本实用新型属于余压利用技术领域，尤其涉及一种余压回收用能系统。
背景技术：
人造板，以木材或其他非木材植物为原料，经一定机械加工分离成各种单元材料后，施加或不施加胶粘剂和其他添加剂胶合而成的板材或模压制品。
热压机是人造板生产中最重要的设备之一，热压机的主要作用是在温度、压力和时间的联合作用下，使板坯中的水分蒸发，密度增加，胶粘剂得以固化，经一系列物理化学变化后，制成具有一定物理力学性能的人造板制品。热压机主要包括：支架以及设置在支架上的中空热压板，热压板可以在支架内上下移动；在热压板的一侧连接有送油管，并在热压板的另一侧设有回油管，送油管与回油管都分别与导热油升温机连接。
液压设备系统是热压机控制热压工艺的关键，由电机、油箱、油缸、油泵、阀体及管道等构成，利用液压实现热压机的上升、保持压力、下降等功能。热压机工作过程：在热压机工作前，给热压机的装板机进行逐层装板，由液压机低压设备将热压机各层快速同时提升到指定高度，然后液压机完成由低压向高压的自动转换，在热压机加热和液压机加压到一定时间条件下，完成对毛板的热压，之后，液压机卸能，热压机各层下落到装板的原位，由卸板机逐层卸板，同时装板机应将其所有层垫板上装到热压机内，至此完成一个循环。
如图1所示，现有液压机工作过程：在热压机各层装上毛板后，液压机低压部分启动，将热压机各层上升送到指定位置，即时开始其低压至高压的转化，对毛板坯加压，当加压到工艺设定的最高压力p1，即pmax时，由于板坯塑性变形，压力开始下降，板坯在p1压力下保压一段时间并逐渐达到工艺设定值l3；到达l3一段时间后所有柱塞泵开始卸荷，同时热压机卸压，卸压至工艺设定的压力值p2后，在此压力下保持一段时间；保压结束，再次卸压至工艺设定的压力值p3，在此压力下保压一段时间，时间长短由工艺要求设定；p3下保压时间到，开始卸压，经过分级卸压p4、p5、p6至板坯受压为零，热压机开始张开。主油缸的压力油回油箱，热压机活动横梁和热压板开始下降，热压机活动横梁落到底部，则完成一个工作循环。
由上可见，液压机工作卸压过程是不连续的，呈梯级卸压状态。由于目前传统的热压机液压系统的液压箱不具有储存回收带压油液的功能，保压状态的余能及卸压过程的势能未有效回收，造成液压系统能量浪费和效率低下。
相应的，在板坯制备过程中，还有很多需要能量进行驱动的设备，比如说热压机自动进出料装置。热压机工作时会释放出vocs，因此，为防止胶合板热压过程中产生的无组织vocs废气污染，最好收集方式为，将热压机全封闭，并通过风机将热压过程中的废气集中排出，并尽可能减少送入板胚和取出产品残留vocs废气的外溢，并将整个生产过程废气送至废气处理装置净化后排放。如将热压机全部密封，则会影响热压机进出料操作，需要留有控制门为自动进出料装置提供进出料通道，因此现有的热压机的密封收集装置也需要能量进行驱动，因此目前的板材制备过程耗能极大，成本高。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种余压回收用能系统。为了对披露的实施例的一些方面有一个基本的理解，下面给出了简单的概括。该概括部分不是泛泛评述，也不是要确定关键／重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围。其唯一目的是用简单的形式呈现一些概念，以此作为后面的详细说明的序言。
本实用新型采用如下技术方案：
在一些可选的实施例中，提供一种余压回收用能系统，包括：用能设备、压力传感器、液压控制模块、若干储能器、储能器输出回路、回液油路、四通换向阀以及增设在热压机与液压油储存箱之间的余压回收油路；
所述压力传感器设置在所述余压回收油路上，各个储能器分别与所述余压回收油路连接，且各个储能器与所述余压回收油路相连接的管路上设置控制阀；
所述液压控制模块读取所述压力传感器的测量数据，并依据所测量的压力值依次开启各个储能器对应的控制阀，使每个储能器回收与其对应梯度的余压；
所述储能器通过所述储能器输出回路与用能设备组连接；
所述用能设备包括：百叶窗密封门，所述百叶窗密封门通过联轴器与液压升降机连接，所述储能器输出回路与所述液压升降机的进油口连接，所述液压升降机的出油口通过所述回液油路与所述液压油储存箱连接，所述储能器输出回路与所述回液油路通过所述四通换向阀连接。
在一些可选的实施例中，所述用能设备还包括：自动进出料装置及密封收集装置；所述密封收集装置包括：所述百叶窗密封门，所述百叶窗密封门设置在热压机的热压板层的进料侧及出料侧；
所述自动进出料装置包括：移动支撑框架；所述移动支撑框架包括：用于带动待压板坯进行移动的承板；所述百叶窗密封门的单元窗口位于所述承板的行进轨迹上，使所述承板在进出料时通过所述百叶窗密封门的单元窗口将待压板坯送入所述热压机的热压板层内。
在一些可选的实施例中，所述储能器为氮气皮囊蓄能器。
在一些可选的实施例中，所述余压回收油路上还设置有限压阀。
在一些可选的实施例中，各个储能器与所述余压回收油路相连接的管路上还设置有止回阀。
在一些可选的实施例中，所述储能器输出回路上设置限流阀。
在一些可选的实施例中，所述自动进出料装置还包括：固定框架及动力系统；所述移动支撑框架及动力系统设置在所述固定框架上；所述动力系统包括：液压马达及丝杆，所述液压马达通过第一齿轮传动机构驱动丝杆旋转，所述丝杆与所述移动支撑框架连接，驱动所述移动支撑框架在所述固定框架上移动。
在一些可选的实施例中，所述移动支撑框架还包括：进退螺杆传动装置；所述进退螺杆传动装置包括：螺杆及传动螺母，所述丝杆通过第二齿轮传动机构驱动所述螺杆转动，所述传动螺母与所述承板连接。
在一些可选的实施例中，所述移动支撑框架还包括：单向挡板装置；所述单向挡板装置包括：固定板以及与所述固定板铰接的摆动板，所述固定板上设置用于限制所述摆动板摆动方向的限位块；所述承板前端开设缺口，所述固定板与所述固定框架连接，所述摆动板贯穿所述缺口。
在一些可选的实施例中，所述移动支撑框架还包括：推板及滚轮；所述推板及所述滚轮设置在所述承板的前端。
本实用新型所带来的有益效果：将液压机分级卸压的不同级别能量回收，并根据热压过程中密封收集装置与自动进出料装置的耗能大小实现分级利用，通过将人工板整厂液压设备余压分级回收及梯度利用的方式，将回收的余压用来驱动热压过程中所使用的密封收集装置与自动进出料装置，可显著提高人造板制备的效率，而且可以大幅度减少企业生产运行能耗，降低企业运行成本，具有明显的节能和经济效益；而且对原液压系统及热压机改动较小，在保证液压机的压力的制约和输出达到正常的标准条件下，达到资源的高效回收与利用。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2为热压曲线图；
图3是本发明余压收集利用原理图；
图4为本发明控制原理图；
图5是本发明密封收集装置与自动进出料装置的结构示意图；
图6是本发明密封收集装置的结构示意图；
图7是本发明百叶窗密封门与集气罩的位置示意图；
图8是本发明自动进出料装置的立体图；
图9是本发明自动进出料装置的后视图；
图10是本发明固定框架与移动支撑框架的位置示意图；
图11是本发明固定框架与承板的位置示意图；
图12是本发明液压马达、丝杆与进退螺杆传动装置的连接示意图；
图13是本发明丝杆、第二齿轮传动机构与进退螺杆传动装置的连接示意图；
图14是本发明单向挡板装置的结构示意图；
图15是本发明单向挡板装置、固定框架与承板的连接示意图；
图16是本发明推板的结构示意图；
图17是本发明废三聚氰胺纸清扫装置的原理图。
具体实施方式
以下描述和附图充分地展示出本发明的具体实施方案，以使本领域的技术人员能够实践它们。其他实施方案可以包括结构的、逻辑的、电气的、过程的以及其他的改变。实施例仅代表可能的变化。除非明确要求，否则单独的部件和功能是可选的，并且操作的顺序可以变化。一些实施方案的部分和特征可以被包括在或替换其他实施方案的部分和特征。
如图1至5所示，本实用新型提供一种余压回收用能系统，对原液压系统进行分级储能改造，在不影响液压设备正常运行，即在保证液压机的压力的制约和输出达到正常的标准条件下，达到资源的回收与利用。
本发明的人工板制造整厂液压设备余压回收及梯度利用系统包括：用能设备911、余压回收油路111、若干储能器、储能器输出回路311、回液油路411、压力传感器511、液压控制模块及阀组。
液压控制模块用于数据的采集及处理，并输出相应的控制信号至阀组中的相应的阀门，以控制各个阀门的开启以及关闭，以及对压力输出速度及流量的控制，具体的，液压控制模块可采用plc，以实现能量分级回收，根据需求梯级释放储存的能量，稳定高效地输出工作。压力传感器511与液压控制模块的数据输入端连接。阀组包括：控制阀、限压阀、止回阀、限流阀、四通换向阀1311。控制阀、限压阀、限流阀、四通换向阀与液压控制模块的数据输出端连接。
余压回收油路111设置在热压机1与液压油储存箱711之间，与原液压系统的回油管路并联。压力传感器511设置在余压回收油路111上，测量余压回收油路111的压力值，并上传至液压控制模块，通过液压控制模块实现按照压力等级大小，实现有序的液压能量分级回收。
储能器的液压油主要来源于液压机低压阶段供给并按照卸压的压力段进行分级回收，储能器压力高低来自液压机卸能液压梯度压力，储能器分为高压储能器组2011、中压储能器组2021与低压储能器组2031。高压储能器组2011回收压力对应液压机加压过程，即对应p1-p3段；中压储能器组2021回收压力对应液压机保压过程，即对应p3-p4段；低压储能器组2031回收压力对应液压机卸压过程，即对应p4-p6段。针对人造板制造过程压力的变化，对应于液压机加压、保压及卸压过程，将储能单元按梯度分为高、中、低压储能器组，实现了能量的分级储存，并为分级利用提供条件，达到最大程度的资源回收利用，最大限度的提高了液压系统的效率。
储能器为氮气皮囊蓄能器，具有重启方便、安装容易、反应灵敏、维护简单的优点。
各个储能器分别与余压回收油路111连接，实现连续分级回收存储能量，且各个储能器与余压回收油路111相连接的管路上设置控制阀811，具体的，控制阀811为电动阀。控制阀需具有很强的承载力并且对力平衡效果很强，能够调节输出压力流量，避免常规的液压控制阀组出现的负载力不大和耗能多的诸多缺点，达到使输出功率正常稳定运转的目的，实现对二次能源的回收利用以及对原液压系统工作状态的制约。
液压控制模块读取压力传感器511的测量数据，并依据所测量的压力值依次开启各个储能器对应的控制阀，使每个储能器回收与其对应梯度的余压。
热压机工作时，当热压机加压到工艺设定的最高压力p1，即pmax时，通过液压控制模块控制，关闭原液压系统回油管路的阀门，余压回收及梯度利用系统的控制阀组打开。
通过压力传感器511及液压控制模块，根据压力分级，分别输入高压储能器组2011、中压储能器组2021、低压储能器组2031进行储存。高压储能器组2011、中压储能器组2021、低压储能器组2031回收压力分别对应液压机加压、保压及卸压过程。即当位于p1~p3段时，高压储能器组2011及相应控制阀打开，其他储能器对应的控制阀关闭；当位于p3~p4段时，中压储能器组2021及相应控制阀打开，其他储能器对应的控制阀关闭；当位于p4~p6段时，低压储能器组2031及相应控制阀打开，其他储能器对应的控制阀关闭。卸压完毕后，每个压力级别的储能器组的单向阀关闭，完成各自的能量储存。
储能器通过储能器输出回路311与用能设备911连接，每个储能器对应一个储能器输出回路。
用能设备911包括：百叶窗密封门301，百叶窗密封门301通过联轴器14与液压升降机15连接，储能器输出回路311与液压升降机15的进油口连接，液压升降机15的出油口通过回液油路411与液压油储存箱711连接，储能器输出回路311与回液油路411通过四通换向阀1311连接。液压升降机15的升降轴通过联轴器14与百叶窗密封门的驱动转轴连接。液压升降机15的升降轴升降时通过联轴器带动百叶窗密封门301的驱动转轴转动。百叶窗密封门301的单元扇叶通过短轴与驱动轴连接，当驱动轴转动时，则驱动轴带动短轴转动从而驱动单元扇叶开合。
用能设备911还可以包括全厂其他需动力消耗的设备，按照耗能大小，对应分为高、中、低耗能组，并分别与对应级别的储能器输出回路3相连。各个用能设备组对应一个回液油路411，通过回液油路411将液压油导回液压油储存箱7进行储存。高压储能器组2011通过储能器输出回路与高耗能的用能设备组连接，高耗能的用能设备组可以为抛光机、烘干机。中压储能器组2021通过储能器输出回路与中耗能的用能设备组连接，中耗能的用能设备组可以为送料胶机及本发明的自动进出料装置2。低压储能器组2031通过储能器输出回路与低耗能的用能设备组连接，低耗能的用能设备组可以为照明灯、风扇及本发明的百叶窗密封门。
当百叶窗密封门301工作时，通过液压控制模块，开启相应级别的储能器所对应的控制阀，为百叶窗密封门输出能量。
百叶窗密封门301通过回液油路411与液压油储存箱711连接，储能器输出回路311与回液油路411通过四通换向阀1311连接。当储能器可以进行储能时，液压油进入储能器进行能量存储，当储能器蓄满时，四通换向阀1311关闭储能器一侧的阀口，液压油直接由储能器输出回路311进入回液油路411，输送至液压油储存箱711，保护整个储能器及油路，使整个回收系统更加稳定、安全。
在用能设备911不工作状态下，储能器储能达到设计要求后，液压油输入组件关闭并导入液压油储存箱711。液压控制模块是实现分级储能和梯级释能的关键，在压力传感器和液压控制阀组的联合作用下，实现控制阀组的自动开启和关闭。
余压回收油路111上还设置有限压阀10，避免压力过大损坏余压回收油路111。
各个储能器与余压回收油路111相连接的管路上还设置有止回阀11，避免用能设备组的液压油回流至余压回收油路111。
储能器输出回路311上设置限流阀12，限制储能器输出回路311的流量。
如图5所示，用能设备911还包括：自动进出料装置2及密封收集装置3。密封收集装置3用于密封热压机1，并为自动进出料装置2提供进出料通道；自动进出料装置2实现为热压机1的热压板层送料及出料，与密封收集装置3耦合联动工作，实现热压过程中vocs废气无外溢并集中收集并送入尾气处理装置。
如图5至7所示，密封收集装置包括：百叶窗密封门301、集气罩302及风机303。
百叶窗密封门301为两扇，分别位于热压机1的热压板层的进料侧及出料侧，百叶窗密封门301采用百叶窗的结构，当百叶窗叶片被拉起时，露出单元窗口，百叶窗的具体结构采用现有的百叶窗结构即可，这里不再赘述，本发明只需要保证单元窗口与热压机1的各个热压板层的位置相对应即可，即百叶窗密封门301开启后间隔与热压机热压板层间隔一致，以使得待压板坯可通过百叶窗密封门301的单元窗口进出各个热压板层。优选的，百叶窗闭合方式为向上闭合，同时百叶窗边缘设置有密封条。
百叶窗密封门301可通过导轨实现平行滑动，以方便检修。
集气罩302设置在热压机1两侧，集气罩302与百叶窗密封门301将热压机1完全密闭。集气罩302顶部设置漏斗状封盖304，漏斗状封盖顶部304开设出风口305，出风口305通过废气收集管路306与风机303的进气口连接。风机303通过管道将收集的废气输送至vocs废气处理装置，进行废气处理，以便vocs废气无外溢并在vocs废气处理装置内得到净化。
如图8至16所示，自动进出料装置2包括：固定框架201、移动支撑框架4、动力系统5、废三聚氰胺纸清扫装置6、轨道轮202、支撑滑动轨道203。移动支撑框架4、动力系统5、废三聚氰胺纸清扫装置6设置在固定框架201上。
轨道轮202设置在固定框架201底部，支撑滑动轨道203安装在地面上且与轨道轮202适配，使得固定框架201可通过轨道轮202在支撑滑动轨道203上移动。固定框架201在正常工作时锁定，如热压机1或自动进出料装置2需要检修时，可以解除锁定，在支撑滑动轨道203上移动至检修位置。固定框架201的高度，根据热压机一次热压板坯数量的不同而设置成不同高度，一般设置在5~10厘米之间。固定框架201的宽度，依据热压机工作宽度和移动支撑框架4尺寸，设定适当宽度，根据板坯尺寸大小一般宽度设为2.7米×1.3米。
支撑滑动轨道203由两根钢制轨道构成，固定于热压机1进料一侧，其宽度与固定框架201的两侧轨道轮宽度一致，轨道长度根据现场情况设定，在热压机1和自动进出料装置2需要检修时将自动进出料装置2移走，支撑滑动轨道203两端设有截止组块，防止自动进出料装置2整体移动时超出轨道限定区间。
如图6和17所示，废三聚氰胺纸清扫装置6包括：循环喷吹管路601及朝向热压机的热压板层7的文丘里喷嘴602，文丘里喷嘴602设置在循环喷吹管路601上。风机通过循环喷吹管路601将风送至文丘里喷嘴602，吹向热压板层7，以实现对废三聚氰胺纸的清扫。
移动支撑框架4包括：承板401、进退螺杆传动装置402、单向挡板装置403、推板404、滚轮405、薄板限翘装置406。
承板401承放待热压板坯、浸胶纸等材料，用于带动待压板坯进行移动，承板401可根据制造需要以及热压机的型号制定具体的数量。移动支撑框架4由动力系统5驱动进行移动，从而使得承板401移动，百叶窗密封门301的单元窗口位于承板401的行进轨迹上。承板401在进出料时通过百叶窗密封门301的单元窗口将待压板坯送入热压机1的热压板层内。
动力系统5包括：液压马达501、丝杆502、第一齿轮传动机构503、第二齿轮传动机构504。如图8所示，液压马达501通过第一齿轮传动机构503驱动丝杆502旋转，第一齿轮传动机构采用若干齿轮啮合传递动力。
如图12和13所示，进退螺杆传动装置402包括：螺杆402a及传动螺母402b，丝杆502通过第二齿轮传动机构504驱动螺杆402a转动，螺杆402a自转时，传动螺母402b在其上移动，传动螺母402b与承板401连接，从而实现液压马达501带动丝杆502旋转，丝杆502再通过第二齿轮传动机构504带动传动螺母402b移动，最后带动移动支撑框架4在固定框架201上移动。第二齿轮传动机构采用若干齿轮啮合传递动力。
如图14至15所示，单向挡板装置403包括：固定板403a以及与固定板403a铰接的摆动板403b，固定板403a上设置用于限制摆动板403b摆动方向的限位块403c。承板401前端开设缺口401a，固定板403a与固定框架201连接，摆动板403b贯穿缺口401a。当承板401在固定框架201内时，摆动板403b位于缺口401a内；随着承板401的推出，摆动板403b受力向上摆动，在待压板坯的上方划过，因此并不影响板材的移动，直至摆动板403b落到待压板坯的后方，再次与承板401的上表面接触，此时就算承板401回撤，摆动板403b也会卡住待压板坯，阻止待压板坯跟随承板401一同回撤。
如图15至16所示，推板404及滚轮405设置在承板401的前端，即靠近热压机的一端。
上料时，由人工将待压板坯放置在各个承板401上。每层承板平面两端人工上板位置向内收缩，增加工人操作空间，同时其边缘即为待压板坯放置最佳位置，降低工人操作难度，缩短板坯位置调整时间，确保板坯进入热压机位置准确。
待压板坯放置完成后，在控制系统的控制下，热压机开启进料工作，驱动承板401带动待压板坯移动，当待压板坯推进近端边缘超过固定框架靠近热压机边缘时，触发单向挡板装置403，可在移动支撑框架4后退时阻止待压板坯跟随移动支撑框架4反向移动。待压板坯接触到热压机后，待压板坯会在滚轮405上滑动进入热压机，减少系统阻力降低板材磨损风险。当待压板坯进入到热压机1一定位置时，移动支撑框架4后退一定距离并停止，使待压板坯脱离移动支撑框架4并完全落在热压机得到热压板层上，此时移动支撑框架4再次启动向热压机1方向前进，通过推板404二次推动待压板坯进入到热压机1准确热压位置。当待压板坯进入到热压机准确热压位置后，移动支撑框架4停止前进，并开始反向移动至原始位置，完成一次进料动作，并为下一次进出料工作循环做准备。
当热压机内板坯热压完毕，热压机释压后，在控制系统的控制下，热压机开启出料工作，移动支撑框架4开始向热压机1移动，同时热压机1双侧的百叶窗密封门301打开，通过固定框架201上的动力系统5，推动移动支撑框架4向热压机1方向移动，通过推板404推出热压机内热压完毕的胶合板成品并由工人取出。
移动支撑框架4的进退，通过进退螺杆传动装置402与固定框架201上的丝杆502相连，利用固定框架动力系统5推动丝杆502正、反向旋转，从而控制移动支撑框架4的进退。
如图12所示，薄板限翘装置406包括：固定片406a及调整片406b；固定片406a一端与固定框架201连接，另一端与调整片406b连接，调整片406b的尾端向远离承板401的一侧翘起。为了适应易卷翘薄板的自动上料，本发明在承板401两侧，设置了薄板限翘装置406，根据不同热压机层间距调整薄板限翘装置406的压力，确保自动上料可靠性和上板质量安全性，薄板放置到承板401上时，薄板两侧边缘会因薄板限翘装置406的作用，而限定在一定的翘起范围内，同时不影响板坯的上料，从而及解决了易卷翘薄板的自动上料问题。
根据胶合板热压和上料是交替工作的特点，本发明的动力系统5的动力源于热压机液压系统泄压时的余能，通过储能装置储存后用于移动支撑框架4的运动。其液压油储存量约占热压机液压系统总量的10%左右，即可满足移动支撑框架4的运行动力需要。动力系统5向整套装置各运动部件的提供动力，包括移动支撑框架4的往复运动以及浸胶纸热固定装置的开合。
本发明百叶窗密封门301开启扇叶所使用的液压升降机、风机303、液压马达501、废三聚氰胺纸清扫装置所使用的风机、带动百叶窗密封门301整体移动的电机均来自储能器，通过储能器输出回路311将液压油导入上述用能设备中，将回收的液压余能应用到人造板制备过程中的需要能量供给的用能设备。可显著提高人造板制备的效率，而且可以大幅度减少企业生产运行能耗，降低企业运行成本，具有明显的节能和经济效益。
本实用新型所提到的控制系统由中心控制器、压力传感器、限位开关、电磁阀以及其他传感器和线缆组成。控制系统控制面板设置进出料启动、进出料复位、进出料前进、进出料后退、热固定启动、热固定复位、急停等功能按钮，分别控制移动支撑框架的运动，以及在任何紧急状况下的运动动作暂停。
上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所做的改变，修饰，替代，组合，简化，均应为等效的置换方式，都应包含在本实用新型的保护范围内。
1.一种余压回收用能系统，其特征在于，包括：用能设备、压力传感器、液压控制模块、若干储能器、储能器输出回路、回液油路、四通换向阀以及增设在热压机与液压油储存箱之间的余压回收油路；
所述压力传感器设置在所述余压回收油路上，各个储能器分别与所述余压回收油路连接，且各个储能器与所述余压回收油路相连接的管路上设置控制阀；
所述液压控制模块读取所述压力传感器的测量数据，并依据所测量的压力值依次开启各个储能器对应的控制阀，使每个储能器回收与其对应梯度的余压；
所述储能器通过所述储能器输出回路与用能设备组连接；
所述用能设备包括：百叶窗密封门，所述百叶窗密封门通过联轴器与液压升降机连接，所述储能器输出回路与所述液压升降机的进油口连接，所述液压升降机的出油口通过所述回液油路与所述液压油储存箱连接，所述储能器输出回路与所述回液油路通过所述四通换向阀连接。
2.根据权利要求1所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，所述用能设备还包括：自动进出料装置及密封收集装置；所述密封收集装置包括：所述百叶窗密封门，所述百叶窗密封门设置在热压机的热压板层的进料侧及出料侧；
所述自动进出料装置包括：移动支撑框架；所述移动支撑框架包括：用于带动待压板坯进行移动的承板；所述百叶窗密封门的单元窗口位于所述承板的行进轨迹上，使所述承板在进出料时通过所述百叶窗密封门的单元窗口将待压板坯送入所述热压机的热压板层内。
3.根据权利要求2所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，所述储能器为氮气皮囊蓄能器。
4.根据权利要求3所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，所述余压回收油路上还设置有限压阀。
5.根据权利要求4所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，各个储能器与所述余压回收油路相连接的管路上还设置有止回阀。
6.根据权利要求5所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，所述储能器输出回路上设置限流阀。
7.根据权利要求6所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，所述自动进出料装置还包括：固定框架及动力系统；所述移动支撑框架及动力系统设置在所述固定框架上；所述动力系统包括：液压马达及丝杆，所述液压马达通过第一齿轮传动机构驱动丝杆旋转，所述丝杆与所述移动支撑框架连接，驱动所述移动支撑框架在所述固定框架上移动。
8.根据权利要求7所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，所述移动支撑框架还包括：进退螺杆传动装置；所述进退螺杆传动装置包括：螺杆及传动螺母，所述丝杆通过第二齿轮传动机构驱动所述螺杆转动，所述传动螺母与所述承板连接。
9.根据权利要求8所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，所述移动支撑框架还包括：单向挡板装置；所述单向挡板装置包括：固定板以及与所述固定板铰接的摆动板，所述固定板上设置用于限制所述摆动板摆动方向的限位块；所述承板前端开设缺口，所述固定板与所述固定框架连接，所述摆动板贯穿所述缺口。
10.根据权利要求9所述的一种余压回收用能系统，其特征在于，所述移动支撑框架还包括：推板及滚轮；所述推板及所述滚轮设置在所述承板的前端。
技术总结