本实用新型涉及燃油抗爆指数测定设备技术领域，尤其涉及一种油气进气装置及燃油抗爆指数测定机。
背景技术：
抗爆指数是燃油的最重要的指标之一，而汽油抗爆指数又称辛烷值，辛烷值是汽油的最重要的指标之一，俗称汽油标号。抗爆指数体现的是汽油在内燃发动机中燃烧的抗爆震性能，各国采用的辛烷值测定标准方法并不相同。例如，astm/d2699(iso5164)和astm/d2700(iso5163)分别采用研究法和马达法试验条件来测定辛烷值，对应的国内标准为gb/t503-2016《汽油辛烷值测定法(马达法)》、gb/t5487-2015《汽油辛烷值测定法(研究法)》。马达法辛烷值测定条件较苛刻，要求发动机转速为900r/min、进气温度149℃，它反映汽车在高速、重负荷条件下行驶的汽油抗爆性。而研究法辛烷值测定条件则比较缓和，其要求发动机转速为600r/min、进气温度为室温，此反映汽车在市区慢速行驶时的汽油抗爆性。对同一种汽油，其研究法辛烷值比马达法辛烷值高约0～15个单位，两者之间差值称敏感性或敏感度。
在燃油抗爆指数测定机进行辛烷值测定的过程中，当需要由研究法切换到马达法时，首先需要拆掉气化器、四个储油杯及支架，在安装上用于加热油气的油气混合加热器后，再装上气化器、四个储油杯及支架，此时油气的进气温度则能够被油气混合加热器加热到测定要求的149℃。反之，当需要由马达法切换到研究法时，则首先要拆掉气化器、四个储油杯、支架及油气混合加热器，再装上气化器、四个储油杯及支架，此时油气的进气温度则恢复至常温。
另外，发动机活塞往复运动，造成发动机进气是一个复杂的脉动和谐振过程。简言之，进气道里的空气是一波一波被活塞脉动式吸入的，进气波有一定的频率，称为谐振频率。谐振频率与进气道的几何参数有关，如果某个转速下进气波的谐振频率正好和发动机气门开闭配合的好，则发动机此转速下的充气效率最高。不同冲程、缸径的发动机，在不同转速下，其所需的谐振频率不同。辛烷值试验机其进气系统并未按充气效率最高而设计，而是为一特定值，以保证一定的充气效率可调裕度，便于在不同环境温湿度情况下提高辛烷值测定的重复性。研究法和马达法发动机转速不同，进气温度也不同，因此对油气的进气速度的要求也不相同。具体来说，研究法要求的进气速度较低，马达法要求的进气速度较高，而在油气的初始进气量和进气速度一定且难以调节时，现有技术通常将马达法下使用的油气混合加热器的出气口设置的更小，从而提高油气从油气混合加热器中流出的速度，进而提高进入发动机中油气的进气速度。
据此可知，由于研究法和马达法发动机转速等试验条件不同，造成了所需的充气效率、进气速度均不相同，无法共用相同的进气道的几何参数。在此基础上，对于现有的燃油抗爆指数测定机而言，其在切换测定方法的过程中，不但需要频繁的进行零部件的拆装，导致费时、费力、测定效率低及测定工况时效性差等问题，还依赖于油气混合加热器来提高油气流动速度，并且上述关于油气混合加热器的操作步骤，也导致上述切换测定方法的过程中频繁拆装零部件成为必然。
技术实现要素：
本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种集成不同谐振频率的进气道并能灵活切换的油气进气装置。
本实用新型的另一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种具有本实用新型提出的油气进气装置的燃油抗爆指数测定机。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
根据本实用新型的一个方面，提供一种油气进气装置，设置于燃油抗爆指数测定机。其中，所述油气进气装置包含外壳、两路进气道以及加热装置；所述外壳具有内腔并开设有进气口和出气口；所述两路进气道设置于所述内腔内，并可切换地连通于所述进气口与所述出气口之间，所述两路进气道的谐振频率不同；所述加热装置设置于所述内腔内。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述两路进气道的长度、体积、流阻的至少其中之一不同，以使所述两路进气道具有不同的谐振频率；和/或，一路所述进气道的谐振频率为2hz～6hz，另一路所述进气道的谐振频率为6hz～10hz。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述油气进气装置还包含切换腔室以及活动挡板；所述切换腔室设置于所述内腔内并连通于所述进气口，所述切换腔室开设有两个排气口，分别为第一排气口和第二排气口，所述两个排气口的横截面积和形状的至少其中之一不同；所述活动挡板枢转设置于所述切换腔室内，并被配置为由一驱动机构驱动，而能在第一位置与第二位置之间调节，所述活动挡板位于所述第一位置和所述第二位置时，分别封闭所述第一排气口和所述第二排气口；其中，所述活动挡板位于所述第一位置时，所述进气口、所述第二排气口、所述出气口定义一路所述进气道，所述活动挡板位于所述第二位置时，所述进气口、所述第一排气口、所述出气口定义另一路所述进气道。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述第一排气口与所述出气口相对布置；和/或，所述第二排气口与所述出气口之间具有夹角。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述油气进气装置还包含切换腔体；所述切换腔体设置于所述内腔内并定义所述切换腔室，所述切换腔体开设有入口、所述第一排气口和所述第二排气口，所述入口连通于所述进气口。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述进气口开设于所述外壳的一侧壁；其中，所述切换腔体与该侧壁相间隔地布置，所述入口通过管道连通于所述进气口；或者，所述切换腔体与该侧壁的内表面相贴合地布置，所述入口直接连通于所述进气口。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述油气进气装置还包含隔板；所述隔板设置于所述内腔内并与所述外壳共同定义所述切换腔室，所述隔板开设有所述第一排气口和所述第二排气口，所述切换腔室邻接于所述进气口，而使所述进气口直接连通于所述切换腔室。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述进气口与所述切换腔室密封连通；和/或，所述第一排气口与所述出气口密封连通。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述活动挡板通过转轴枢转连接于所述外壳。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述驱动机构包含电机，所述电机通过传动组件传动连接于所述活动挡板。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述外壳包含本体以及两块盖板；所述本体呈筒状结构，所述进气口和所述出气口分别开设于所述本体的相反两侧；所述两块盖板分别可拆装地设置于所述本体的两端筒口。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述加热装置包含热管。
根据本实用新型的其中一个实施方式，所述油气进气装置还包含进气管道和/或出气管道；所述进气管道一端连接于所述进气口，另一端设置有连接法兰；所述出气管道一端连接于所述出气口，另一端设置有连接法兰。
根据本实用新型的另一个方面，提供一种燃油抗爆指数测定机。其中，所述燃油抗爆指数测定机包含本实用新型提出的并在上述实施方式中所述的油气进气装置。
由上述技术方案可知，本实用新型提出的油气进气装置及燃油抗爆指数测定机的优点和积极效果在于：
本实用新型提出的油气进气装置，在外壳的内腔内设置谐振频率不同的两路进气道，且将两路进气道设计为可切换地连通于外壳的进气口与出气口之间。通过上述结构设计，本实用新型提出的油气进气装置设置于燃油抗爆指数测定机时，使得燃油抗爆指数测定机能够根据不同的测定方法，灵活的控制加热装置以及油气的流动路径，在不进行零部件拆装的情况下，快速实现测定方法的变换。
附图说明
通过结合附图考虑以下对本实用新型的优选实施方式的详细说明，本实用新型的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本实用新型的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：
图1是根据一示例性实施方式示出的一种油气进气装置的立体图；
图2是图1示出的油气进气装置的侧视图；
图3是沿图2中的直线a-a所作的剖视图；
图4是图1示出的油气进气装置的另一角度的立体图；
图5是图4示出的油气进气装置的俯视图；
图6是图1示出的油气进气装置的上盖板和热管的立体图；
图7是图1示出的油气进气装置的活动挡板的立体图。
附图标记说明如下：
100.外壳；
110.进气口；
120.出气口；
130.本体；
141.上盖板；
142.下盖板；
200.切换腔室；
210.第一排气口；
220.第二排气口；
230.隔板；
300.活动挡板；
310.转轴；
400.热管；
510.进气管道；
511.连接法兰；
520.出气管道；
521.连接法兰；
α.夹角。
具体实施方式
体现本实用新型特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本实用新型。
在对本实用新型的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本实用新型的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本实用新型的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本实用新型范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本实用新型的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本实用新型的范围内。
参阅图1，其代表性地示出了本实用新型提出的油气进气装置的立体图。在该示例性实施方式中，本实用新型提出的油气进气装置是以应用于燃油抗爆指数测定机为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本实用新型的相关设计应用于其他类型的燃油测定设备或其他设备中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本实用新型提出的燃油抗爆指数测定机的原理的范围内。
如图1所示，在本实施方式中，本实用新型提出的油气进气装置能够设置于燃油抗爆指数测定机。该油气进气装置包含外壳100、切换腔室200、活动挡板300以及加热装置。配合参阅图2至图7，图2中代表性地示出了油气进气装置的侧视图；图3中代表性地示出了图2中的直线a-a所作的剖视图；图4中代表性地示出了油气进气装置的另一角度的立体图；图5是中代表性地示出了油气进气装置的俯视图；图6中代表性地示出了上盖板141和热管400的立体图；图7中代表性地示出了活动挡板300的立体图。以下将结合上述附图，对本实用新型提出的油气进气装置的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。
如图1至图7所示，在本实施方式中，外壳100为封闭式结构并具有内腔，外壳100开设有进气口110和出气口120。切换腔室200为封闭式结构，切换腔室200设置于内腔内并连通于进气口110，切换腔室200开设有两个排气口，分别为第一排气口210和第二排气口220，两个排气口的横截面积和形状的至少其中之一不同。活动挡板300枢转设置于切换腔室200内，并被配置为由一驱动机构驱动，而能在第一位置与第二位置之间调节，活动挡板300位于第一位置和第二位置时，分别封闭第一排气口210和第二排气口220。加热装置设置于内腔内。据此，各路进气道形成不同的固有谐振频率，在发动机不同进气真空度下，能产生抗爆指数评定试验所需的特定进气效率，最终形成特定的空燃比。以本实施方式中的双路谐振进气道结构为例，其适用于根据马达法、研究法规定的发动机转速、活塞冲程、缸径设计双进气道的两种谐振频率。通本实用新型提出的油气进气装置，在外壳的内腔内设置谐振频率不同的两路进气道，且将两路进气道设计为可切换地连通于外壳的进气口与出气口之间。本实用新型提出的油气进气装置，利用将切换腔室的两个排气口设计为横截面积和形状的至少其中之一不同，使得分别经由这两个排气口形成的两路进气道的谐振频率不同。同时，本实用新型利用活动挡板的位置调节的设计，实现对谐振频率不同的两路进气道的灵活切换。据此，本实用新型提出的油气进气装置设置于燃油抗爆指数测定机时，使得燃油抗爆指数测定机能够根据不同的测定方法，灵活的控制加热装置以及油气的流动路径，在不进行零部件拆装的情况下，快速实现测定方法的变换。
需说明的是，本实施方式中是以利用切换腔室200和活动挡板300形成两路进气道的结构设计为例进行说明，基于本实用新型的设计构思，在本申请的其他任何可能的实施方式中，本实用新型提出的油气进气装置亦可采用其他结构形式形成设置在外壳100的内腔内的两路进气道，且这两路进气道的谐振频率不相同，两路进气道可切换地连通于进气口110与出气口120之间，以此实现燃油抗爆指数测定机为实现不同的测定方法，对加热装置以及油气的流动路径的灵活控制。
较佳地，基于本实用新型的上述两路进气道的结构设计，两路进气道的长度、体积、流阻的至少其中之一不同，以使两路进气道具有不同的谐振频率。
较佳地，基于本实用新型的上述两路进气道的结构设计，一路进气道的谐振频率可以优选为2hz～6hz，另一路进气道的谐振频率可以优选为6hz～10hz。据此，具有上述两路进气道的油气进气装置安装于燃油抗爆指数测定机时，能够供燃油抗爆指数测定机分别在发动机600转/分与900转/分的转速下进行测定分析试验。
较佳地，在本实施方式中，第一排气口210的尺寸(例如横截面积)可以优选地大于第二排气口220的尺寸(例如横截面积)。
较佳地，如图3所示，在本实施方式中，第一排气口210与出气口120可以优选为相对布置。在此基础上，本实施方式中是以第一排气口210与出气口120相间隔地布置为例进行说明，在其他实施方式中，第一排气口210亦可采用其他方式连接于出气口120。例如，第一排气口210可以采用密封连通的方式连接于出气口120，该密封连通可以理解为由第一排气口210排出的油气全部流至出气口120，第一排气口210与出气口120可以采用管道连接，或者可将切换腔室200的开设有第一排气口210的部分结构与外壳100的开设有出气口120的部分结构相贴合，均不以本实施方式为限。
进一步地，如图3所示，基于第一排气口210与出气口120相对布置的结构设计，在本实施方式中，第二排气口220与出气口120之间可以优选地具有一夹角α。据此，能够使第二排气口220与出气口120相错开，从而使需要被加热装置加热的油气能够有更多的时间在外壳100的内腔留存(活动挡板300处于第一位置时)。其中，活动挡板300封闭于第一排气口210时的油气的进气路径，与活动挡板300封闭于第二排气口220时的油气的进气路径不同，例如两个进气路径的长度不同。另外，基于第一排气口210与出气口120相对布置的结构设计，第一排气口210与第二排气口220之间具有一相同的夹角。
进一步地，如图3所示，基于第二排气口220与出气口120之间具有夹角α的结构设计，在本实施方式中，进气口110和出气口120可以优选地分别设置于外壳100的相反两侧，在此基础上，第二排气口220与出气口120之间的夹角α可以优选为90°。再者，基于第一排气口210与出气口120相对布置的结构设计，第一排气口210与第二排气口220之间的夹角亦为90°。
进一步地，如图3所示，基于第一排气口210与第二排气口220之间的夹角为90°的结构设计，在本实施方式中，切换腔室200可以优选地具有相互垂直的两个腔壁，且其中一个腔壁与外壳100的开设有出气口120的部分相对(例如平行)，则该腔壁上开设有第一排气口210，另一腔壁上开设有第二排气口220。
承上所述，如图3所示，在本实施方式中，本实用新型提出的油气进气装置能够提供两条供油气流通的进气道。具体而言，油气经由进气口110进入油气进气装置后，当活动挡板300位于第一位置时，活动挡板300封闭第一排气口210。此时，油气的进气路径大致为：进气口110→切换腔室200→第二排气口220→内腔的一部分→出气口120，该进气路径即可定义为第一进气道。再者，当活动挡板300位于第二位置时，活动挡板300封闭第二排气口220。此时，油气的进气路径大致为：进气口110→切换腔室200→第一排气口210→内腔的另一部分→出气口120，该进气路径即可定义为第二进气道。在此基础上，基于本实施方式中第一排气口210与出气口120相对布置，且第二排气口220与出气口120之间具有夹角α的结构设计，如图3所示，可知第一进气道的流通路径的长度大于第二进气道的流通路径的长度。
较佳地，如图3和图5所示，本实用新型提出的油气进气装置可以优选地包含隔板230。其中，该隔板230设置于内腔内并与外壳100共同定义切换腔室200。隔板230开设有第一排气口210和第二排气口220，切换腔室200邻接于进气口110，而使进气口110直接连通于切换腔室200。
进一步地，如图3和图5所示，在本实施方式中，油气进气装置可以优选地包含两块相连接的隔板230。具体而言，两块隔板230、外壳100的两个相对侧壁以及外壳100的两个相邻侧壁(下盖板142与相邻的开设有进气口110的侧壁)共同围合成上述的切换腔室200。即，本实施方式中是以切换腔室200大致包含六个腔壁为例进行说明。其中四个腔壁借由外壳100的上述侧壁形成，另外两个腔壁则分别借由两块隔板230形成。在此基础上，第一排气口210和第二排气口220分别设置在两块隔板230上。相应的，下述的转轴310的两端可以分别安装在外壳100的用于定义切换腔室200的两个相对的侧壁上。通过上述结构设计，本实用新型提出的油气进气装置能够大幅简化结构复杂程度。在其他实施方式中，还可以使两块隔板230同样是一体成型地设置在在外壳100内，例如通过铸造的方式制造。
进一步地，如图3和图5所示，基于油气进气装置包含两块隔板230的结构设计，同时基于第二排气口220与出气口120之间的夹角α为90°的结构设计，在本实施方式中，两块隔板230可以优选地互相垂直，且其中一块隔板230垂直于出气口120，其中另一块隔板230平行于出气口120。在其他实施方式中，亦可省略一块隔板230的设置，而采用活动挡板300来替代被省去的该隔板230的功能。以省去开设有第二排气口220的隔板230为例，可以同时在外壳100的内部设置与该活动挡板300相配合的台阶结构，活动挡板300在第二位置时能够与该外壳100内壁的台阶配合，从而使油气只能够从保留下来的一块隔板230开设的第一排气口210流出。另外，切换腔室200可以配置为一个包含六个表面的矩形空间，例如可以通过矩形腔体的实体结构实现，该矩形腔体可以通过焊接或者螺钉连接等方式固定在外壳100内。其中，该切换腔体设置于内腔内并定义切换腔室200，切换腔体开设有入口、第一排气口210和第二排气口220，入口连通于进气口110。
较佳地，如图1至图5所示，在本实施方式中，外壳100可以优选地包含本体130以及两块盖板。具体而言，本体130大致呈筒状结构(例如截面为矩形、椭圆形或者长圆型的筒状结构)，进气口110和出气口120分别开设于本体130的相反两侧。两块盖板分别可拆装地设置于本体130的两端筒口。其中，本实施方式中是将本体130的两端筒口定义为上筒口和下筒口，且图中是以靠近进气口110和出气口120的筒口为下筒口，在此基础上，设置于上筒口的盖板即为上盖板141，设置于下筒口的盖板即为下盖板142。在其他实施方式中，本体130亦可采用其他形状、结构组成或者组合方式的结构，并不以本实施方式为限。
较佳地，如图3所示，在本实施方式中，进气口110可以采用密封连通的方式连接于切换腔室200。该密封连通可以理解为由进气口110流入的油气全部流至出切换腔室200内。为实现上述密封连通，进气口110与切换腔室200可以采用管道连接，或者可将切换腔室200与外壳100的开设有进气口110的部分结构相贴合(如图3所示)，均不以本实施方式为限。
可选地，在其他实施方式中，第一排气口210可以采用密封连通的方式连接于出气口120，该部分内容已在上述实施方式中举例说明，在此不予赘述。
较佳地，如图3和图6所示，在本实施方式中，加热装置可以优选地包含热管400。具体而言，该热管400可以设置在外壳100的内腔的未设置切换腔室200的部分内。基于第一排气口210与出气口120相对布置的结构设计，热管400可以优选地规避第一排气口210与出气口120之间的空间。基于外壳100包含上盖板141的结构设计，热管400还可以优选地安装于上盖板141。在其他实施方式中，热管400亦可采用其他布置形式或者其他安装位置。另外，本实用新型亦可采用其他加热元件或组件替代热管400作为加热装置之用，均不以本实施方式为限。
较佳地，如图3和图7所示，在本实施方式中，活动挡板300可以优选地通过转轴310枢转连接于外壳100。具体而言，转轴310可以通过轴承、轴承端盖以及密封圈等结构实现与外壳100的安装。在其他实施方式中，活动挡板300亦可通过其他结构实现与外壳100的枢转连接，从而实现枢转设置于切换腔室200内的结构设计。
较佳地，在本实施方式中，驱动活动挡板300枢转的驱动机构可以优选地包含电机，该电机可以通过传动组件传动连接于活动挡板300。该电机可以通过螺钉或者螺栓等固定件固定在外壳100的外壁上，电机的输出轴通过联轴器或者齿轮等传动组件与转轴310连接。其中，该传动组件可以为机械式传动组件，例如传动齿轮组、传动辊组、链条传动组件等，传动组件亦可为其他类型的传动机构，例如电磁传动组件等，均不以本实施方式为限。
较佳地，如图1至图5所示，在本实施方式中，本实用新型提出的油气进气装置还可以优选地包含进气管道510。具体而言，该进气管道510一端连接于进气口110，另一端设置有连接法兰511。
较佳地，如图1至图5所示，在本实施方式中，本实用新型提出的油气进气装置还可以优选地包含出气管道520。具体而言，该出气管道520一端连接于出气口120，另一端设置有连接法兰512。
在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的油气进气装置仅仅是能够采用本实用新型原理的许多种油气进气装置中的几个示例。应当清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的油气进气装置的任何细节或油气进气装置的任何部件。
基于上述对本实用新型提出的油气进气装置的示例性说明，以下将对该油气进气装置在燃油抗爆指数测定机的测定过程中的配合工作流程进行说明。
具体而言，油气从进气口110进入到切换腔室200后，根据测定方法的不同，例如研究法时，通过调节活动挡板300处于第二位置而将第二排气口220封闭，此时油气从第一排气口210排出，并随之从出气口120流向测定机。反之，当通过马达法进行燃油抗爆指数的测定时，通过调节活动挡板300处于第一位置而将第一排气口210封闭，此时油气从第二排气口220排出，再被处于工作状态的热管400加热后，以需要的温度状态从出气口120流向发动机。同时，尺寸较小的第二排气口220能够使进入到切换腔室200中的油气的流出速度增加，满足马达法对于油气进气速度更高的要求。如此设置，通过切换腔室200和活动挡板300的设置，使得测定机在研究法下工作时，油气不被加热即可从第一排气口210流向出气口120，并使得测定机在马达法下工作时，油气从第二排气口220流出，再被加热到指定温度后流向出气口120。
基于上述对本实用新型提出的油气进气装置的一示例性实施方式的详细说明，以下将对本实用新型提出的燃油抗爆指数测定机的一示例性实施方式进行说明。
在本实施方式中，本实用新型提出的燃油抗爆指数测定机包含本实用新型提出的并在上述实施方式中详细说明的油气进气装置。
在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的燃油抗爆指数测定机仅仅是能够采用本实用新型原理的许多种燃油抗爆指数测定机中的几个示例。应当清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的燃油抗爆指数测定机的任何细节或任何部件。
综上所述，本实用新型提出的油气进气装置，在外壳的内腔内设置谐振频率不同的两路进气道，且将两路进气道设计为可切换地连通于外壳的进气口与出气口之间。通过上述结构设计，本实用新型提出的油气进气装置设置于燃油抗爆指数测定机时，使得燃油抗爆指数测定机能够根据不同的测定方法，灵活的控制加热装置以及油气的流动路径，在不进行零部件拆装的情况下，快速实现测定方法的变换。
以上详细地描述和/或图示了本实用新型提出的油气进气装置及燃油抗爆指数测定机的示例性实施方式。但本实用新型的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。
虽然已根据不同的特定实施例对本实用新型提出的油气进气装置及燃油抗爆指数测定机进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本实用新型的实施进行改动。
1.一种油气进气装置，设置于燃油抗爆指数测定机，其特征在于，所述油气进气装置包含：
外壳，具有内腔并开设有进气口和出气口；
两路进气道，设置于所述内腔内，并可切换地连通于所述进气口与所述出气口之间，所述两路进气道的谐振频率不同；以及
加热装置，设置于所述内腔内。
2.根据权利要求1所述的油气进气装置，其特征在于，所述两路进气道的长度、体积、流阻的至少其中之一不同，以使所述两路进气道具有不同的谐振频率；和/或，一路所述进气道的谐振频率为2hz～6hz，另一路所述进气道的谐振频率为6hz～10hz。
3.根据权利要求1所述的油气进气装置，其特征在于，所述油气进气装置还包含：
切换腔室，设置于所述内腔内并连通于所述进气口，所述切换腔室开设有两个排气口，分别为第一排气口和第二排气口，所述两个排气口的横截面积和形状的至少其中之一不同；以及
活动挡板，枢转设置于所述切换腔室内，并被配置为由一驱动机构驱动，而能在第一位置与第二位置之间调节，所述活动挡板位于所述第一位置和所述第二位置时，分别封闭所述第一排气口和所述第二排气口；
其中，所述活动挡板位于所述第一位置时，所述进气口、所述第二排气口、所述出气口定义一路所述进气道，所述活动挡板位于所述第二位置时，所述进气口、所述第一排气口、所述出气口定义另一路所述进气道。
4.根据权利要求3所述的油气进气装置，其特征在于，所述第一排气口与所述出气口相对布置；和/或，所述第二排气口与所述出气口之间具有夹角。
5.根据权利要求3所述的油气进气装置，其特征在于，所述油气进气装置还包含：
切换腔体，设置于所述内腔内并定义所述切换腔室，所述切换腔体开设有入口、所述第一排气口和所述第二排气口，所述入口连通于所述进气口。
6.根据权利要求5所述的油气进气装置，其特征在于，所述进气口开设于所述外壳的一侧壁；其中：
所述切换腔体与该侧壁相间隔地布置，所述入口通过管道连通于所述进气口；或者
所述切换腔体与该侧壁的内表面相贴合地布置，所述入口直接连通于所述进气口。
7.根据权利要求3所述的油气进气装置，其特征在于，所述油气进气装置还包含：
隔板，设置于所述内腔内并与所述外壳共同定义所述切换腔室，所述隔板开设有所述第一排气口和所述第二排气口，所述切换腔室邻接于所述进气口，而使所述进气口直接连通于所述切换腔室。
8.根据权利要求3所述的油气进气装置，其特征在于，所述进气口与所述切换腔室密封连通；和/或，所述第一排气口与所述出气口密封连通。
9.根据权利要求3所述的油气进气装置，其特征在于，所述活动挡板通过转轴枢转连接于所述外壳。
10.根据权利要求3所述的油气进气装置，其特征在于，所述驱动机构包含电机，所述电机通过传动组件传动连接于所述活动挡板。
11.根据权利要求1所述的油气进气装置，其特征在于，所述外壳包含：
本体，呈筒状结构，所述进气口和所述出气口分别开设于所述本体的相反两侧；以及
两块盖板，分别可拆装地设置于所述本体的两端筒口。
12.根据权利要求1所述的油气进气装置，其特征在于，所述加热装置包含热管。
13.根据权利要求1所述的油气进气装置，其特征在于，所述油气进气装置还包含：
进气管道，一端连接于所述进气口，另一端设置有连接法兰；和/或
出气管道，一端连接于所述出气口，另一端设置有连接法兰。
14.一种燃油抗爆指数测定机，其特征在于，所述燃油抗爆指数测定机包含权利要求1～13任一项所述的油气进气装置。
技术总结