本实用新型涉及深基坑施工的技术领域，尤其是涉及一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系。
背景技术：
深基坑是指开挖深度超过5米或地下室三层以上，或深度虽未超过5米，但地质条件和周围环境及地下管线特别复杂的工程。塔式起重机简称塔吊，塔式起重机是动臂装在高耸塔身上部的旋转起重机。工作范围大，主要用于多层和高层建筑施工中材料的垂直运输和构件安装。
在基坑施工过程中，通常马道作为车辆进出基坑的唯一通道，承担着土方外运和部分底板结构施工材料运输的作用。目前马道主要采用倾斜坡道形式，即从基坑顶到基坑底设置缓坡。缓坡一般采用土方堆砌或者钢结构栈桥。这种形式的马道占用大量基底空间，且收马道时间长，因此倾斜坡道的形式对桩基础或地下结构工期影响大。
公告号为cn209635765u的中国专利公开了一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，包括塔吊、塔吊基础层、塔吊基础桩、冠梁、基坑侧壁、塔吊吊钩、吊具顶部钢丝绳、吊装箱、基坑和地面。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于载重车辆本身的质量分布并不均匀，且载重车辆上根据所承载货物的种类、总重量的改变，其整体重心会发生改变，在塔吊对吊装箱起吊的过程中，吊装箱容易发生倾斜，使其运载的车辆发生倾斜甚至侧翻，造成施工事故。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，其具有在掉起吊运输的过程中对车辆进行稳定，减少倾斜或者侧翻发生可能性的效果。
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，包括塔吊本体，还包括设置在基坑内的起吊框，所述起吊框包括底板和垂直底板且竖直向上设置的侧杆，基坑内位于所述起吊框的两侧分别固设有竖直向上延伸设置的导向架，所述侧杆与导向架之间通过导向机构滑动连接。
通过采用上述技术方案，设置导向架并使导向架与起吊框的侧杆滑动连接，进而通过导向架对起吊框进行限位，减少起吊框在被塔吊吊起的过程中发生倾斜或侧翻的情况，提升了施工的安全性。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向机构包括设置在导向架上的导向框，所述起吊框通过线缆与塔吊本体的其中机构连接，所述导向框设置在两导向架相对的一侧且平行于导向架的长度方向设置，所述侧杆上转动连接有若干导向轮，所述导向轮的转轴水平设置，所述导向轮的周向侧壁与导向框的框底抵触。
通过采用上述技术方案，由于设置了导向轮和导向框，并使导向轮部分伸入导向框内，通过导向框对起吊框进行限位的同时，降低了起吊框侧杆与导向框之间的摩擦，从而减少了塔吊对起吊框吊起时的载荷，提升了起吊的稳定性。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：位于同一导向架上的导向框均设有两个，靠近基坑边缘的所述导向架上两导向框之间的间距小于远离基坑边缘的导向架上两导向框之间的间距，基坑一侧的地面上位于所述导向架的一侧设有横支架，所述横支架向导向框顶端方向延伸，各个所述导向轮分别位于起吊框长度方向的两侧且位置分别于相应的导向框相适应。
通过采用上述技术方案，由于使远离基坑边缘的两个导向框间距大于靠近基坑边缘的两个导向框，使导向框顶端设置的横支架不会干涉到起吊框的起吊运动，同时通过横支架的设置，使塔吊将起吊框吊起到导向架顶部后，将起吊框横向运输一小段距离即可使起吊框底部得到支撑，降低了塔吊的载荷，并进一步减少了横向运输时起吊框发生倾斜和侧翻的可能性。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：各个所述导向架底端均固定连接有混凝土基台，所述混凝土基台埋设在基坑底部的地面内。
通过采用上述技术方案，由于在导向架的底端设置了混凝土基台，提升了各个导向架的结构稳定性，通过将混凝土基台埋设在基坑底部的地面内，通过地面对混凝土基台进行固定，减少导向架发生侧翻的可能性，从而提升了结构整体的稳定性。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述导向架相互远离的一侧均固定连接有斜支杆，所述斜支杆远离导向架的一端支撑在地面上。
通过采用上述技术方案，由于设置了抵在地面上的斜支杆对导向架进行制成，进一步减少了导向架发生倾斜和翻到的可能性，提升了导向架支撑结构的可靠程度。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述底板上设有用于对车辆进行限位的限位件。
通过采用上述技术方案，限位件对在底板上的车辆进行限位，减少车辆在底板上发生运动而造成起吊框晃动，使结构之间发生碰撞损坏和造成危险的可能性，提升了装置的安全性能。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位件包括固定连接在底板上的钢支撑板，所述支撑板上放置有止动块，所述止动朝向钢支撑板的一侧嵌设有永磁吸盘，所述永磁吸盘的工作面朝向钢支撑板设置。
通过采用上述技术方案，实际使用过程中，工作人员将车辆驾驶到底板上后，将止动块分别阻挡在车辆轮胎的两侧，并通过永磁吸盘与钢支撑板的吸合对止动块进行定位，从而减少车辆移动的可能性，止动块的设置和拆卸操作简单快速，对施工进度的影响小。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：基坑内地面上位于两所述导向框之间设有重力传感器。
通过采用上述技术方案，通过设置重力传感器，当载重车辆运动到起吊框上时，通过重力传感器对车辆进行测重，从而得知车辆是否超过塔吊运输的载重上限，减少由于车辆超重而使塔吊倾倒发生事故的可能性。
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过设置导向架和起吊框的侧杆滑动连接设置，从而使导向架在起吊框被吊起的过程中限制起吊框的运动轨迹和姿态，减少起吊框发生倾斜和侧翻造成危险的可能性；
2.通过设置限位件，减少了载重车辆在底板上发生窜动的可能性，进而减少了由于车辆窜动导致起吊框摇晃，从而发生碰撞造成事故的可能性。
附图说明
图1是本实施例用于体现体系整体的结构示意图。
图2是本实施例用于体现基坑内导向架及起吊框结构的示意图。
图3是图2中a部分的放大示意图。
图中，1、塔吊本体；2、起吊框；21、底板；211、钢支撑板；22、侧杆；3、导向架；31、混凝土基台；32、斜支杆；41、导向框；42、导向轮；43、横支架；5、限位件；51、止动块；52、永磁吸盘；6、重力传感器。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
如图1，为本实用新型公开的一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，包括塔吊本体1。塔吊本体1设置在基坑的一侧。基坑内地面上埋设有两个混凝土基台31，其中一个混凝土基台31设置在另一个混凝土基台31靠近最接近的基坑边缘位置的一侧，每个混凝土基台31上均固定连接有两个导向架3，导向架3竖直向上设置。导向架3相互远离的一侧侧壁上均固定连接有斜支杆32，斜支杆32远离导向架3的一端分别与地面抵触，从而提升了导向架3支撑结构的稳定性。
如图2，地面上位于两混凝土基台31之间放置有重力传感器6用于测量被起吊的载重车辆的重量是否超过塔吊的载重上相。重力传感器6上放置有起吊框2，起吊框2包括底板21和与底板21上表面固定连接的四根侧杆22，其中底板21的长度方向垂直于基坑的侧边设置。四根侧杆22的顶端分别于塔吊本体1的吊钩通过线缆连接。导向架3与起吊框2之间通过导向机构滑动连接。导向机构包括设置在各个导向架3上的导向框41，导向框41平行于导向架3的长度方向设置。同一混凝土基台31上的导向框41分别设置在相应导向架3朝向另一混凝土基台31的侧壁上。侧杆22上均转动连接有若干导向轮42，各个导向轮42分别伸入相应的导向框41内并与导向框41的框底抵触。
如图2和图3，起吊框2的底板21上固定连接有钢支撑板211，钢支撑板211上放置有用于对车辆进行限位的限位件5。限位件5选用楔形止动块51，止动块51底侧开设有嵌槽，永磁吸盘52固定连接在嵌槽内且工作面朝向钢支撑板211，工作人员将楔形止动块51的斜面抵在车轮上，并通过永磁吸盘52将止动块51与钢板定位，从而阻止车辆在起吊框2内窜动，造成危险的情况。
如图1和图2，靠近基坑边缘的两导向框41之间的间距小于远离基坑边缘两导向框41之间的间距。基坑顶端位于导向架3一侧的地面上通过锚杆固定有四个横支架43，各个横支架43分别向相应的导向框41方向延伸，向靠近基坑边缘的两个导向框41方向延伸的横支架43延伸至导向框41顶侧并与之固定连接，向远离基坑边缘的两个导向框41延伸的横支架43与导向框41之间留有供导向轮42升起的间隙。各个横支架43均向伸向基坑顶端地面上并通过锚杆与地面固定。各个侧杆22上均由一个导向轮42周向侧壁的底部低于底板21底壁。
本实施例的实施原理为：当需要将基坑内的载重车辆通过吊塔体系中运出时，工作人员首先将车辆驾驶到底板21上，而后工作人员拉起载重车辆的手刹，并将止动块51分别于车轮抵紧并启动永磁吸盘52将车辆定位。而后在塔吊的提升下，起吊框2在导向架3的引导下向上升起，当最下方的导向轮42升至导向框41顶端后，塔吊的吊钩向基坑顶部地面处移动，从而使起吊框2运动至横支架43上方，导轮与横支架43抵触，并在塔吊吊钩的引导下使起吊架向地面运动。最后工作人员拆卸止动块51后即可将完成对载重车辆的运输。
将载重车辆从基坑顶部运输到基坑底部的过程与上述吊出的过程正好相反。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
1.一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，包括塔吊本体(1)，其特征在于：还包括设置在基坑内的起吊框(2)，所述起吊框(2)通过线缆与塔吊本体(1)的起重机构连接，所述起吊框(2)包括底板（21）和垂直底板（21）且竖直向上设置的侧杆(22)，基坑内位于所述起吊框(2)的两侧分别固设有竖直向上延伸设置的导向架(3)，所述侧杆(22)与导向架(3)之间通过导向机构滑动连接。
2.根据权利要求1所述的一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，其特征在于：所述导向机构包括设置在导向架(3)上的导向框(41)，所述导向框(41)设置在两导向架(3)相对的一侧且平行于导向架(3)的长度方向设置，所述侧杆(22)上转动连接有若干导向轮(42)，所述导向轮(42)的转轴水平设置，所述导向轮(42)的周向侧壁与导向框(41)的框底抵触。
3.根据权利要求2所述的一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，其特征在于：位于同一导向架(3)上的导向框(41)均设有两个，靠近基坑边缘的所述导向架(3)上两导向框(41)之间的间距小于远离基坑边缘的导向架(3)上两导向框(41)之间的间距，基坑一侧的地面上位于所述导向架（3）的一侧设有横支架（43），所述横支架(43)向导向框（41）顶端方向延伸，各个所述导向轮(42)分别位于起吊框(2)长度方向的两侧且位置分别于相应的导向框(41)相适应。
4.根据权利要求1所述的一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，其特征在于：各个所述导向架(3)底端均固定连接有混凝土基台(31)，所述混凝土基台(31)埋设在基坑底部的地面内。
5.根据权利要求4所述的一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，其特征在于：所述导向架(3)相互远离的一侧均固定连接有斜支杆(32)，所述斜支杆(32)远离导向架(3)的一端支撑在地面上。
6.根据权利要求1所述的一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，其特征在于：所述底板（21）上设有用于对车辆进行限位的限位件(5)。
7.根据权利要求6所述的一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，其特征在于：所述限位件(5)包括固定连接在底板（21）上的钢支撑板(211)，所述支撑板上放置有止动块(51)，所述止动朝向钢支撑板(211)的一侧嵌设有永磁吸盘(52)，所述永磁吸盘(52)的工作面朝向钢支撑板(211)设置。
8.根据权利要求2所述的一种适用于深基坑载重车辆垂直运输的塔吊体系，其特征在于：基坑内地面上位于两所述导向框(41)之间设有重力传感器(6)。
技术总结