上隔板(13)焊接而成，上箱体(1)侧面内壁和上箱体(1)顶面内壁分别设置上隔音棉层。
4.根据权利要求1或2所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的下箱体(2)由下箱体框架(14)和多块下隔板(15)焊接而成，下箱体(2)侧面内壁和下箱体(2)顶面内壁分别设置下隔音棉层。
5.根据权利要求2所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的热风干燥装置进行带钢热风干燥时，带钢(20)设置为能够从上气刀(6)和下气刀(7)之间的内部通道(5)位置经过的结构，带钢(20)从上气刀(6)和下气刀(7)之间的内部通道(5)位置经过时，带钢(20)设置为能够支撑在托辊ⅰ(8)和托辊ⅱ(9)上滚动的结构。
6.根据权利要求1或2所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的上气刀(6)包括多道上气刀组件(16)，多道上气刀组件(16)按间隙布置，每道上气刀组件(16)上分别设置上喷嘴唇。
7.根据权利要求1或2所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的下气刀(7)包括多道下气刀组件(17)，多道下气刀组件(17)按间隙布置，每道下气刀组件(17)上分别设置下喷嘴唇。
8.根据权利要求6所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的上气刀(6)上设置多道上导条(18)，每道上导条(18)分别与各上气刀组件(16)的上喷嘴唇连接，多道上导条(18)按间隙布置；所述的下气刀(7)上设置多道下导条(19)，每道下导条(19)分别与各下气刀组件(17)的下喷嘴唇连接，多道下导条(19)按间隙布置。
9.根据权利要求6所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的上气刀(6)的每道上气刀组件(16)设置为能够与从上气刀(6)和下气刀(7)之间的内部通道(5)位置经过的带钢(20)的移动方向呈垂直布置的结构。
10.根据权利要求7所述的热风干燥装置，其特征在于：所述的下气刀(7)的每道下气刀组件(17)设置为能够与从上气刀(6)和下气刀(7)之间的内部通道(5)位置经过的带钢(20)的移动方向呈垂直布置的结构。
技术总结