本实用新型涉及一种输送装置，更具体地说是一种应用于活动载具的无缝对接输送装置。
背景技术：
玻璃瓶罐制造技术领域目前是通过窑炉将原材料融化成玻璃液，玻璃液在制瓶机内部压吹制成玻璃瓶罐，在退火窑内应力处理，进行外观检验，外观检验品码垛，最终在打包缠绕包装线内包装成可外售的成品垛。通常一个车间布置有多条生产线，由于打包缠绕包装线处理垛位效率比一条生产出产率高，往往多条生产线的成品垛位会汇聚到一条包装线进行打包缠绕。
目前玻璃瓶罐输送技术领域多采用梭车对玻璃瓶罐托盘垛位进行输送。玻璃瓶罐托盘垛位一般使用川字型托盘，在托盘上间隔铺设隔板及瓶子码垛，层数为多层，在托盘上码垛之后，使用链条输送机输送至梭车上，穿剑打包机处打包，最后至缠绕膜机处缠绕。传统梭车也放置链条输送机，链条输送机链轮有弧度和机架，链条输送机过渡处存在间隙，重心偏高、瓶底偏小的垛位在经过链条输送机过渡处时，垛位晃动，导致玻璃瓶罐从垛位上脱落，影响后续包装。
技术实现要素：
本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本实用新型提出一种应用于活动载具的无缝对接输送装置，适用于玻璃瓶罐及类似易倾倒物料的输送工艺，以期弥补现有链条输送机过渡处存在间隙的缺陷，实现全程不间断匀速输送以及输送全程无缝对接。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种应用于活动载具的无缝对接输送装置，其结构特点是：
包括主链条输送机以及设置于所述主链条输送机机架上、处于左右侧主链条之间并与所述主链条输送机共用动力源的一对辅链条输送机以及两组翻转机构；
每个辅链条输送机对应配置一组所述翻转机构，整体构成可翻转输送组件，以所述主链条输送机的输送方向为前后向，两组可翻转输送组件的安装位置是呈前后对称布置于所述主链条输送机机架两端上，并是以辅链条输送机朝外；
所述主链条输送机的驱动装置以同轴装配于输出轴上的第一传动机构驱动辅链条输送机，以同轴装配于输出轴上的第二传动机构向所述翻转机构输出动力，经两组翻转机构分别带动两组l型摆杆组件在90°范围内往复摆动，使分别安装在所在侧l型摆杆组件上的一对所述辅链条输送机或同步朝外向上展开呈水平输送位，或同步朝内向下收拢呈竖直等待位，呈水平输送位的一对辅链条输送机与所述主链条输送机呈同向等速运行，且辅链条与主链条上端面等高。
本实用新型的结构特点也在于：
每组翻转机构对应于所在侧辅链条输送机的一对辅链条呈左右分设一对翻转构件，每个翻转构件均包括单向旋转轮、翻转轮与导向执行组件，一对翻转构件的一对单向旋转轮同轴装配于所述第二传动机构的输出轮轴上，与所述输出轮轴同步回转，一对翻转构件的一对翻转轮同轴装配于翻转轮轴上，所述翻转轮轴两轴端由轴承支承，横置于所述主链条输送机左右侧机架之间；所述单向旋转轮仅能够于正向旋转时输出扭矩，于反向旋转时所述单向旋转轮的圆形内圈呈空转状态，一对单向旋转轮正向旋转的旋向相反，通过所述输出轮轴的正转或反转带动其中一个单向旋转轮形成正向旋转，由处于正向旋转的单向旋转轮以环形外圈朝向翻转轮一侧外圆面上的径向短柱形成对对应翻转轮的拨动，使所述翻转轮正向或反向转动90°，并经所述导向执行组件带动所述l型摆杆组件摆动，形成对所在侧辅链条输送机状态位的切换；
所述一对翻转构件于辅链条输送机处于水平输送位时，一对单向旋转轮及一对翻转轮是以水平面为中心分别对应呈镜像设置；于辅链条输送机处于竖直等待位时，一对单向旋转轮及一对翻转轮是以左右向竖直面为中心分别对应呈镜像设置；
前后两组翻转机构中，处于正向旋转的单向旋转轮所处位置是呈对角线布置。
每侧翻转构件的结构设置为：
所述单向旋转轮中，所述圆形内圈固装于所述输出带轮轮轴上，设有自外周面沿径向内设的开槽，活动键以与所述开槽相适配的一端端部内置于所述开槽中，与所述开槽的槽底之间通过第一弹簧相连，于第一弹簧处于自然状态时另一端端部露出于开槽外，并能够在外力作用下沿径向内移至完全嵌入开槽内，且以外端面与所述圆形内圈的外周面形成完整外圆周；所述环形外圈内周面形成有一段沿径向朝外渐扩的弧形段，于所述弧形段末端形成平整的断面，所述活动键的露出部能够契合于所述断面部位；所述单向旋转轮是以圆形内圈上的活动键顺着弧形段的延展方向朝向断面部位回转为所述正向旋转，并是于所述活动键以露出部相契合地抵紧于断面部位时使环形外圈与圆形内圈形成同步转动，用于输出转矩，所述单向旋转轮的圆形内圈反向旋转时，相对于所述环形外圈形成呈相对转动的空转状态；
所述翻转轮以十字构件呈中心共线地固装于翻转盘朝向所述单向旋转轮的一侧盘面上，所述十字构件形成四个直杆部，其中一个直杆部中活动穿设沿翻转盘径向设置的导向杆，作为导向杆部，以与所述导向杆部呈垂直的另一直杆部作为加固杆部，以另两个直杆部以及二者之间围设形成的扇形区域作为配合于所述单向旋转轮上径向短柱的翻转区，随呈正向旋转的单向旋转轮同步圆周运动的径向短柱的运行轨迹与所述翻转轮于所述翻转区处形成重合；
所述翻转区的两直杆部的中部均具有沿翻转盘径向开设的矩形槽，所述矩形槽槽宽能够相适配地容纳径向短柱通过，以所述矩形槽将对应的直杆部一分为二，相对处于翻转区外侧的半杆体保留，所述翻转区于一对直杆部的外侧半杆体之间形成适配于所述径向短柱柱体外周轨迹的弧形切面，翻转区两直杆部内侧的两半杆体对应于所述弧形切面截断形成断杆端；所述翻转区的两直杆部中，与所述导向杆部呈垂直的直杆部作为缓冲杆部，以另一直杆部作为起推杆部；所述缓冲杆部于断杆端设置有活动杆，所述活动杆朝外的杆端通过径向铰接轴铰接于翻转盘上，另一杆端与活动穿设于翻转盘上的导向孔中的导向短杆固连，所述导向短杆于翻转盘的另一侧盘面上通过第二弹簧连接于翻转盘的固定短杆上，所述第二弹簧呈自然状态时，所述活动杆与所述缓冲杆部形成完整的直杆部结构；呈圆周运动的径向短柱能够以柱体外周接触于翻转区两直杆部的外侧半杆体端部的内侧壁面，所述活动杆能够在径向短柱自缓冲杆部的矩形槽槽口切入时，绕径向铰接轴沿着导向孔与所述径向短柱呈同向转动，形成对径向短柱的避让；
所述辅链条输送机处于水平工作位或竖直等待位时，配合于呈正向旋转状态的单向旋转轮的翻转轮以翻转区重合于所述径向短柱的运行轨迹，并是以缓冲杆部迎向径向短柱；
所述导向执行组件包括所述导向杆、压缩性弹簧与悬臂，所述导向杆以两杆端活动穿设于所述导向杆部与所述悬臂之间，压缩性弹簧套设于所述导向杆上，设于所述导向杆部与所述悬臂之间，以所述悬臂的另一臂端作为作用于所在侧l型摆杆的执行端。
每组l型摆杆组件包括呈左右对称设置的一对l型摆杆，一对l型摆杆以开口端朝下设置；所述第一传动机构的输出轮轴穿设于一对l型摆杆的直角处中心，穿设处以轴承支承，两侧辅链条的辅助驱动链轮呈左右对称装配于一对l型摆杆之间的第一传动机构的输出轮轴轴段上；一对l型摆杆朝外一侧的杆体杆端之间固联外轴体，辅助从动链轮由轴承支承、呈左右对称地装配于所述外轴体上；一对l型摆杆朝内一侧的杆体杆端之间设有内轴体，一对所述悬臂的臂端分别铰接于所述内轴体的左右端。
所述第一传动机构是以同轴装配于所述主链条输送机的驱动装置输出轴上的链传动机构驱动辅链条输送机，所述第二传动机构是以同轴装配于所述主链条输送机的驱动装置输出轴上的同步带机构经齿轮等速传动机构向所述翻转机构输出动力；
所述链传动机构是由一级链传动机构以一级主动链轮与所述驱动装置的输出轴同轴联接，以一级从动链轮与二级链传动机构的二级主动链轮同轴联接，主链条输送机的主链条设置在二级主动链轮与二级从动链轮之间，以二级主动链轮与二级从动链轮分别作为主链条输送机的主驱动链轮与主从动链轮，以二级主动链轮与二级从动链轮的轮轴分别作为第一传动机构的前后侧输出轮轴，一对主驱动链轮与所在侧辅链条输送机的一对辅助驱动链轮同轴安装在所述二级主动链轮轮轴上，一对主从动链轮与所在侧辅链条输送机的一对辅助驱动链轮同轴安装在所述二级从动链轮轮轴上；
所述同步带机构的主动带轮与驱动装置的输出轴同轴联接，以从动带轮的轮轴与齿轮等速传动机构的主动齿轮同轴联接，所在侧翻转机构的一对单向旋转轮同轴安装在所述从动带轮的轮轴上；所述齿轮等速传动机构的从动齿轮与主动齿轮相啮合，另一侧翻转机构的一对单向旋转轮同轴安装在所述从动齿轮的轮轴上；
所述主驱动链轮、主从动链轮、辅助驱动链轮、辅助从动链轮的规格参数相同，所述主链条与辅链条的规格参数相同。
所述主链条输送机机架的左侧与右侧分别对应于两组翻转机构设置有一个限位挡板，所述辅链条输送机自水平输送位向竖直等待位切换时，是依靠所述限位挡板形成对所在侧l型摆杆朝内一侧杆体杆端的上抬限位。
与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：
本实用新型适用于对玻璃瓶罐及类似易倾倒物料的输送，一对辅链条输送机与主链条输送机共用动力源，在主链条输送机不输送物料时翻转收回至竖直等待位，在主链条输送机以前端或后端与上游或下游链条输送机构对接时，能够随之自动展开呈水平输送位，承接于二者之间过渡位置处的间隙处，并与主链条呈同向等速运行，实现输送输送过程无缝对接，以及全程不间断匀速输送。本实用新型以简洁、紧凑的结构设计，为解决现有技术难题提供了一种降本增效的可行方案，可适用范围广、经济性高。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是图1另一视角的结构示意图；
图3是驱动装置所在侧辅链条输送机及翻转机构的结构示意图(呈水平输送位时)；
图4-图5分别是图3其他视角的结构示意图；
图6为图3所示辅链条输送机呈水平输送位时，处于反向旋转的单向旋转轮与对应翻转轮的配合关系示意图；
图7为图3所示辅链条输送机呈水平输送位时，处于正向旋转的单向旋转轮与对应翻转轮的配合关系示意图；
图8是基于图7所示结构示出翻转轮上缓冲杆部的活动杆避让径向短柱的位置关系示意图；
图9是驱动装置所在侧辅链条输送机及翻转机构的结构示意图(呈竖直等待位时)；
图10-图11分别是图9其他视角的结构示意图；
图12为图9所示辅链条输送机呈竖直等待位时，处于反向旋转的单向旋转轮与对应翻转轮的配合关系示意图；
图13为图9所示辅链条输送机呈竖直等待位时，处于正向旋转的单向旋转轮与对应翻转轮的配合关系示意图；
图14是基于图13所示结构示出翻转轮上缓冲杆部的活动杆避让径向短柱的位置关系示意图；
图15是翻转轮的结构示意图；
图16是单向旋转轮的结构示意图；
图17是图16中环形外圈的结构示意图；
图18是图16中圆形内圈的结构示意图；
图19是活动键的结构示意图。
图中，1主链条输送机；2机架；3驱动电机；4主驱动链轮；5主从动链轮；6主链条；7辅链条输送机；8辅助驱动链轮；9辅助从动链轮；10辅链条；11一级主动链轮；12一级从动链轮；13主动带轮；14从动带轮；15主动齿轮；16从动齿轮；17l型摆杆；18外轴体；19内轴体；20导向杆；21压缩性弹簧；22悬臂；23单向旋转轮；24圆形内圈；25开槽；26活动键；27第一弹簧；28环形外圈；29断面部位；30翻转轮；31十字构件；32导向杆部；33加固杆部；34缓冲杆部；35起推杆部；36活动杆；37第二弹簧；38导向孔；39导向短杆；40固定短杆；41径向铰接轴；42径向短柱；43限位挡板。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参照图1至图19，本实施例的应用于活动载具的无缝对接输送装置包括主链条输送机1以及设置于主链条输送机1机架2上、处于左右侧主链条6之间并与主链条输送机1共用动力源的一对辅链条输送机7以及两组翻转机构；
每个辅链条输送机7对应配置一组翻转机构，整体构成可翻转输送组件，以主链条输送机1的输送方向为前后向，两组可翻转输送组件的安装位置是呈前后对称布置于主链条输送机1机架2两端上，并是以辅链条输送机7朝外；
主链条输送机1的驱动装置以同轴装配于输出轴上的第一传动机构驱动辅链条输送机7，以同轴装配于输出轴上的第二传动机构向翻转机构输出动力，经两组翻转机构分别带动两组l型摆杆17组件在90°范围内往复摆动，使分别安装在所在侧l型摆杆17组件上的一对辅链条输送机7或同步朝外向上展开呈水平输送位，或同步朝内向下收拢呈竖直等待位，呈水平输送位的一对辅链条输送机7与主链条输送机1呈同向等速运行，且辅链条10与主链条6上端面等高。
具体实施中，相应的结构设置也包括：
每组翻转机构对应于所在侧辅链条输送机7的一对辅链条10呈左右分设一对翻转构件，每个翻转构件均包括单向旋转轮23、翻转轮30与导向执行组件，一对翻转构件的一对单向旋转轮23同轴装配于第二传动机构的输出轮轴上，与输出轮轴同步回转，一对翻转构件的一对翻转轮30同轴装配于翻转轮30轴上，翻转轮30轴两轴端由轴承支承，横置于主链条输送机1左右侧机架2之间；单向旋转轮23仅能够于正向旋转时输出扭矩，于反向旋转时单向旋转轮23的圆形内圈24呈空转状态，一对单向旋转轮23正向旋转的旋向相反，通过输出轮轴的正转或反转带动其中一个单向旋转轮23形成正向旋转，由处于正向旋转的单向旋转轮23以环形外圈28朝向翻转轮30一侧外圆面上的径向短柱42形成对对应翻转轮30的拨动，使翻转轮30正向或反向转动90°，并经导向执行组件带动l型摆杆组件摆动，形成对所在侧辅链条输送机7状态位的切换；
一对翻转构件于辅链条输送机7处于水平输送位时，一对单向旋转轮23及一对翻转轮30是以水平面为中心分别对应呈镜像设置；于辅链条输送机7处于竖直等待位时，一对单向旋转轮23及一对翻转轮30是以左右向竖直面为中心分别对应呈镜像设置；
前后两组翻转机构中，处于正向旋转的单向旋转轮23所处位置是呈对角线布置。
每侧翻转构件的结构设置为：
单向旋转轮23中，圆形内圈24固装于输出带轮轮轴上，设有自外周面沿径向内设的开槽25，活动键26以与开槽25相适配的一端端部内置于开槽25中，与开槽25的槽底之间通过第一弹簧27相连，于第一弹簧27处于自然状态时另一端端部露出于开槽25外，并能够在外力作用下沿径向内移至完全嵌入开槽25内，且以外端面与圆形内圈24的外周面形成完整外圆周；环形外圈28内周面形成有一段沿径向朝外渐扩的弧形段，于弧形段末端形成平整的断面，活动键26的露出部能够契合于断面部位29；单向旋转轮23是以圆形内圈24上的活动键26顺着弧形段的延展方向朝向断面部位29回转为正向旋转，并是于活动键26以露出部相契合地抵紧于断面部位29时使环形外圈28与圆形内圈24形成同步转动，用于输出转矩，单向旋转轮23的圆形内圈24反向旋转时，相对于环形外圈28形成呈相对转动的空转状态；
翻转轮30以十字构件31呈中心共线地固装于翻转盘朝向单向旋转轮23的一侧盘面上，十字构件31形成四个直杆部，其中一个直杆部中活动穿设沿翻转盘径向设置的导向杆20，作为导向杆部32，以与导向杆部32呈垂直的另一直杆部作为加固杆部33，以另两个直杆部以及二者之间围设形成的扇形区域作为配合于单向旋转轮23上径向短柱42的翻转区，随呈正向旋转的单向旋转轮23同步圆周运动的径向短柱42的运行轨迹与翻转轮30于翻转区处形成重合；
翻转区的两直杆部的中部均具有沿翻转盘径向开设的矩形槽，矩形槽槽宽能够相适配地容纳径向短柱42通过，以矩形槽将对应的直杆部一分为二，相对处于翻转区外侧的半杆体保留，翻转区于一对直杆部的外侧半杆体之间形成适配于径向短柱42柱体外周轨迹的弧形切面，翻转区两直杆部内侧的两半杆体对应于弧形切面截断形成断杆端；翻转区的两直杆部中，与导向杆部32呈垂直的直杆部作为缓冲杆部34，以另一直杆部作为起推杆部35；缓冲杆部34于断杆端设置有活动杆36，活动杆36朝外的杆端通过径向铰接轴41铰接于翻转盘上，另一杆端与活动穿设于翻转盘上的导向孔38中的导向短杆39固连，导向短杆39于翻转盘的另一侧盘面上通过第二弹簧37连接于翻转盘的固定短杆40上，第二弹簧37呈自然状态时，活动杆36与缓冲杆部34形成完整的直杆部结构；呈圆周运动的径向短柱42能够以柱体外周接触于翻转区两直杆部的外侧半杆体端部的内侧壁面，活动杆36能够在径向短柱42自缓冲杆部34的矩形槽槽口切入时，绕径向铰接轴41沿着导向孔38与径向短柱42呈同向转动，形成对径向短柱42的避让；
辅链条输送机7处于水平工作位或竖直等待位时，配合于呈正向旋转状态的单向旋转轮23的翻转轮30以翻转区重合于径向短柱42的运行轨迹，并是以缓冲杆部34迎向径向短柱42；
导向执行组件包括导向杆20、压缩性弹簧21与悬臂22，导向杆20以两杆端活动穿设于导向杆部32与悬臂22之间，在径向上能够传载扭矩，轴向可往复活动，压缩性弹簧21套设于导向杆20上，设于导向杆部32与悬臂22之间，以悬臂22的另一臂端作为作用于所在侧l型摆杆17的执行端。在辅链条输送机7呈水平输送位时，压缩性弹簧21处于压缩状态，具有张力。
具体的，环形外圈的弧形段所占长度为环形外圈内周面总长的1/4，断面部位的最外侧点与最内侧点连线处于环形外圈外周面的圆周半径上。
每组l型摆杆17组件包括呈左右对称设置的一对l型摆杆17，一对l型摆杆17以开口端朝下设置；第一传动机构的输出轮轴穿设于一对l型摆杆17的直角处中心，穿设处以轴承支承，两侧辅链条10的辅助驱动链轮8呈左右对称装配于一对l型摆杆17之间的第一传动机构的输出轮轴轴段上；一对l型摆杆17朝外一侧的杆体杆端之间固联外轴体18，辅助从动链轮9由轴承支承、呈左右对称地装配于外轴体18上；一对l型摆杆17朝内一侧的杆体杆端之间设有内轴体19，一对悬臂22的臂端分别铰接于内轴体19的左右端。
第一传动机构是以同轴装配于主链条输送机1的驱动装置输出轴上的链传动机构驱动辅链条输送机7，第二传动机构是以同轴装配于主链条输送机1的驱动装置输出轴上的同步带机构经齿轮等速传动机构向翻转机构输出动力；
链传动机构是由一级链传动机构以一级主动链轮11与驱动装置的输出轴同轴联接，以一级从动链轮12与二级链传动机构的二级主动链轮同轴联接，主链条输送机1的主链条6设置在二级主动链轮与二级从动链轮之间，以二级主动链轮与二级从动链轮分别作为主链条输送机1的主驱动链轮4与主从动链轮5，以二级主动链轮与二级从动链轮的轮轴分别作为第一传动机构的前后侧输出轮轴，一对主驱动链轮4与所在侧辅链条输送机7的一对辅助驱动链轮8同轴安装在二级主动链轮轮轴上，一对主从动链轮5与所在侧辅链条输送机7的一对辅助驱动链轮8同轴安装在二级从动链轮轮轴上；
同步带机构的主动带轮13与驱动装置的输出轴同轴联接，以从动带轮14的轮轴与齿轮等速传动机构的主动齿轮15同轴联接，所在侧翻转机构的一对单向旋转轮23同轴安装在从动带轮14的轮轴上；齿轮等速传动机构的从动齿轮16与主动齿轮15相啮合，另一侧翻转机构的一对单向旋转轮23同轴安装在从动齿轮16的轮轴上；
主驱动链轮4、主从动链轮5、辅助驱动链轮8、辅助从动链轮9的规格参数相同，主链条6与辅链条10的规格参数相同。
主链条输送机1机架2的左侧与右侧分别对应于两组翻转机构设置有一个限位挡板43，辅链条输送机7自水平输送位向竖直等待位切换时，是依靠限位挡板43形成对所在侧l型摆杆17朝内一侧杆体杆端的上抬限位。
辅链条输送机7处于水平输送位时：
图3-图5示出驱动装置所在侧辅链条输送机7及对应的翻转机构的配合关系，图中辅链条输送机7呈水平输送位，以图中驱动装置所在侧为机架2右侧，与驱动装置相对的另一侧为机架2左侧，图3中以箭头示出安装有一对单向旋转轮23的从动带轮14轮轴的当前回转方向。
图3中，处于右侧的单向旋转轮23做正向旋转并输出扭矩，其上的径向短柱42的运动轨迹与对应的翻转轮30上翻转区的一对直杆部的位置关系以图7与图8分别示出，图7与图8中，虚线所示圆形为径向短柱42圆心的运行轨迹，箭头所示为径向短柱42的运行方向。图3中，处于左侧的单向旋转轮23此时做反向旋转，其圆形内圈24处于空转状态，其与对应的翻转轮30的位置关系以图6示出，图6中，箭头所示为该单向旋转轮23中圆形内圈24空转时的回转方向，翻转轮30上以虚线示出活动杆36的可活动状态。
图6至图8均是自驱动装置所在的右侧向左看去，绘出翻转轮30与径向短柱42运行轨迹的配合关系。
辅链条输送机7处于竖直等待位时：
图9-图11示出驱动装置所在侧辅链条输送机7及对应的翻转机构的配合关系，图中辅链条输送机7呈竖直等待位，同样的，以图中驱动装置所在侧为机架2右侧，与驱动装置相对的另一侧为机架2左侧，图9中以箭头示出安装有一对单向旋转轮23的从动带轮14轮轴的当前回转方向。
图9中，处于左侧的单向旋转轮23做正向旋转并输出扭矩，其上的径向短柱42的运动轨迹与对应的翻转轮30上翻转区的一对直杆部的位置关系以图13与图14分别示出，图13与图14中，虚线所示圆形为径向短柱42圆心的运行轨迹，箭头所示为径向短柱42的运行方向。图9中，处于右侧的单向旋转轮23此时做反向旋转，其圆形内圈24处于空转状态，其与对应的翻转轮30的位置关系以图12示出，图12中，箭头所示为该单向旋转轮23中圆形内圈24空转时的回转方向，翻转轮30上以虚线示出活动杆36的可活动状态。
图12至图14均是自驱动装置所在的右侧向左看去，绘出翻转轮30与径向短柱42运行轨迹的配合关系。
结合图3至图14所示：
当物料托盘自主链条输送机1向下游链条输送机输出到位，或当物料托盘自上游链条输送机向主链条输送机1输入到位，图3所示呈水平输送位的辅链条输送机7此时向图9所示竖直等待位状态切换，前侧辅链条输送机7与翻转机构的工作过程是：
当辅链条输送机7呈水平工作位时，驱动电机3为正转。则当物料托盘转运到位后，驱动电机3反转一周并停止，此时第二传动机构中的从动带轮14轮轴回转方向随之反向，即回转方向自图3所示箭头方向切换为图9所示箭头方向。切换至反向回转的从动带轮14轮轴带动左侧的单向旋转轮23形成正向旋转，右侧的单向旋转轮23此时形成反向旋转(即空转状态)，左侧单向旋转轮23上的径向短柱42按图6中的虚线箭头方向做圆周运动，先与翻转轮30上翻转区的起推杆部35接触，并通过推动起推杆部35，带动翻转轮30回转90°，翻转至图13-图14所示状态后，径向短柱42的运行轨迹与翻转轮30的位置关系如图13-图14所示。
可以看出，翻转轮30在单向旋转轮23的带动下，单次做1/4圆周旋转，单次旋转后，翻转轮30保持当前状态。
当图9所示呈竖直等待位的辅链条输送机7向图3所示水平输送位切换时，驱动电机3切换至正转状态，前侧辅链条输送机7与翻转机构的工作过程与上述同理，不做赘述。
以驱动装置所在位置为主链条输送机1的前侧，前侧的可翻转输送组件与后侧的可翻转输送组件中，前侧的一对单向旋转轮23与后侧的一对单向旋转轮23中，处于同侧的两个单向旋转轮23正向旋转的旋向相同，也即，前侧的一对单向旋转轮23与后侧的一对单向旋转轮23中，是处于对角线位置的其中两个单向旋转轮23做正向旋转。前侧的一对翻转轮30与后侧的一对翻转轮30中，处于同侧的两个翻转轮30上，十字构件31的四个直杆部，对应功能的直杆部所处方位相同，如，当作为导向杆部32的直杆部均是朝上，作为加固杆部33的直杆部均是朝前，作为缓冲杆部34的直杆部均是朝后，作为起推杆部35的直杆部均是朝下。
因现有链条输送机链轮有弧度和机架2，使得两个链条输送机在衔接用以转运物料(如托盘)时，二者的衔接处存在间隙，而重心偏高、瓶底偏小的垛位在经过过渡处时，垛位会晃动，导致玻璃瓶罐从垛位上脱落，影响后续包装。
本装置通过在主链条输送机1的前后侧设置一对与主链条输送机1共用动力源的辅链条输送机7，当主链条输送机1以前侧或后侧与其他的链条输送机衔接时，以对应侧的辅链条输送机7承接于二者的衔接间隙处，从而使托盘能够平稳地转运，实现转运时输送全程的无缝对接，以及全程的不间断匀速输送。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
1.一种应用于活动载具的无缝对接输送装置，其特征是：
包括主链条输送机以及设置于所述主链条输送机机架上、处于左右侧主链条之间并与所述主链条输送机共用动力源的一对辅链条输送机以及两组翻转机构；
每个辅链条输送机对应配置一组所述翻转机构，整体构成可翻转输送组件，以所述主链条输送机的输送方向为前后向，两组可翻转输送组件的安装位置是呈前后对称布置于所述主链条输送机机架两端上，并是以辅链条输送机朝外；
所述主链条输送机的驱动装置以同轴装配于输出轴上的第一传动机构驱动辅链条输送机，以同轴装配于输出轴上的第二传动机构向所述翻转机构输出动力，经两组翻转机构分别带动两组l型摆杆组件在90°范围内往复摆动，使分别安装在所在侧l型摆杆组件上的一对所述辅链条输送机或同步朝外向上展开呈水平输送位，或同步朝内向下收拢呈竖直等待位，呈水平输送位的一对辅链条输送机与所述主链条输送机呈同向等速运行，且辅链条与主链条上端面等高。
2.根据权利要求1所述的应用于活动载具的无缝对接输送装置，其特征是：
每组翻转机构对应于所在侧辅链条输送机的一对辅链条呈左右分设一对翻转构件，每个翻转构件均包括单向旋转轮、翻转轮与导向执行组件，一对翻转构件的一对单向旋转轮同轴装配于所述第二传动机构的输出轮轴上，与所述输出轮轴同步回转，一对翻转构件的一对翻转轮同轴装配于翻转轮轴上，所述翻转轮轴两轴端由轴承支承，横置于所述主链条输送机左右侧机架之间；所述单向旋转轮仅能够于正向旋转时输出扭矩，于反向旋转时所述单向旋转轮的圆形内圈呈空转状态，一对单向旋转轮正向旋转的旋向相反，通过所述输出轮轴的正转或反转带动其中一个单向旋转轮形成正向旋转，由处于正向旋转的单向旋转轮以环形外圈朝向翻转轮一侧外圆面上的径向短柱形成对对应翻转轮的拨动，使所述翻转轮正向或反向转动90°，并经所述导向执行组件带动所述l型摆杆组件摆动，形成对所在侧辅链条输送机状态位的切换；
所述一对翻转构件于辅链条输送机处于水平输送位时，一对单向旋转轮及一对翻转轮是以水平面为中心分别对应呈镜像设置；于辅链条输送机处于竖直等待位时，一对单向旋转轮及一对翻转轮是以左右向竖直面为中心分别对应呈镜像设置；
前后两组翻转机构中，处于正向旋转的单向旋转轮所处位置是呈对角线布置。
3.根据权利要求2所述的应用于活动载具的无缝对接输送装置，其特征是每侧翻转构件的结构设置为：
所述单向旋转轮中，所述圆形内圈固装于输出带轮轮轴上，设有自外周面沿径向内设的开槽，活动键以与所述开槽相适配的一端端部内置于所述开槽中，与所述开槽的槽底之间通过第一弹簧相连，于第一弹簧处于自然状态时另一端端部露出于开槽外，并能够在外力作用下沿径向内移至完全嵌入开槽内，且以外端面与所述圆形内圈的外周面形成完整外圆周；所述环形外圈内周面形成有一段沿径向朝外渐扩的弧形段，于所述弧形段末端形成平整的断面，所述活动键的露出部能够契合于所述断面部位；所述单向旋转轮是以圆形内圈上的活动键顺着弧形段的延展方向朝向断面部位回转为所述正向旋转，并是于所述活动键以露出部相契合地抵紧于断面部位时使环形外圈与圆形内圈形成同步转动，用于输出转矩，所述单向旋转轮的圆形内圈反向旋转时，相对于所述环形外圈形成呈相对转动的空转状态；
所述翻转轮以十字构件呈中心共线地固装于翻转盘朝向所述单向旋转轮的一侧盘面上，所述十字构件形成四个直杆部，其中一个直杆部中活动穿设沿翻转盘径向设置的导向杆，作为导向杆部，以与所述导向杆部呈垂直的另一直杆部作为加固杆部，以另两个直杆部以及二者之间围设形成的扇形区域作为配合于所述单向旋转轮上径向短柱的翻转区，随呈正向旋转的单向旋转轮同步圆周运动的径向短柱的运行轨迹与所述翻转轮于所述翻转区处形成重合；
所述翻转区的两直杆部的中部均具有沿翻转盘径向开设的矩形槽，所述矩形槽槽宽能够相适配地容纳径向短柱通过，以所述矩形槽将对应的直杆部一分为二，相对处于翻转区外侧的半杆体保留，所述翻转区于一对直杆部的外侧半杆体之间形成适配于所述径向短柱柱体外周轨迹的弧形切面，翻转区两直杆部内侧的两半杆体对应于所述弧形切面截断形成断杆端；所述翻转区的两直杆部中，与所述导向杆部呈垂直的直杆部作为缓冲杆部，以另一直杆部作为起推杆部；所述缓冲杆部于断杆端设置有活动杆，所述活动杆朝外的杆端通过径向铰接轴铰接于翻转盘上，另一杆端与活动穿设于翻转盘上的导向孔中的导向短杆固连，所述导向短杆于翻转盘的另一侧盘面上通过第二弹簧连接于翻转盘的固定短杆上，所述第二弹簧呈自然状态时，所述活动杆与所述缓冲杆部形成完整的直杆部结构；呈圆周运动的径向短柱能够以柱体外周接触于翻转区两直杆部的外侧半杆体端部的内侧壁面，所述活动杆能够在径向短柱自缓冲杆部的矩形槽槽口切入时，绕径向铰接轴沿着导向孔与所述径向短柱呈同向转动，形成对径向短柱的避让；
所述辅链条输送机处于水平工作位或竖直等待位时，配合于呈正向旋转状态的单向旋转轮的翻转轮以翻转区重合于所述径向短柱的运行轨迹，并是以缓冲杆部迎向径向短柱；
所述导向执行组件包括所述导向杆、压缩性弹簧与悬臂，所述导向杆以两杆端活动穿设于所述导向杆部与所述悬臂之间，压缩性弹簧套设于所述导向杆上，设于所述导向杆部与所述悬臂之间，以所述悬臂的另一臂端作为作用于所在侧l型摆杆的执行端。
4.根据权利要求1至3任一项所述的应用于活动载具的无缝对接输送装置，其特征是：每组l型摆杆组件包括呈左右对称设置的一对l型摆杆，一对l型摆杆以开口端朝下设置；所述第一传动机构的输出轮轴穿设于一对l型摆杆的直角处中心，穿设处以轴承支承，两侧辅链条的辅助驱动链轮呈左右对称装配于一对l型摆杆之间的第一传动机构的输出轮轴轴段上；一对l型摆杆朝外一侧的杆体杆端之间固联外轴体，辅助从动链轮由轴承支承、呈左右对称地装配于所述外轴体上；一对l型摆杆朝内一侧的杆体杆端之间设有内轴体，一对悬臂的臂端分别铰接于所述内轴体的左右端。
5.根据权利要求1所述的应用于活动载具的无缝对接输送装置，其特征是：
所述第一传动机构是以同轴装配于所述主链条输送机的驱动装置输出轴上的链传动机构驱动辅链条输送机，所述第二传动机构是以同轴装配于所述主链条输送机的驱动装置输出轴上的同步带机构经齿轮等速传动机构向所述翻转机构输出动力；
所述链传动机构是由一级链传动机构以一级主动链轮与所述驱动装置的输出轴同轴联接，以一级从动链轮与二级链传动机构的二级主动链轮同轴联接，主链条输送机的主链条设置在二级主动链轮与二级从动链轮之间，以二级主动链轮与二级从动链轮分别作为主链条输送机的主驱动链轮与主从动链轮，以二级主动链轮与二级从动链轮的轮轴分别作为第一传动机构的前后侧输出轮轴，一对主驱动链轮与所在侧辅链条输送机的一对辅助驱动链轮同轴安装在所述二级主动链轮轮轴上，一对主从动链轮与所在侧辅链条输送机的一对辅助驱动链轮同轴安装在所述二级从动链轮轮轴上；
所述同步带机构的主动带轮与驱动装置的输出轴同轴联接，以从动带轮的轮轴与齿轮等速传动机构的主动齿轮同轴联接，所在侧翻转机构的一对单向旋转轮同轴安装在所述从动带轮的轮轴上；所述齿轮等速传动机构的从动齿轮与主动齿轮相啮合，另一侧翻转机构的一对单向旋转轮同轴安装在所述从动齿轮的轮轴上；
所述主驱动链轮、主从动链轮、辅助驱动链轮、辅助从动链轮的规格参数相同，所述主链条与辅链条的规格参数相同。
6.根据权利要求1所述的应用于活动载具的无缝对接输送装置，其特征是：所述主链条输送机机架的左侧与右侧分别对应于两组翻转机构设置有一个限位挡板，所述辅链条输送机自水平输送位向竖直等待位切换时，是依靠所述限位挡板形成对所在侧l型摆杆朝内一侧杆体杆端的上抬限位。
技术总结