本实用新型涉及退火炉技术领域，尤其是涉及一种退火炉底板。
背景技术：
在铁、铜的加工中常用到退火炉，金属材料放在退火炉内缓慢加热到一定温度，保温一段时间，然后以适宜速度冷却，使经过铸造、锻轧或切削加工的金属材料软化，降低硬度改善塑性和韧性，或得到预期的物理性能。其中，底板是退火炉中用于承受热处理工序的关键部件。
一般的退火炉包括炉体、炉门和安装在行走机构上的底板10，底板10有多块（参照图1），多块底板10依次拼接在行走机构上，炉门设置在炉体的两端，炉体内的底部设置用于加热的加热丝。金属材料放在底板10上，通过行走机构将金属材料运送到炉体内，关上炉门，加热丝进行加热，加热丝发出的热量先对底板10加热，然后热量再透过底板10对金属材料进行加热。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：相邻的底板10之间有分隔缝，在生产过程中，经过反复加温冷却后，底板10会发生形变，导致相邻的底板之间贴合不紧密，分隔缝变宽，铁屑、铜屑容易落入炉底，铁屑、铜屑与炉底的加热丝短路引起故障。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种退火炉底板，其能减少铁屑、铜屑落入炉底的情况。
本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种退火炉底板，包括第一板体和第二板体，所述第一板体的侧面设插槽，所述第二板体的侧面设有插接块，所述插接块和插槽配合插接。
通过采用上述技术方案，通过插接块和插槽配合插接，第一板体和第二板体的连接处有交错的咬合效果。当底板会发生形变时，分隔缝变宽，此时插接块不与插槽的侧边接触，但插接块依然和插槽的底面接触，铁屑、铜屑落入插槽内而不会落入炉底，有效减少铁屑、铜屑落入炉底的情况，进而有效避免铁屑、铜屑与炉底的加热丝发生短路所引起故障。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述插槽为方形槽，所述插接块为方形块，插接块的表面和第二板体的表面齐平。
通过采用上述技术方案，插槽为方形槽，插接块为方形块，插接块和插槽的形状规则，同时插接块的表面和第二板体的表面齐平，方便底板的加工和安装。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述插槽内设有限位块，所述插接块上设有限位槽，所述限位块和限位槽卡接。
通过采用上述技术方案，通过限位块和限位槽卡接，安装时，便于第一板体和第二板体对齐。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位块的截面呈梯形，所述限位槽的截面呈倒梯形，限位块和限位槽配合卡接。
通过采用上述技术方案，限位块上端的端面小，而限位槽的开口的面积大，限位块容易卡接在限位槽内，便于底板的安装。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一板体、第二板体的底面均设有板筋，板筋包括第一加强筋和第二加强筋，第一加强筋呈矩形，第二加强筋呈“米”字型。
通过采用上述技术方案，通过板筋的设置，使底板受力均匀同时保证底板的承载力。同时第一加强筋和第二加强筋之间形成有镂空槽，镂空槽能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一板体、第二板体的底面均设有板筋，板筋包括第一加强筋和第二加强筋，第一加强筋呈矩形，第二加强筋呈“井”字型。
通过采用上述技术方案，通过板筋的设置，使底板受力均匀同时保证底板的承载力。同时第一加强筋和第二加强筋之间形成有镂空槽，镂空槽能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：第一板体、第二板体的底面均设有板筋，板筋包括第一加强筋和第二加强筋，第一加强筋呈矩形，第二加强筋呈正八边形。
通过采用上述技术方案，通过板筋的设置，使底板受力均匀同时保证底板的承载力。同时第一加强筋和第二加强筋之间形成有镂空槽，镂空槽能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：第一板体、第二板体的底面均设有板筋，板筋包括第一加强筋和第二加强筋，第一加强筋呈矩形，第二加强筋呈菱形。
通过采用上述技术方案，通过板筋的设置，使底板受力均匀同时保证底板的承载力。同时第一加强筋和第二加强筋之间形成有镂空槽，镂空槽能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
1.当底板会发生形变时，分隔缝变宽，此时插接块不与插槽的侧边接触，但插接块依然和插槽的底面接触，铁屑、铜屑落入插槽内而不会落入炉底，有效减少铁屑、铜屑落入炉底的情况，进而有效避免铁屑、铜屑与炉底的加热丝发生短路所引起故障。
2.通过限位块和限位槽卡接，安装时，便于第一板体和第二板体对齐。
3.通过板筋设置，在底板的底面形成有镂空槽。，板筋能使底板受力均匀同时保证底板的承载力。通过形成镂空槽，能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。
附图说明
图1是现有技术中底板的连接示意图；
图2是本实用新型中底板的连接示意图；
图3是底板位于插槽位置的剖面图；
图4是实施例一中第一板体的俯视图；
图5是实施例二中第一板体的俯视图；
图6是实施例三中第一板体的俯视图；
图7是实施例四中第一板体的俯视图。
图中，1、第一板体；2、第二板体；3、插接块；31、限位槽；4、插槽；41、限位块；5、板筋；51、第一加强筋；52、第二加强筋；6、镂空槽。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
实施例一
参照图2，为本实施例公开的一种退火炉底板，包括第一板体1和第二板体2，第一板体1和第二板体2的材质为铬锰氮耐热钢，铬锰氮耐热钢的具体型号为crmnn910-760-40。第一板体1的侧面开设有插槽4，插槽4为方形槽。第二板体2的侧面一体成型有插接块3，插接块3为方形块，插接块3的上表面和第二板体2的表面齐平，插接块3和插槽4配合插接。
通过插接块3和插槽4配合插接，第一板体1和第二板体2的连接处有交错的咬合效果。当底板会发生形变时，分隔缝变宽，此时插接块3不与插槽4的侧边接触，但插接块3依然和插槽4的底面接触，铁屑、铜屑落入插槽4内而不会落入炉底，有效减少铁屑、铜屑落入炉底的情况。
参照图3，插槽4内设有限位块41，限位块41有两块，两块限位块41对称设置在插槽4内，限位块41的竖截面呈梯形。插接块3上对应限位块41的位置开设有限位槽31，限位槽31的截面呈倒梯形，限位块41和限位槽31卡接。通过限位块41和限位槽31卡接，安装时，便于第一板体1和第二板体2对齐。限位块41上端的端面小，而限位槽31的开口的面积大，限位块41容易卡接在限位槽31内。
参照图2和图4，第一板体1、第二板体2的底面均设置有板筋5，板筋5包括第一加强筋51和第二加强筋52，第一加强筋51呈矩形，第二加强筋52呈“米”字型，第二加强筋52位于第一加强筋51内。通过设置第一加强筋51和第二加强筋52，在底板的底面形成有镂空槽6。通过板筋5的设置，使底板受力均匀同时保证底板的承载力。同时第一加强筋51和第二加强筋52之间形成有镂空槽6，镂空槽6能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。
实施例二
参照图2，为实施例公开的一种退火炉底板，包括第一板体1和第二板体2，第一板体1和第二板体2的材质为铬锰氮耐热钢，铬锰氮耐热钢的具体型号为crmnn910-760-40。第一板体1的侧面开设有插槽4，插槽4为方形槽。第二板体2的侧面一体成型有插接块3，插接块3为方形块，插接块3的上表面和第二板体2的表面齐平，插接块3和插槽4配合插接。
通过插接块3和插槽4配合插接，第一板体1和第二板体2的连接处有交错的咬合效果。当底板会发生形变时，分隔缝变宽，此时插接块3不与插槽4的侧边接触，但插接块3依然和插槽4的底面接触，铁屑、铜屑落入插槽4内而不会落入炉底，有效减少铁屑、铜屑落入炉底的情况。
参照图3，插槽4内设有限位块41，限位块41有两块，两块限位块41对称设置在插槽4内，限位块41的竖截面呈梯形。插接块3上对应限位块41的位置开设有限位槽31，限位槽31的截面呈倒梯形，限位块41和限位槽31卡接。通过限位块41和限位槽31卡接，安装时，便于第一板体1和第二板体2对齐。限位块41上端的端面小，而限位槽31的开口的面积大，限位块41容易卡接在限位槽31内。
参照图2和图5，第一板体1、第二板体2的底面均设置有板筋5，板筋5包括第一加强筋51和第二加强筋52，第一加强筋51呈矩形，第二加强筋52呈“井”字型，第二加强筋52位于第一加强筋51内。通过设置第一加强筋51和第二加强筋52，在底板的底面形成有镂空槽6。通过板筋5的设置，使底板受力均匀同时保证底板的承载力。同时第一加强筋51和第二加强筋52之间形成有镂空槽6，镂空槽6能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。
实施例三
参照图2，为实施例公开的一种退火炉底板，包括第一板体1和第二板体2，第一板体1和第二板体2的材质为铬锰氮耐热钢，铬锰氮耐热钢的具体型号为crmnn910-760-40。第一板体1的侧面开设有插槽4，插槽4为方形槽。第二板体2的侧面一体成型有插接块3，插接块3为方形块，插接块3的上表面和第二板体2的表面齐平，插接块3和插槽4配合插接。
通过插接块3和插槽4配合插接，第一板体1和第二板体2的连接处有交错的咬合效果。当底板会发生形变时，分隔缝变宽，此时插接块3不与插槽4的侧边接触，但插接块3依然和插槽4的底面接触，铁屑、铜屑落入插槽4内而不会落入炉底，有效减少铁屑、铜屑落入炉底的情况。
参照图3，插槽4内设有限位块41，限位块41有两块，两块限位块41对称设置在插槽4内，限位块41的竖截面呈梯形。插接块3上对应限位块41的位置开设有限位槽31，限位槽31的截面呈倒梯形，限位块41和限位槽31卡接。通过限位块41和限位槽31卡接，安装时，便于第一板体1和第二板体2对齐。限位块41上端的端面小，而限位槽31的开口的面积大，限位块41容易卡接在限位槽31内。
参照图2和图6，第一板体1、第二板体2的底面均设置有板筋5，板筋5包括第一加强筋51和第二加强筋52，第一加强筋51呈矩形，第二加强筋52呈八边形，第二加强筋52位于第一加强筋51内。通过设置第一加强筋51和第二加强筋52，在底板的底面形成有镂空槽6。通过板筋5的设置，使底板受力均匀同时保证底板的承载力。同时第一加强筋51和第二加强筋52之间形成有镂空槽6，镂空槽6能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。。
实施例四
参照图2，为实施例公开的一种退火炉底板，包括第一板体1和第二板体2，第一板体1和第二板体2的材质为铬锰氮耐热钢，铬锰氮耐热钢的具体型号为crmnn910-760-40。第一板体1的侧面开设有插槽4，插槽4为方形槽。第二板体2的侧面一体成型有插接块3，插接块3为方形块，插接块3的上表面和第二板体2的表面齐平，插接块3和插槽4配合插接。
通过插接块3和插槽4配合插接，第一板体1和第二板体2的连接处有交错的咬合效果。当底板会发生形变时，分隔缝变宽，此时插接块3不与插槽4的侧边接触，但插接块3依然和插槽4的底面接触，铁屑、铜屑落入插槽4内而不会落入炉底，有效减少铁屑、铜屑落入炉底的情况。
参照图3，插槽4内设有限位块41，限位块41有两块，两块限位块41对称设置在插槽4内，限位块41的竖截面呈梯形。插接块3上对应限位块41的位置开设有限位槽31，限位槽31的截面呈倒梯形，限位块41和限位槽31卡接。通过限位块41和限位槽31卡接，安装时，便于第一板体1和第二板体2对齐。限位块41上端的端面小，而限位槽31的开口的面积大，限位块41容易卡接在限位槽31内。
参照图2和图7，第一板体1、第二板体2的底面均设置有板筋5，板筋5包括第一加强筋51和第二加强筋52，第一加强筋51呈矩形，第二加强筋52呈菱形，第二加强筋52位于第一加强筋51内。通过设置第一加强筋51和第二加强筋52，在底板的底面形成有镂空槽6。通过板筋5的设置，使底板受力均匀同时保证底板的承载力。同时第一加强筋51和第二加强筋52之间形成有镂空槽6，镂空槽6能降低了材料重量，节约了成本，同时底板的重量轻了也方便后期维修。
本实用新型的实施原理为：通过插接块3和插槽4配合插接，第一板体1和第二板体2的连接处有交错的咬合效果。当底板会发生形变时，分隔缝变宽，此时插接块3不与插槽4的侧边接触，但插接块3依然和插槽4的底面接触，铁屑、铜屑落入插槽4内而不会落入炉底，有效减少铁屑、铜屑落入炉底的情况，进而有效避免铁屑、铜屑与炉底的加热丝发生短路所引起故障。
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
1.一种退火炉底板，其特征在于：包括第一板体(1)和第二板体(2)，所述第一板体(1)的侧面设插槽(4)，所述第二板体(2)的侧面设有插接块(3)，所述插接块(3)和插槽(4)配合插接。
2.根据权利要求1所述的一种退火炉底板，其特征在于：所述插槽(4)为方形槽，所述插接块(3)为方形块，插接块(3)的表面和第二板体(2)的表面齐平。
3.根据权利要求1所述的一种退火炉底板，其特征在于：所述插槽(4)内设有限位块(41)，所述插接块(3)上设有限位槽(31)，所述限位块(41)和限位槽(31)卡接。
4.根据权利要求3所述的一种退火炉底板，其特征在于：所述限位块(41)的截面呈梯形，所述限位槽(31)的截面呈倒梯形，限位块(41)和限位槽(31)配合卡接。
5.根据权利要求1所述的一种退火炉底板，其特征在于：所述第一板体(1)、第二板体(2)的底面均设有板筋(5)，板筋(5)包括第一加强筋(51)和第二加强筋(52)，第一加强筋(51)呈矩形，第二加强筋(52)呈“米”字型。
6.根据权利要求1所述的一种退火炉底板，其特征在于：所述第一板体(1)、第二板体(2)的底面均设有板筋(5)，板筋(5)包括第一加强筋(51)和第二加强筋(52)，第一加强筋(51)呈矩形，第二加强筋(52)呈“井”字型。
7.根据权利要求1所述的一种退火炉底板，其特征在于：第一板体(1)、第二板体(2)的底面均设有板筋(5)，板筋(5)包括第一加强筋(51)和第二加强筋(52)，第一加强筋(51)呈矩形，第二加强筋(52)呈正八边形。
8.根据权利要求1所述的一种退火炉底板，其特征在于：第一板体(1)、第二板体(2)的底面均设有板筋(5)，板筋(5)包括第一加强筋(51)和第二加强筋(52)，第一加强筋(51)呈矩形，第二加强筋(52)呈菱形。
技术总结