本实用新型涉及窑炉技术领域，特别涉及一种新型窑炉进气结构。
背景技术：
窑炉，比如辊道窑是一种用于对相应的产品进行高温烧制的常用设备，其通过并列设置的多根辊棒对产品进行传动，同时在产品的周围设置加热装置，以对运动中的产品进行烧制。而在使用辊道窑烧制产品时，一般将产品放置在匣钵内，并将匣钵放置在辊棒上进行传动，而为了提高辊道窑的效率，往往将多个匣钵在辊道窑中排列成多层多列，并用于承载放置多个产品，以同时进行烧制工作。
在窑炉中，因为产品需要在某种气氛(比如氧气或者氮气)下进行烧结，而在烧结过程中会产生一些容易与产品起反应的物质，需要及时排出，而在排出后，为了保持炉内的气氛，则需要不断进行进气。其中，一般是在窑炉的底部分布设置有多个进气孔，并使用鼓风机和气管等设备通过进气孔进行进气，并在窑炉的顶部设置排气孔进行排气。现有的窑炉地进气孔一般为圆形孔，并且进气孔的直径尺寸一般不大，容易影响窑炉内的热量利用率，造成窑炉内的各处温度不均匀，温差较大，从而降低了烧结的质量。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供了一种新型窑炉进气结构。
根据本实用新型的一个方面，提供了一种新型窑炉进气结构，安装在炉体中，在所述炉体的内部并排安装有多根水平的辊棒，各所述辊棒上设置有多列匣钵，所述炉体的内部底端设有多个底部进气孔，各所述底部进气孔分别与多个所述底部预热腔相连通，各所述底部预热腔与底部进气管相连通。
本实用新型中的新型窑炉底部进气和侧面进气结构通过在窑炉的底部设置独立可调的底部进气孔和超大的预热腔，在窑炉侧面设置s型进气预热路径以及独立的外部加热装置等，能够更加稳定地打入气体，提高热量利用率，降低进气气体与炉窑内的温差，使炉窑内的温度更加均匀，提高了烧结的质量，同时节能大量能耗。
在一些实施方式中，所述炉体的两侧均设置有侧面进气孔，每侧的所述侧面进气孔均与侧面预热腔相连通，所述侧面预热腔与侧面进气管相连通。由此，通过侧面进气孔、侧面预热腔和侧面进气管能够从炉体侧面进行进气，保证了进气的效率。
在一些实施方式中，所述底部进气管与所述侧面进气管上均安装有流量计。由此，过设置流量计能够对底部和侧面的进气情况进行实时计量，其中流量计优选为玻璃转子流量计。
在一些实施方式中，所述侧面进气管上安装有独立预热装置。由此，通过独立预热装置能够对侧面进气进行预加热，从而提高了烧结工作的效率。
在一些实施方式中，所述底部预热腔和/或所述侧面预热腔呈s型。由此，设置各预热腔呈s型可以增加气体的通过时间，以使其能够充分进行预热。
在一些实施方式中，所述底部进气孔与所述侧面进气孔的孔径均为20mm，所述底部预热腔的体积为48,000,000mm3，每个所述侧面预热腔的体积为5，760,000mm3。由此，设置了底部进气孔、侧面进气孔、底部预热腔和侧面预热腔等的具体尺寸。
在一些实施方式中，所述炉体的顶部设置有顶部排气孔。由此，通过顶部排气孔能够从顶部进行排气。
在一些实施方式中，所述炉体的底部设置有底部排气孔。由此，通过底部排气孔能够从底部进行排气。
附图说明
图1为本实用新型一实施方式的一种新型窑炉进气结构安装在窑炉上时的截面结构示意图；
图2为图1所示截面结构的内部正剖面结构示意图；
图3为图1所示截面结构的内部侧剖面结构示意图；
图4为图1所示截面结构的内部的另一实施方式的侧剖面结构示意图。
图中：炉体1，辊棒2，匣钵3，底部进气孔6，底部预热腔7，底部进气管8，侧面进气孔9，侧面预热腔10，侧面进气管11，流量计12，独立预热装置13，顶部排气孔14，底部排气孔15。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
图1示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的一种新型窑炉进气结构安装在窑炉上时的截面结构，图2显示了图1中的截面结构的内部正剖面结构，图3显示了图1中的截面结构的内部侧剖面结构。如图1-3所示，该进气结构安装在辊道窑的炉体1中。其中，在炉体1中并排安装有多根能够转动的辊棒2，而在辊棒2上设置有多个用于盛放产品的匣钵3，匣钵3能够随着各辊棒2的转动进行移动，在移动的过程中，匣钵3中的产品会经过辊道窑的加热烧制，然后从出口置换仓的出口处运出。
炉体1的内部结构中，从内到外依次设有一层耐火砖和多层棉板，耐火砖铺设在各棉板的内层。其中，耐火砖和各棉板铺设在炉体1的周围，包括拱形的顶端，竖直的两侧以及水平的底端。
在炉体1的底端的耐火砖上开设有多个排成多排的底部进气孔6(附图为截面图，仅显示其中一排)，各底部进气孔6的底部分别与多个较宽的底部预热腔7相连通。而在各底部预热腔7的底部均与一根底部进气管8的一端相连通，底部进气管8的另一端可以伸出到炉体1的外部并且与供气设备相连接，以向炉体1通入氧气或氮气等气体形成气氛。优选的，每排底部进气孔6的数量与一排匣钵的数量相当，方位上也大致相对应。例如，在截面图中，第1、4列匣钵与第2、3列匣钵的底部进气6可通过设置在外部管道上的阀门进行微调或单独开闭，侧面进气10处的进气可通过设置在外部管道上的阀门进行微调或单独开闭。以保证因进气量不均匀导致的炉内温度分布不均匀，改善炉内的温度分布，提高烧结质量。
炉体1的两侧的中部均设置有一列侧面进气孔9(附图为截面图，仅显示其中一个)，能够从炉体1的两侧进行进气，保证了进气的效率。而每侧的侧面进气孔9均与一个较宽的侧面预热腔10相连通，侧面预热腔10与一根侧面进气管11的一端相连通，侧面进气管11的另一端可以伸出到炉体1的外部并且与供气设备相连接。
优选的，可以在底部进气管8与侧面进气管11上均安装流量计12，以对进气情况进行实时计量。其中，流量计12一般选取为玻璃转子流量计12，并且安装在靠近上方的位置，以方便进行观察。
优选的，在侧面进气管11上还安装有独立预热装置13，可以对从侧面进入的气体进行预热，以使其在进气后快速满足烧制工作的需求。其中，最高可以预热到300℃。
优选的，底部进气孔6与侧面进气孔9的孔径均为20mm，底部预热腔7的体积为48,000,000mm3，气体流速每秒一般不大于0.2m/s，预热时间通常在4s以上；而侧面预热腔10的体积为5，760,000mm3，气体流速每秒一般不大于1.6m/s，预热时间通常在2s以上。
进一步优选的，可以设置底部预热腔7和/或侧面预热腔10等呈s型弯折结构。优选的，该s型结构并非简单的一次弯折结构，而是由多道可以是不同方向的弯折共同组成的，而这些弯折结构可以增加气体的通过时间，使其充分进行预热。
此外，在炉体1的顶部设置有至少一个顶部排气孔14，通过顶部排气孔14能够从炉体1内进行排气，以保证炉体1内的气流畅通。优选的，顶部排气孔14也可以设置成长条形或者s型等弯曲形状。
图4显示了图1中的截面结构的内部结构的另一实施方式的侧剖面结构。如图4所示，在必要时，也可以在炉体的底部设置一定的底部排气孔15，通过底部排气孔15能够从炉体1的底部进行排气。
本实用新型中的新型窑炉底部进气和侧面进气结构通过在窑炉的底部设置独立可调的底部进气孔和超大的预热腔，在窑炉侧面设置s型进气预热路径以及独立的外部加热装置等，能够更加稳定地打入气体，提高热量利用率，降低进气气体与炉窑内的温差，使炉窑内的温度更加均匀，提高了烧结的质量，同时节能大量能耗。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
1.一种新型窑炉进气结构，安装在炉体(1)中，在所述炉体(1)的内部并排安装有多根水平的辊棒(2)，各所述辊棒(2)上设置有多列匣钵(3)，其特征在于：所述炉体(1)的内部底端设有多个底部进气孔(6)，各所述底部进气孔(6)分别与多个底部预热腔(7)相连通，各所述底部预热腔(7)与底部进气管(8)相连通。
2.根据权利要求1所述的一种新型窑炉进气结构，其特征在于：所述炉体(1)的两侧均设置有侧面进气孔(9)，每侧的所述侧面进气孔(9)均与侧面预热腔(10)相连通，所述侧面预热腔(10)与侧面进气管(11)相连通。
3.根据权利要求2所述的一种新型窑炉进气结构，其特征在于：所述底部进气管(8)与所述侧面进气管(11)上均安装有流量计(12)。
4.根据权利要求2所述的一种新型窑炉进气结构，其特征在于：所述侧面进气管(11)上安装有独立预热装置(13)。
5.根据权利要求2所述的一种新型窑炉进气结构，其特征在于：所述底部预热腔(7)和/或所述侧面预热腔(10)呈s型。
6.根据权利要求2所述的一种新型窑炉进气结构，其特征在于：所述底部进气孔(6)与所述侧面进气孔(9)的孔径均为20mm，所述底部预热腔(7)的体积为48,000,000mm3，每个所述侧面预热腔(10)的体积为5，760,000mm3。
7.根据权利要求1-6任一项所述的一种新型窑炉进气结构，其特征在于：所述炉体(1)的顶部设置有顶部排气孔(14)。
8.根据权利要求7所述的一种新型窑炉进气结构，其特征在于：所述炉体(1)的底部设置有底部排气孔(15)。
技术总结