本实用新型涉及油缸领域，尤其涉及一种缓冲油缸。
背景技术：
油缸即液压油缸，液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动的液压执行元件，它结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳。因此，在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
油缸在工作状态时，油缸中的活塞杆往复运动，会对缸筒产生一定的冲击力，进而会产生噪声。并且在长期的使用过程中，会损坏缸体与活塞。为此，在活塞杆运动的起始阶段与终点阶段需要进行缓冲，以降低冲击力，满足液压油缸的使用性能要求，延长油缸的使用寿命。
现有油缸中的缓冲装置存在结构复杂，在工作过程中活塞和活塞杆对缸筒冲击力缓冲效果不理想。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种缓冲油缸，该油缸能够避免活塞与后盖的撞击，及活塞杆与工件的撞击，有效保护油缸，延长油缸的使用寿命。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种缓冲油缸，包括：
缸体，所述缸体的一端设有端盖，所述缸体的另一端设有后盖；
活塞杆，所述活塞杆的一端贯穿所述端盖后设置于所述缸体的油缸腔内，在所述活塞杆朝向所述后盖的一端设有与所述油缸腔相配合的活塞；
所述活塞包括与所述活塞杆固定连接的活塞本体，设置于所述活塞本体朝向所述后盖一侧的缓冲段，所述后盖内设有与所述缓冲段相配合的缓冲腔，所述缓冲腔在其轴线上的长度大于所述缓冲段在其轴线上的长度。
上述技术方案中，在垂直于所述活塞的轴线方向，所述缓冲段的截面积小于所述活塞本体的截面积。
上述技术方案中，所述缓冲段的外侧设置有环形槽，所述环形槽内设有使所述缓冲段与所述缓冲腔密封配合的密封环。
上述技术方案中，所述后盖上设有用于控制所述活塞杆朝向所述后盖运动速度的第一缓冲系统。
上述技术方案中，所述第一缓冲系统包括第一缓冲油路，所述第一缓冲油路的一端与第一油路相连通，所述第一缓冲油路的另一端与所述油缸腔相连通，在所述第一缓冲油路与所述第一油路相交处设有用于控制进入所述第一缓冲油路油量的第一控制阀。
上述技术方案中，所述第一油路与所述后盖上的第一油口相连通。
上述技术方案中，所述端盖上设有用于控制所述活塞杆背离所述后盖运动速度的第二缓冲系统。
上述技术方案中，所述第二缓冲系统包括第二缓冲油路，所述第二缓冲油路的一端与第二油路相连通，所述第二缓冲油路的另一端与第三油路相连通，在所述第二缓冲油路中设有用于控制进入第三油路油量的第二控制阀。
上述技术方案中，所述第二油路与所述第三油路间隔设置，所述第三油路位于朝向所述活塞的一侧，所述第二油路与所述端盖上的第二油口相连通。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
1.本实用新型中活塞包括活塞本体与缓冲段，在后盖内设有与缓冲段相配合的缓冲腔，缓冲腔的深度大于缓冲段的长度，使活塞朝向后盖运动时，活塞不会直接撞击后盖，避免活塞撞击造成的油缸自身损坏现象，有效保护油缸。
2.在后盖上设有用于控制活塞杆朝向后盖运动速度的第一缓冲系统，在端盖上设有用于控制活塞杆背离后盖运动速度的第二缓冲系统，有效避免了撞击，延长油缸的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型缓冲油缸结构示意图；
图2是本实用新型后盖结构示意图；
图3是本实用新型端盖结构示意图；
图4是本实用新型活塞杆结构示意图；
图5是本实用新型活塞结构示意图；
图6是本实用新型控制阀结构示意图。
其中：1、缸体；11、油缸腔；
2、端盖；21、第二缓冲油路；22、第二油路；23、第三油路；24、第二控制阀；25、第二油口；
3、后盖；31、缓冲腔；32、第一缓冲油路；33、第一油路；34、第一控制阀；35、第一油口；
4、活塞杆；
5、活塞；51、活塞本体；52、缓冲段；53、环形槽；54、密封环；
61、控制阀芯、62、螺母；63、第一密封环；64、控制阀腔。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：参见图1～6所示，一种缓冲油缸，包括：
缸体1，所述缸体1的一端设有端盖2，所述缸体1的另一端设有后盖3；
活塞杆4，所述活塞杆4的一端贯穿所述端盖2后设置于所述缸体1的油缸腔11内，在所述活塞杆4朝向所述后盖3的一端设有与所述油缸腔11相配合的活塞5；
所述活塞5包括与所述活塞杆4固定连接的活塞本体51，设置于所述活塞本体51朝向所述后盖3一侧的缓冲段52，所述后盖3内设有与所述缓冲段52相配合的缓冲腔31，所述缓冲腔31的深度大于所述缓冲段52的长度。
通过在活塞本体51上设置缓冲段52，在后盖3上设置与缓冲段52相配合的缓冲腔31，且缓冲腔31的深度大于缓冲段52的长度，使缓冲段52在随活塞杆4运动进入缓冲腔31内时，缓冲段52的端部不能撞击缓冲腔31的底部，即缓冲段52不会对与其相对的后盖3形成撞击，有效的保护了缸体1。
参见图5所示，在垂直于所述活塞5的轴线方向，所述缓冲段52的截面积小于所述活塞本体51的截面积。使缓冲段52全部进入缓冲腔31时，活塞本体51与后盖3的端部相抵，限制了活塞5继续向后盖3运动，即限制其从正面与后盖3相撞。
为了防止缓冲段52与缓冲腔31间存在漏油，不能精准的控制活塞杆4的运动，在所述缓冲段52的外侧设置有环形槽53，所述环形槽53内设有使所述缓冲段52与所述缓冲腔31密封配合的密封环54。
在一个优选的实施方式中，所述后盖3上设有用于控制所述活塞杆4朝向所述后盖3运动速度的第一缓冲系统，当活塞杆4朝向后盖3运动并运动至靠近后盖3时，通过第一缓冲系统向活塞5作用一个与活塞5运动方向相反的压力，从而使活塞杆4朝向后盖3的运动速度降低，避免其撞击后盖3。
参见图1、2所示，所述第一缓冲系统包括第一缓冲油路32，所述第一缓冲油路32的一端与第一油路33相连通，所述第一缓冲油路32的另一端与所述油缸腔11相连通，在所述第一缓冲油路32与所述第一油路33相交处设有用于控制进入所述第一缓冲油路32油量的第一控制阀34。所述第一油路33与所述后盖3上的第一油口35相连通。
当活塞杆4朝向后盖3运动，且活塞5靠近后盖3时，从第一油口35进油，油沿第一油路33流动，缓冲段52与缓冲腔31密封配合，通过第一控制阀34调节从第一油路33进入第一缓冲油路32中的油量，从而控制第一缓冲油路32内的油对活塞5的冲击力的大小，实现对活塞5运动速度的调节。
在一个优选的实施方式中，所述端盖2上设有用于控制所述活塞杆4背离所述后盖3运动速度的第二缓冲系统。
参见图1、3所示，所述第二缓冲系统包括第二缓冲油路21，所述第二缓冲油路21的一端与第二油路22相连通，所述第二缓冲油路21的另一端与第三油路23相连通，在所述第二缓冲油路21中设有用于控制进入第三油路23油量的第二控制阀24。所述第二油路22与所述第三油路23间隔设置，所述第三油路23位于朝向所述活塞5的一侧，所述第二油路22与所述端盖2上的第二油口25相连通。
参见图6所示，第一控制阀34、第二控制阀24均包括设置于控制阀腔64内的控制阀芯61，设置于控制阀芯61上用于控制阀芯61旋转的螺母62，设置于控制阀芯61上用于控制阀芯61与控制阀腔64密封的第一密封环63。设置于所述控制阀腔64内用于与控制阀芯61密封的第二密封环，使所述控制阀芯61与控制阀腔64实现双重密封。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
1.一种缓冲油缸，其特征在于，包括：
缸体，所述缸体的一端设有端盖，所述缸体的另一端设有后盖；
活塞杆，所述活塞杆的一端贯穿所述端盖后设置于所述缸体的油缸腔内，在所述活塞杆朝向所述后盖的一端设有与所述油缸腔相配合的活塞；
所述活塞包括与所述活塞杆固定连接的活塞本体，设置于所述活塞本体朝向所述后盖一侧的缓冲段，所述后盖内设有与所述缓冲段相配合的缓冲腔，所述缓冲腔的深度大于所述缓冲段的长度。
2.根据权利要求1所述的缓冲油缸，其特征在于：在垂直于所述活塞的轴线方向，所述缓冲段的截面积小于所述活塞本体的截面积。
3.根据权利要求1所述的缓冲油缸，其特征在于：所述缓冲段的外侧设置有环形槽，所述环形槽内设有使所述缓冲段与所述缓冲腔密封配合的密封环。
4.根据权利要求1所述的缓冲油缸，其特征在于：所述后盖上设有用于控制所述活塞杆朝向所述后盖运动速度的第一缓冲系统。
5.根据权利要求4所述的缓冲油缸，其特征在于：所述第一缓冲系统包括第一缓冲油路，所述第一缓冲油路的一端与第一油路相连通，所述第一缓冲油路的另一端与所述油缸腔相连通，在所述第一缓冲油路与所述第一油路相交处设有用于控制进入所述第一缓冲油路油量的第一控制阀。
6.根据权利要求5所述的缓冲油缸，其特征在于：所述第一油路与所述后盖上的第一油口相连通。
7.根据权利要求1所述的缓冲油缸，其特征在于：所述端盖上设有用于控制所述活塞杆背离所述后盖运动速度的第二缓冲系统。
8.根据权利要求7所述的缓冲油缸，其特征在于：所述第二缓冲系统包括第二缓冲油路，所述第二缓冲油路的一端与第二油路相连通，所述第二缓冲油路的另一端与第三油路相连通，在所述第二缓冲油路中设有用于控制进入第三油路油量的第二控制阀。
9.根据权利要求8所述的缓冲油缸，其特征在于：所述第二油路与所述第三油路间隔设置，所述第三油路位于朝向所述活塞的一侧，所述第二油路与所述端盖上的第二油口相连通。
技术总结