本实用新型涉及汽车配件生产技术领域，具体涉及一种汽车电池盒生产线。
背景技术：
现代的汽车构造系统中，所包括的各类支撑梁在其强度和抗冲击特性上有着一定的标准需求，以满足对车辆其余构造的支撑，同时为了提升车辆的强度重量比，使汽车强度有保证的前提下尽可能地减少汽车的重量，在梁的成型工艺或方法上具有较高的要求。与此同时，制造该些梁的工艺和方法优选地将不想要的产品维度和质量变化减到最少，并同时将制造成本降到最低、优化可制造性和将废料减至最少。在梁的成型过程中，如何以高效的工艺将制造成本降到最低，使产品最优化，使材料利用率更高，以及提升梁的适用性已成为当下行业竞争最主要的出发点，比如在成型装置的占地面积，各成型装置之间的配合上，都对制造成本以及产品质量有着直接影响。
对于一些特定的汽车构造，比如电池盒，在满足车辆振动和防护上同样具有较高的需求，现有的一些汽车电池盒通过多个成型壳体经过焊接后拼接而成的中空结构，由于拼接且焊接点较多，导致结构连续性和整体性较差，仅能起到简单的支撑和防护，其强度具有一定的局限性，受到强烈的冲击后容易发生变形，且在使用过程中需要不定期对焊缝进行检查，进一步导致车辆的使用成本增加，后期也会对车辆的整体结构造成不良影响，所以为了保证电池盒的强度和抗冲击特性，可参照梁的成型工艺来进行制造成型，使其达到与梁具有相近的高强度和抗冲击特性，但目前相应的应用或者成型方法还很少，或者还不是很清楚。
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种汽车电池盒生产线，可将电池盒成型为一体式的空心梁结构，使电池盒具有高强度和抗冲击特性，以满足车辆振动和防护要求，整个生产线占地面积小，成型流程简便，有利于降低生产成本和提升产品质量。
为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种汽车电池盒生产线，包括以下装置：
开卷机，对金属板材卷材开卷放料。
冲孔整平机，对金属板材整平并冲压出用于切断定位的定位孔。
辊压机组，组成成形辊压线，将金属板辊压成型为空心梁结构，其中金属板材中部至一侧边缘辊压形成第一凸起，金属板材中部至定位孔一侧辊压形成第二凸起，第一凸起与第二凸起的朝向相反，在第一凸起上辊压出凹陷部并以凹陷部的两侧壁作为空心梁的内部支撑壁，第二凸起封闭凹陷部并与第一凸起围成横截面呈l形的空心梁。
第一焊接站，对空心梁的内部支撑壁焊接定型。
第二焊接站，在凹陷部的封闭处焊接，完成空心梁的最终定型。
整形辊轮组，对空心梁的外轮廓整形处理。
切断机，在定位孔处切断金属板材，完成电池盒成型。
接料台，收集空心梁式结构的电池盒。
进一步地，所述成形辊压线包括第一凸起辊压段及第二凸起辊压段，第一凸起辊压段与第二凸起辊压段均由多个辊压轮架依次布置而成，第一凸起辊压段用于成型第一凸起，第二凸起辊压段用于成型第二凸起。
进一步地，第一凸起辊压段由成形段与折弯段构成，折弯段将金属板材中部至一侧边缘辊辊压出相互垂直的直边与横边，使直边与金属板材的未变形部位垂直并固定直边，成形段在横边上辊压出u形凹陷部，并用辊压轮辊压横边使u形凹陷部的凸起端与金属板材的未变形部位紧贴，使u形凹陷部的两侧壁形成空心梁的内部支撑壁，以提升其抗压强度和抗冲击能力。
进一步地，第二凸起辊压段将金属板材中部至定位孔一侧弯折出与第一凸起中的折弯段朝向相反的第一弯折边，并将第一弯折边弯折出l形边，使l形边的竖直边与第一凸起的折弯段平行，并将l形边的竖直边弯折形成搭接边，搭接边与u形凹陷部两侧的横边紧贴以封闭u形凹陷部的开口。
进一步地，第一焊接站设于第一凸起辊压段与第二凸起辊压段之间，以将u形凹陷部的凸起端与金属板材的未变形部位点焊焊接，固定支撑壁。
进一步地，第二焊接站设于第二凸起辊压段的末端，以将搭接边与u形凹陷部两侧的横边激光焊接，将凹陷部两侧结构拉在一起，以防止凹陷部受力后，两侧的结构向两侧坍塌变形。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
1、本实用新型通过焊接站和成形辊压线的配合，在产品成型过程中随即进行相应的焊接工作，简化成型流程，加快产品成型，有利于降低生产成本和提升产品质量。
2、本实用新型的生产线可一体成型出空心梁式结构的电池盒，保证了电池盒结构的连续性和整体性，且具有重量轻，易成型的特点，内部结构稳定，抗压和抗冲击性好。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型中第一凸起辊压段结构示意图；
图3为本实用新型中第二凸起辊压段结构示意图；
图4为本实用新型中第一焊接站和第二焊接站的布置示意图；
图5为本实用新型中电池盒的截面结构示意图。
附图标记：1、开卷机；2、冲孔整平机；3、成形辊压线；31、第一凸起辊压段；311、成形段；312、折弯段；32、第二凸起辊压段；4、第一焊接站；5、第二焊接站；6、整形辊轮组；7、切断机；8、接料台；9、第一凸起；91、直边；92、横边；921、凹陷部；10、第二凸起；101、第一弯折边；102、l形边；1021、竖直边；1022、搭接边。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的说明。
如图1-5所示，一种汽车电池盒生产线，包括开卷机1、冲孔整平机2、辊压机组、整形辊轮组6、切断机7、接料台8。开卷机1对金属板材卷材开卷放料至冲孔整平机2，冲孔整平机2对金属板材整平，并以一定长度的金属板材为辊压单位，在辊压单位的边缘冲压出用于切断定位的定位孔后，将金属板材运送至辊压机组组成的成形辊压线3上进行辊压成型，使金属板成型为空心梁式结构的电池盒，然后依次通过整形辊轮组6、切断机7对空心梁的外轮廓整形处理后，在定位孔处切断金属板材，完成电池盒成型，并将成型后的电池盒收集在接料台8上。
上述成形辊压线3包括第一凸起辊压段31及第二凸起辊压段32，如图2、3、5所示，第一凸起辊压段31与第二凸起辊压段32均由多个辊压轮架依次布置而成，第一凸起辊压段31用于将金属板材中部至一侧边缘辊辊压出第一凸起9，第二凸起辊压段32用于将金属板材中部至定位孔一侧辊压出与第一凸起9朝向相反的第二凸起10，通过辊压使金属板材成型为横截面呈l形的空心梁，其结构如图5所示。
具体的，为了稳固空心梁的内部结构，使其具有较高的抗压和抗冲击性，并降低其变形概率，将上述第一凸起辊压段31分为成形段311与折弯段312，如图2、5所示，其中折弯段312用于将金属板材中部至一侧边缘辊辊压出相互垂直的直边91与横边92，使直边91与金属板材的未变形部位垂直并固定直边91，成形段311则用于在横边92上辊压出u形凹陷部921，并用辊压轮辊压横边92使u形凹陷部921的凸起端与金属板材的未变形部位紧贴，这样直接以凹陷部921的两侧壁作为空心梁的内部支撑壁，使空心梁内部具备支撑以抵抗外部压力，从而提升抗压和抗冲击能力。
另外，第二凸起辊压段32将金属板材中部至定位孔一侧弯折出与第一凸起9中的折弯段312朝向相反的第一弯折边101，并将第一弯折边101弯折出l形边102，使l形边102的竖直边1021与第一凸起9的折弯段312平行，并将l形边102的竖直边1021弯折形成搭接边1022，搭接边1022与u形凹陷部921两侧的横边92紧贴以封闭u形凹陷部921的开口。通过将凹陷部921的开口封闭，即横边92将凹陷部921两侧进行一个连接，可防止凹陷部921受压后，凹陷部921两侧的结构向两侧变形。
在上述成型过程中，本实用新型在成形辊压线3设置了第一焊接站4和第二焊接站5，其中第一焊接站4用于将横边92与凹陷部921两侧的金属板材进行点焊焊接，以对内部支撑壁定型；第二焊接站5用于将凹陷部921的凸起端与金属板材的未变形部位激光焊接，对空心梁外围结构定型。由于考虑到如果在成型后再焊接定型，初步成型的空心梁容易发生二次变形，所以需要额外增加固定装置以对初步成型的空心梁再次固定，以便于焊接，降低了生产效率，同时焊接装置只能布置在成形线后，导致生产线过长，占地面积增大，无疑会增加生产投入成本，所以如图4所示，本实用新型将第一焊接站4设于第一凸起辊压段31与第二凸起辊压段32之间，即在u形凹陷部921的凸起端与金属板材的未变形部位紧贴后随即进行点焊焊接，以此将内部支撑壁定型，避免在后续成型焊接过程中发生二次变形，第二焊接站5则设于第二凸起辊压段32的末端，以将搭接边1022与u形凹陷部921两侧的横边92激光焊接，在内部支撑壁已经定型的基础上，可便于空心梁的整体定型，以简化成型流程，加快成型速度，提升产品质量。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。
1.一种汽车电池盒生产线，其特征在于，包括以下装置：
开卷机(1)，对金属板材卷材开卷放料；
冲孔整平机(2)，对金属板材整平并冲压出用于切断定位的定位孔；
辊压机组，组成成形辊压线(3)，将金属板辊压成型为空心梁结构，其中金属板材中部至一侧边缘辊压形成第一凸起(9)，金属板材中部至定位孔一侧辊压形成第二凸起(10)，第一凸起(9)与第二凸起(10)的朝向相反，在第一凸起(9)上辊压出凹陷部(921)并以凹陷部(921)的两侧壁作为空心梁的内部支撑壁，第二凸起(10)封闭凹陷部(921)并与第一凸起(9)围成横截面呈l形的空心梁；
第一焊接站(4)，对空心梁的内部支撑壁焊接定型；
第二焊接站(5)，在凹陷部(921)的封闭处焊接，完成空心梁的最终定型；
整形辊轮组(6)，对空心梁的外轮廓整形处理；
切断机(7)，在定位孔处切断金属板材，完成电池盒成型；
接料台(8)，收集空心梁式结构的电池盒。
2.根据权利要求1所述的一种汽车电池盒生产线，其特征在于：所述成形辊压线(3)包括第一凸起辊压段(31)及第二凸起辊压段(32)，第一凸起辊压段(31)与第二凸起辊压段(32)均由多个辊压轮架依次布置而成，第一凸起辊压段(31)用于成型第一凸起(9)，第二凸起辊压段(32)用于成型第二凸起(10)。
3.根据权利要求2所述的一种汽车电池盒生产线，其特征在于：第一凸起辊压段(31)由成形段(311)与折弯段(312)构成，折弯段(312)将金属板材中部至一侧边缘辊辊压出相互垂直的直边(91)与横边(92)，使直边(91)与金属板材的未变形部位垂直并固定直边(91)，成形段(311)在横边(92)上辊压出u形凹陷部(921)，并用辊压轮辊压横边(92)使u形凹陷部(921)的凸起端与金属板材的未变形部位紧贴。
4.根据权利要求3所述的一种汽车电池盒生产线，其特征在于：第二凸起辊压段(32)将金属板材中部至定位孔一侧弯折出与第一凸起(9)中的折弯段(312)朝向相反的第一弯折边(101)，并将第一弯折边(101)弯折出l形边(102)，使l形边(102)的竖直边(1021)与第一凸起(9)的折弯段(312)平行，并将l形边(102)的竖直边(1021)弯折形成搭接边(1022)，搭接边(1022)与u形凹陷部(921)两侧的横边(92)紧贴以封闭u形凹陷部(921)的开口。
5.根据权利要求3所述的一种汽车电池盒生产线，其特征在于：第一焊接站(4)设于第一凸起辊压段(31)与第二凸起辊压段(32)之间，以将u形凹陷部(921)的凸起端与金属板材的未变形部位点焊焊接，固定支撑壁。
6.根据权利要求4所述的一种汽车电池盒生产线，其特征在于：第二焊接站(5)设于第二凸起辊压段(32)的末端，以将搭接边(1022)与u形凹陷部(921)两侧的横边(92)激光焊接。
技术总结