本实用新型涉及轴套内孔检测领域，具体是一种轴套内孔检测装置。
背景技术：
卷制轴套如需检测内径，目前普遍采用通、止塞规检验。检测时，首先将轴套压入公称尺寸与轴承座孔尺寸相对应的环规中，在较小力的情况下，通规可以通过；在用手最大力250n的情况下，止规不应通过。
其中，通规尺寸为内孔的下极限，止规尺寸为内孔的上极限，用通止规通过内孔使用的力来判断内孔是否合格。但是，这种检测方式无法检测出内孔尺寸的具体数值，且人手施加的力无法进行量化，每个人检测的结果都会有一定的偏差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种轴套内孔检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种轴套内孔检测装置，包括检测装置主体，所述检测装置主体包括多个检测段，多个检测段串联连接，每个检测段均为圆柱结构，所述检测装置主体上多个检测段的直径由检测段主体一端向检测段主体另一端逐渐增加，相邻检测段之间设有台阶槽，所述台阶槽的直径不大与相邻检测段的直径，所述检测段靠近所述台阶槽的一端均倒角。
作为本实用新型进一步的方案：所述检测段主体包括串联连接的第一检测段、第二检测段、第三检测段、第四检测段、第五检测段、第六检测段。
作为本实用新型进一步的方案：所述第一检测段、第二检测段、第三检测段、第四检测段、第五检测段、第六检测段的直径逐渐增加。
作为本实用新型进一步的方案：所述第一检测段、第二检测段、第三检测段、第四检测段、第五检测段、第六检测段的直径依次增加0.01mm。
作为本实用新型进一步的方案：所述第一检测段、第二检测段、第三检测段、第四检测段、第五检测段、第六检测段的表面公差为±0.002mm。
作为本实用新型进一步的方案：所述台阶槽的宽度为1-3mm，所述台阶槽的深度为1-2mm。
作为本实用新型进一步的方案：所述第一检测段端部设有导向段，所述导向段的端部设有导向弧。
作为本实用新型进一步的方案：任意所述检测段的长度均不小于所要检测的轴套的长度
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本申请结构简单，可以快捷准确的检测出内孔实际尺寸和内孔尺寸的一致性，提高了产品检测的质量和精度，解决了轴套类产品的传统检具无法检测产品内孔实际尺寸和内孔尺寸一致性的问题；
2、本申请通过设置台阶槽，因而可以将不同的台阶进行分割，使得更加清楚的看到轴套的位置，同时，台阶槽在检查装置加工的过程中可以作为退刀槽，进而降低了加工难度，提高了加工质量和加工效率；
2、本申请的任意检测端两端均设有倒角，进而在将轴套套接到检测段或从检测段上取下的过程中，都可以有效的避免检测段端部与轴套内壁发生磕碰导致轴套内壁产生划伤的问题的产生。
附图说明
图1为本实施例结构示意图；
图2为本实施例局部结构示意图；
图3为本实施例使用状态图。
图中：1-第一检测段、2-第二检测段、3-第三检测段、4-第四检测段、5-第五检测段、6-第六检测段、7-导向段、8-台阶槽、9-倒角、10-环规、11-轴套。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
请参阅图1-3，本实用新型实施例中，一种轴套内孔检测装置，包括检测装置主体，检测装置主体包括多个检测段，多个检测段串联连接，每个检测段均为圆柱结构，检测装置主体上多个检测段的直径由检测段主体一端向检测段主体另一端逐渐增加，在本实施例中，检测段设有六个，分别为串联连接的第一检测段1、第二检测段2、第三检测段3、第四检测段4、第五检测段5、第六检测段6，第一检测段1、第二检测段2、第三检测段3、第四检测段4、第五检测段5、第六检测段6的直径逐渐增加，第一检测段1、第二检测段2、第三检测段3、第四检测段4、第五检测段5、第六检测段6的直径依次增加0.01mm，第一检测段1、第二检测段2、第三检测段3、第四检测段4、第五检测段5、第六检测段6的表面公差为±0.002mm，每个检测段的长度均比轴套的长度长5mm，相邻检测段之间设有台阶槽8，台阶槽8的直径不大与相邻检测段的直径，在本实施例中，台阶槽8的宽度为3mm，台阶槽8的深度为2mm，在本实施例的加工生产过程中，台阶槽8可以作为退刀槽，检测段靠近台阶槽8的一端均倒角9，提高检测质量，减少内孔划伤，第一检测段1端部设有导向段7，导向段7的端部设有导向弧，进而方便将检测装置放入到轴套内。
本实用新型在使用时，首先将轴套11压入公称尺寸与轴承座孔尺寸相对应的环规10中，然后将分段式检规外径最小端朝上竖直放置，即第一检测段1竖直向上放置，让轴套自由下落，确认轴套停止下落的台阶尺寸，该尺寸即为最终内径尺寸的值，判断该尺寸是否符合公差要求，符合要求，则孔为合格，反之则孔不合格。
实施例2
本申请与设置有六个检测段，分别为第一检测段1、第二检测段2、第三检测段3、第四检测段4、第五检测段5、第六检测段6，相邻检测段之间设有台阶槽8，台阶槽8的直径不大与相邻检测段的直径，在本实施例中台阶槽8的宽度为1mm，台阶槽8的深度为1mm，其余结构以及使用过程均与实施例1相同。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
1.一种轴套内孔检测装置，其特征在于，包括检测装置主体，所述检测装置主体包括多个检测段，多个检测段串联连接，每个检测段均为圆柱结构，所述检测装置主体上多个检测段的直径由检测段主体一端向检测段主体另一端逐渐增加，相邻检测段之间设有台阶槽(8)，所述台阶槽(8)的直径不大与相邻检测段的直径，所述检测段靠近所述台阶槽(8)的一端均倒角(9)。
2.根据权利要求1所述的一种轴套内孔检测装置，其特征在于，所述检测段主体包括串联连接的第一检测段(1)、第二检测段(2)、第三检测段(3)、第四检测段(4)、第五检测段(5)、第六检测段(6)。
3.根据权利要求2所述的一种轴套内孔检测装置，其特征在于，所述第一检测段(1)、第二检测段(2)、第三检测段(3)、第四检测段(4)、第五检测段(5)、第六检测段(6)的直径逐渐增加。
4.根据权利要求3所述的一种轴套内孔检测装置，其特征在于，所述第一检测段(1)、第二检测段(2)、第三检测段(3)、第四检测段(4)、第五检测段(5)、第六检测段(6)的直径依次增加0.01mm。
5.根据权利要求2所述的一种轴套内孔检测装置，其特征在于，所述第一检测段(1)、第二检测段(2)、第三检测段(3)、第四检测段(4)、第五检测段(5)、第六检测段(6)的表面公差为±0.002mm。
6.根据权利要求1所述的一种轴套内孔检测装置，其特征在于，所述台阶槽(8)的宽度为1-3mm，所述台阶槽(8)的深度为1-2mm。
7.根据权利要求2所述的一种轴套内孔检测装置，其特征在于，所述第一检测段(1)端部设有导向段(7)，所述导向段(7)的端部设有导向弧。
8.根据权利要求2所述的一种轴套内孔检测装置，其特征在于，任意所述检测段的长度均不小于所要检测的轴套的长度。
技术总结