本实用新型涉及了机械液压技术领域，具体的是一种油缸。
背景技术：
油缸中一般设有活塞杆，活塞杆的后端连接有活塞。油缸在工作过程中，缸体中充满液压油，因此对油缸整体的密封性要求较高，以防止出现缝隙漏油情况。
现有技术中的油缸，活塞是两端开放式，活塞杆的后端安装于活塞中，此结构，液压油容易从活塞和活塞杆之间的间隙中溢出。
在活塞杆运动过程中，活塞杆与活塞之间的连接稳定性对油缸的正常运行具有重要意义。现有技术中的油缸，其活塞杆与活塞之间容易松动，从而降低油缸工作的稳定性。
现有技术中的油缸，其通常在活塞和缸体之间设置格莱圈密封件，以防止活塞和缸体之间的间隙溢油，油缸在工作过程中，对格莱圈密封件的破坏较大，且液压油中的杂物会直接冲击损坏格莱圈密封件。
因此，有必要对现有技术中的油缸进行改进。
技术实现要素：
为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种油缸，其杜绝了活塞与活塞杆连接缝隙中液压油内漏情况，避免了活塞与活塞杆松动，延长了油缸的使用寿命。
本实用新型公开了一种油缸，包括：
缸体；
活塞，其设于所述缸体中并能沿所述缸体的内壁滑动，所述活塞沿其滑动方向开设有后端封闭的安装槽；以及
活塞杆，其包括由前至后依次连接的杆体前段、锥度段和杆体后段，所述杆体前段设于所述缸体中且至少部分设于所述安装槽中，所述锥度段和所述杆体后段均设于所述安装槽中，所述杆体后段与所述安装槽之间螺纹连接；
其中，所述锥度段前端面的直径大于其后端面的直径。
作为优选，所述安装槽内壁面向所述杆体前段开设有第一环形槽，所述杆体前段对应于所述第一环形槽处开设有第二环形槽，所述第一环形槽和所述第二环形槽之间设置有弹簧卡扣。
作为优选，所述安装槽的预设位置处沿其内壁设有环形凸台，所述环形凸台朝向所述安装槽的后端延伸，所述锥度段的后端面与所述环形凸台的前端面平齐。
作为优选，所述锥度段前端面的直径与所述杆体前段后端面的直径相同。
作为优选，所述锥度段后端面的直径与所述杆体后段前端面的直径相同。
作为优选，所述杆体前段、所述锥度段和所述杆体后段一体设置且同轴设置。
作为优选，所述杆体前段的前端伸出所述缸体的前端。
作为优选，所述活塞与所述缸体内壁之间依次设有第一耐磨环、第一格莱圈和第二耐磨环。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型油缸通过设置安装槽内壁面向杆体前段开设有第一环形槽，杆体前段对应于第一环形槽处开设有第二环形槽，第一环形槽和第二环形槽之间设置有弹簧卡扣。由此，当油缸工作时，弹簧扣环可以对活塞杆和活塞的连接起到限位固定作用。本实用新型油缸同时设置杆体后段与活塞间通过螺纹连接，进一步加强了活塞杆和活塞的连接，避免了活塞与活塞杆松动。
本实用新型油缸通过设置活塞与缸体内壁之间由前至后依次设有第一耐磨环、第一格莱圈和第二耐磨环，从而，第一耐磨环和第二耐磨环能够起到很好的支撑作用，减轻了液压油压力对第一格莱圈的冲击，防止第一格莱圈被过早的损坏。
本实用新型油缸通过设置第一耐磨环和第二耐磨环的外壁设有多个切口，从而当缸体中的液压油进入活塞和缸体间隙间时，液压油能够进入第一耐磨环和第二耐磨环的切口中，以防止液压油对第一耐磨环和第二耐磨环之间的第一格莱圈产生破坏。
本实用新型油缸制作工艺简单易于操作，制作快捷，大大的降低了用工成本，提高了油缸的使用性能和强度。油缸的密封结构设计合理使其具有极好的耐高压耐高温性能。
为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例中油缸的结构示意图；
图2是本实用新型实施例中活塞的结构示意图；
图3是本实用新型实施例中活塞杆的结构示意图；
以上附图的附图标记：1-缸体；2-活塞；3-活塞杆；4-前端盖；5-弹簧扣环；6-第一耐磨环；7-第一格莱圈；8-第二耐磨环；9-第一油口；10-第二油口；11-o型圈；12-第二格莱圈；13-尘封；14-轴用油封；15-斯特封；16-环形凸台；
201-第一环形槽；
301-杆体前段；302-锥度段；303-杆体后段；304-第二环形槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实施例公开了一种油缸，包括：
缸体1；
活塞2，其设于所述缸体1中并能沿所述缸体1的内壁滑动，所述活塞2沿其滑动方向开设有后端封闭的安装槽；以及
活塞杆3，其包括由前至后依次连接的杆体前段301、锥度段302和杆体后段303，所述杆体前段301设于所述缸体1中且至少部分设于所述安装槽中，所述锥度段302和所述杆体后段303均设于所述安装槽中，所述杆体后段303与所述安装槽之间螺纹连接；
其中，所述锥度段302前端面的直径大于其后端面的直径。
参考附图1-3，本实施例提供了一种油缸，其包括缸体1、活塞2以及活塞杆3。本实施例中所述的前端即油缸的输出端，后端与前端相对设置。活塞杆3朝向前端运动伸出缸体1，朝向后端运动缩回缸体1。
在缸体1的前端和后端分别设置有第一油口9和第二油口10，以向缸体1中注入液压油或排出液压油。缸体1的前端开放并且后端封闭。活塞杆3的前端伸出缸体1的前端。活塞杆3的后端向缸体1的内部延伸至与活塞2连接。活塞2在运动过程中使缸体1的内部形成了两个隔离的油腔，第一油口9用于向位于前端的油腔中注入或排出液压油，第二油口10用于向位于后端的油腔中注入或排出液压油。
缸体1的前端安装有两端开放的前端盖4。前端盖4与缸体1之间由前至后依次设有o型圈11和第二格莱圈12，使得前端盖4和缸体1之间能够较好的密封，以防止溢油。前端盖4上开设了对应沟槽以安装o型圈11和第二格莱圈12。o型圈11即橡胶密封圈。
前端盖4与活塞杆3之间由前至后依次设有尘封13、轴用油封14和斯特封15。前端盖4上开设了相应的沟槽以安装尘封13、轴用油封14和斯特封15。通过尘封13、轴用油封14和斯特封15的设置，提高了前端盖4与活塞杆3之间连接的紧密性，使得缸体1内部具有很好的密封性。
活塞2设于缸体1中并能沿缸体1的内壁在缸体1内滑动。活塞2与缸体1的内壁之间由前至后依次设有第一耐磨环6、第一格莱圈7和第二耐磨环8。第一耐磨环6的外壁设有多个切口，多个切口在第一耐磨环6的外壁沿圆周排布，且各个切口与第一耐磨环6的轴线呈45°夹角。第二耐磨环8和第一耐磨环6的结构相同。
第一耐磨环6和第二耐磨环8的设置起到支撑的作用，减轻了液压油压力对第一格莱圈7的冲击，防止第一格莱圈7被过早的损坏。第一耐磨环6和第二耐磨环8上的切口可以起到贮存液压油的作用。当缸体1中的液压油进入活塞2和缸体1间隙间时，液压油能够进入第一耐磨环6和第二耐磨环8的切口中，从而防止液压油对第一格莱圈7产生破坏。第一耐磨环6和第二耐磨环8的设置延长了油缸的使用寿命。
活塞2沿其滑动方向开设有前端开放、后端封闭的安装槽。对于传统的活塞，其后端是也是开放式，这种后端开放式活塞结构很容易造成活塞2与活塞杆3之间溢油。因此本实施例将活塞2结构改进为后端封闭，从而杜绝了活塞2与活塞杆3连接缝隙中液压油内漏情况。
活塞杆3包括由前至后依次连接的杆体前段301、锥度段302和杆体后段303。杆体前段301、锥度段302和杆体后段303一体设置且同轴设置。锥度段302前端面的直径大于其后端面的直径。锥度段302前端面的直径与杆体前段301后端面的直径相同，锥度段302后端面的直径与杆体后段303前端面的直径相同。
杆体后段303设于活塞2的安装槽中。在安装槽的预设位置处设有一个环形凸台16。环形凸台16与活塞2是一体的。环形凸台16朝向安装槽的后端延伸。从而环形凸台16的设置使得安装槽后端的体积变小，以能够更好的适配于杆体后段303的安装。锥度段302也设于安装槽中，锥度段302的后端面与环形凸台16的前端面平齐。杆体后段303的外壁设有外螺纹，安装槽的内壁设有与外螺纹对应的内螺纹，从而实现杆体后段303与活塞2间通过螺纹连接，使得杆体后段303与安装槽之间的连接更牢固。
杆体前段301至少部分设于安装槽中并与锥度段302连接。杆体前段301与安装槽的内壁之间设有弹簧扣环5。弹簧扣环5为c形结构。安装槽的内壁面向杆体前段301开设有第一环形槽201。杆体前段301对应于第一环形槽201处开设有第二环形槽304。第一环形槽201和第二环形槽304之间设置有弹簧卡扣。由此，当油缸工作时，弹簧扣环5可以对活塞杆3和活塞2的连接起到进一步的限位固定作用。
本实施例通过设置杆体后段303与安装槽之间通过螺纹连接，并且在杆体前段301和安装槽间设置弹簧扣环5，避免了活塞2与活塞杆3松动。
本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
1.一种油缸，其特征在于，包括：
缸体；
活塞，其设于所述缸体中并能沿所述缸体的内壁滑动，所述活塞沿其滑动方向开设有后端封闭的安装槽；以及
活塞杆，其包括由前至后依次连接的杆体前段、锥度段和杆体后段，所述杆体前段设于所述缸体中且至少部分设于所述安装槽中，所述锥度段和所述杆体后段均设于所述安装槽中，所述杆体后段与所述安装槽之间螺纹连接；
其中，所述锥度段前端面的直径大于其后端面的直径。
2.根据权利要求1所述的油缸，其特征在于，所述安装槽内壁面向所述杆体前段开设有第一环形槽，所述杆体前段对应于所述第一环形槽处开设有第二环形槽，所述第一环形槽和所述第二环形槽之间设置有弹簧卡扣。
3.根据权利要求1所述的油缸，其特征在于，所述安装槽的预设位置处沿其内壁设有环形凸台，所述环形凸台朝向所述安装槽的后端延伸，所述锥度段的后端面与所述环形凸台的前端面平齐。
4.根据权利要求1所述的油缸，其特征在于，所述锥度段前端面的直径与所述杆体前段后端面的直径相同。
5.根据权利要求1所述的油缸，其特征在于，所述锥度段后端面的直径与所述杆体后段前端面的直径相同。
6.根据权利要求1所述的油缸，其特征在于，所述杆体前段、所述锥度段和所述杆体后段一体设置且同轴设置。
7.根据权利要求1所述的油缸，其特征在于，所述杆体前段的前端伸出所述缸体的前端。
8.根据权利要求1所述的油缸，其特征在于，所述活塞与所述缸体内壁之间依次设有第一耐磨环、第一格莱圈和第二耐磨环。
技术总结