本实用新型涉及提梁机定位技术领域，特别涉及高铁制梁场提梁机精密导航定位工装。
背景技术：
一般情况下的交通用梁都是在制梁场进行制造的，在制梁场设置有制梁区和存梁区，制造的交通用梁都是经过钢筋水泥浇筑成体积较大、质量较重的物体，所以在存梁区的梁不会堆叠放置，而是将存梁区分割成若干较小的放置区，每个放置区只存放一个梁，因此整个存梁区的面积非常大。现有技术中，为了实现从制梁区至放置区智能化运输梁，在所有的放置区以及运输过程的中的轨道上都设置有大量的检测传感器，这样时时刻刻都能将提梁机的位置信息传输给远程控制端，但是这样需要处理大量的数据信息，并且需要安装大量的检测传感器以及后期检测传感器维护工作，这都需要增加人工维护成本和资金投入成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供高铁制梁场提梁机精密导航定位工装。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，包括gnss主机外壳和设置在所述gnss主机外壳内部的gnss定位组件，所述gnss主机外壳设置在提梁机上；
所述gnss主机外壳包括壳体、盖体以及将所述盖体快速固定在所述壳体上的锁紧部件，所述锁紧部件包括设置在所述盖体上的动锁组件和设置在所述壳体上且与所述动锁组件配合的定锁组件，所述gnss定位组件设置在所述壳体上；
所述动锁组件包括滑动按键、连接杆和锁紧球头，所述锁紧球头设置在所述连接杆的一端，所述连接杆的另一端穿过设置在所述盖体上的第一滑孔后与所述滑动按键相连，所述滑动按键设置在所述盖体上顶面的凹槽中，所述连接杆上固定设置有滑片，所述滑片与所述盖体的内表面相连；
所述定锁组件包括盒体、压板和锁紧槽体，所述盒体设置在所述壳体的内壁上，所述压板设置在所述盒体的开口部，所述锁紧槽体设置在所述盒体内部且与所述盒体的内壁配合，所述压板与所述锁紧槽体之间通过压缩的复位弹簧相连，所述锁紧槽体中设置有与所述锁紧球头配合的球头滑槽，所述压板上设置有与所述连接杆配合的第二滑孔，所述锁紧槽体上设置有与所述连接杆配合的第三滑孔。
进一步地，所述第二滑孔和所述第三滑孔的一端均设置有方便所述锁紧球头进出的球头插孔，所述第二滑孔上的所述球头插孔与所述第三滑孔上的球头插孔同侧设置。
进一步地，所述压板的两端均设置有第一限位槽，所述锁紧槽体的两端均设置有第二限位槽，所述复位弹簧的一端设置在所述第一限位槽中，所述复位弹簧的另一端设置在相同端的所述第二限位槽中。
进一步地，所述球头滑槽中设置有防滑且与所述锁紧球头配合的锁紧凹部，所述锁紧凹部与所述球头插孔相对设置。
进一步地，所述滑动按键上设置有若干防滑凸起，所述防滑凸起的顶部与所述顶面齐平。
进一步地，所述壳体上设置有至少两个通讯孔。
进一步地，所述gnss定位组件包括主控模块、定位模块、通讯模块和蓄电模块，所述主控模块均通过线缆与所述定位模块、通讯模块和蓄电模块电连接。
进一步地，所述蓄电模块通过线缆与太阳能供电部件相连。
进一步地，所述通讯模块与远程服务器通信连接，远控客户端通过通信网络访问服务器。
进一步地，所述定位模块为高精度导航定位的ub482芯片。
本实用新型的有益效果是：
1）在提梁机上设置有本工装，本工装中设置有高精度导航定位的定位模块，这样通过卫星导航直接将提梁机的位置信息客户端，能够实时监测提梁机的精确位置，实现了从制梁区到放置区过程中的智能化运输。这样与安装检测传感器的方式相比，不仅减少了大量的数据处理工作，还有效的降低了人工维护成本和资金投入成本。
2）在本工装中，gnss定位组件安装在gnss主机外壳内部，有效的保护了gnss定位组件，同时，在现有的技术中，为了使壳体与盖体之间的连接稳固，通常都是采用螺栓连接，但是在拆卸维护时非常的不方便，需要耽误大量的时间，而gnss主机外壳中，壳体与盖体之间通过锁紧部件进行锁紧，锁紧与松弛都只需要拨动滑动按键即可。
3）在本工装中，将锁紧部件设置在gnss主机外壳内部，当清洁gnss主机外壳外侧时，锁紧部件与壳体、盖体的连接处不存在死角，可以快速进行清洁，并且清洁效果更好，同时还可以防止手部碰到锁紧部件上而伤手。
附图说明
图1为本工装俯视结构示意图；
图2为本工装的壳体俯视结构示意图；
图3为本工装的盖体仰视结构示意图；
图4为图1的a-a剖面结构示意图；
图5为图4的b处结构示意图；
图6为图5的c-c剖面结构示意图；
图7为锁紧槽体俯视结构示意图；
图中，1-壳体，2-盖体，3-滑动按键，4-连接杆，5-锁紧球头，6-第一滑孔，7-顶面，8-凹槽，9-滑片，10-内表面，11-盒体，12-压板，13-锁紧槽体，14-复位弹簧，15-球头滑槽，16-第二滑孔，17-第三滑孔，18-球头插孔，19-第一限位槽，20-第二限位槽，21-锁紧凹部，22-防滑凸起，23-通讯孔，24-固定耳，25-定位孔，26-定位销。
具体实施方式
下面将结合实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参阅图1-7，本实用新型提供一种技术方案：
高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，包括gnss主机外壳和设置在gnss主机外壳内部的gnss定位组件，gnss主机外壳设置在提梁机上；gnss主机外壳包括壳体1、盖体2以及将盖体2快速固定在壳体1上的锁紧部件，锁紧部件包括设置在盖体2上的动锁组件和设置在壳体1上且与动锁组件配合的定锁组件，gnss定位组件设置在壳体1上；动锁组件包括滑动按键3、连接杆4和锁紧球头5，锁紧球头5设置在连接杆4的一端，连接杆4的另一端穿过设置在盖体2上的第一滑孔6后与滑动按键3相连，滑动按键3设置在盖体2上顶面7的凹槽8中，连接杆4上固定设置有滑片9，滑片9与盖体2的内表面10相连；定锁组件包括盒体11、压板12和锁紧槽体13，盒体11设置在壳体1的内壁上，盒体11的开口部与壳体1的开口部平齐，压板12设置在盒体11的开口部，锁紧槽体13设置在盒体11内部且与盒体11的内壁配合，压板12与锁紧槽体13之间通过压缩的复位弹簧14相连，锁紧槽体13中设置有与锁紧球头5配合的球头滑槽15，压板12上设置有与连接杆4配合的第二滑孔16，锁紧槽体13上设置有与连接杆4配合的第三滑孔17。在壳体1的四个角上设置有四个定位孔25，在盖体2的四个角上设置有四个定位销26，安装时，四个定位销26对应插入到四个定位孔25中。在本工装中设置有四个锁紧部件，每个锁紧部件均设置在壳体1和盖体2上的每个边缘的中部。在壳体1上设置有四个固定耳24，四个固定耳24与壳体1的底面平齐设置，这四个固定耳24被螺栓固定在提梁机上，防止本工装在提梁机运动过程中滑动，本工装滑动容易损坏内部的gnss定位组件。滑片9和滑动按键3共同作用下，将连接杆4限制在第一滑孔6中，使得连接杆4只能在第一滑孔6中沿第一滑孔6的长度方向上滑动。
第二滑孔16和第三滑孔17的一端均设置有方便锁紧球头5进出的球头插孔18，第二滑孔16上的球头插孔18与第三滑孔17上的球头插孔18同侧设置。在将盖体2安装在壳体1上时，锁紧球头5先穿过压板12上的球头插孔18，然后穿过锁紧槽体13上的球头插孔18后进入到球头滑槽15中，当锁紧球头5在球头滑槽15中沿第一滑孔6（第二滑孔16或第三滑孔17）长度方向滑动。
优选的，压板12的两端均设置有第一限位槽19，锁紧槽体13的两端均设置有第二限位槽20，复位弹簧14的一端设置在第一限位槽19中，复位弹簧14的另一端设置在相同端的第二限位槽20中。锁紧槽体13在盒体11中可以在靠近/远离压板12的方向上移动，由于锁紧球头5在球头滑槽15中滑动时处于刚性连接，复位弹簧14有效的保证锁紧槽体13移动和复位，使得锁紧球头5在球头滑槽15中顺利滑动。设置第一限位槽19和第二限位槽20有效的复位弹簧14两端被限制位置而不会滑动，保证锁紧槽体13在盒体11中工作正常。在本工装中盒体11固定在壳体1的内壁上，盒体11的开口部固定有压板12，在压缩的复位弹簧14的作用下，锁紧槽体13远离压板12侧运动，锁紧槽体13内部的球头滑槽15与锁紧球头5相互作用，锁紧球头5通过连接杆4与盖体2相连，所以这样就能将壳体1与盖体2锁紧在一起。在锁紧槽体13与压板12之间设置四条复位弹簧14。
优选的，球头滑槽15中设置有防滑且与锁紧球头5配合的锁紧凹部21，锁紧凹部21与球头插孔18相对设置。当盖体2安装在壳体1后，防止锁紧球头5在球头滑槽15向球头插孔18测移动，所以设置锁紧凹部21限制锁紧球头5移动，如果锁紧球头5移动到球头插孔18处，此锁紧部件失去锁紧的作用。
优选的，滑动按键3上设置有若干防滑凸起22，防滑凸起22的顶部与顶面7齐平。方便滑动按键3在第一滑孔6滑动而与手部之间不滑动，所以设置有防滑凸起22，增大滑动按键3与手部之间的摩擦力。这样可以实现盖体2与壳体1之间快速拆卸和安装。
壳体1上设置有至少两个通讯孔23。通讯孔23的用来做定位芯片的天线孔，gnss定位组件中需要通电，所以需要电线的线缆孔等。
gnss定位组件包括主控模块、定位模块、通讯模块和蓄电模块，主控模块均通过线缆与定位模块、通讯模块和蓄电模块电连接。蓄电模块通过线缆与太阳能供电部件相连。通讯模块与远程服务器通信连接，远控客户端通过通信网络访问服务器。gnss定位组件设置在gnss主机外壳中的方式为现有技术，只是将定位模块更换成高精度导航定位的ub482芯片。ub482芯片双天线测向定位板卡，ub482可同时跟踪bdsb1/b2 gpsl1/l2 glonassl1/l2 galileoe1/e5b sbas/qszz等多频点。
在提梁机上设置有本工装，本工装中设置有高精度导航定位的定位模块，这样通过卫星导航直接将提梁机的位置信息客户端，能够实时监测提梁机的精确位置，实现了从制梁区到放置区过程中的智能化运输。这样与安装检测传感器的方式相比，不仅减少了大量的数据处理工作，还有效的降低了人工维护成本和资金投入成本。gnss定位组件安装在gnss主机外壳内部，有效的保护了gnss定位组件，同时，在现有的技术中，为了使壳体与盖体之间的连接稳固，通常都是采用螺栓连接，但是在拆卸时非常的不方便，需要耽误大量的时间，而gnss主机外壳中，壳体与盖体之间通过锁紧部件进行锁紧，锁紧与松弛都只需要拨动滑动按键即可。将锁紧部件设置在gnss主机外壳内部，当清洁gnss主机外壳外侧时，锁紧部件与壳体、盖体的连接处不存在死角，可以快速进行清洁，并且清洁效果更好，同时还可以防止手部碰到锁紧部件上而伤手。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。
1.高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：包括gnss主机外壳和设置在所述gnss主机外壳内部的gnss定位组件，所述gnss主机外壳设置在提梁机上；
所述gnss主机外壳包括壳体（1）、盖体（2）以及将所述盖体（2）快速固定在所述壳体（1）上的锁紧部件，所述锁紧部件包括设置在所述盖体（2）上的动锁组件和设置在所述壳体（1）上且与所述动锁组件配合的定锁组件，所述gnss定位组件设置在所述壳体（1）上；
所述动锁组件包括滑动按键（3）、连接杆（4）和锁紧球头（5），所述锁紧球头（5）设置在所述连接杆（4）的一端，所述连接杆（4）的另一端穿过设置在所述盖体（2）上的第一滑孔（6）后与所述滑动按键（3）相连，所述滑动按键（3）设置在所述盖体（2）上顶面（7）的凹槽（8）中，所述连接杆（4）上固定设置有滑片（9），所述滑片（9）与所述盖体（2）的内表面（10）相连；
所述定锁组件包括盒体（11）、压板（12）和锁紧槽体（13），所述盒体（11）设置在所述壳体（1）的内壁上，所述压板（12）设置在所述盒体（11）的开口部，所述锁紧槽体（13）设置在所述盒体（11）内部且与所述盒体（11）的内壁配合，所述压板（12）与所述锁紧槽体（13）之间通过压缩的复位弹簧（14）相连，所述锁紧槽体（13）中设置有与所述锁紧球头（5）配合的球头滑槽（15），所述压板（12）上设置有与所述连接杆（4）配合的第二滑孔（16），所述锁紧槽体（13）上设置有与所述连接杆（4）配合的第三滑孔（17）。
2.根据权利要求1所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述第二滑孔（16）和所述第三滑孔（17）的一端均设置有方便所述锁紧球头（5）进出的球头插孔（18），所述第二滑孔（16）上的所述球头插孔（18）与所述第三滑孔（17）上的球头插孔（18）同侧设置。
3.根据权利要求2所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述压板（12）的两端均设置有第一限位槽（19），所述锁紧槽体（13）的两端均设置有第二限位槽（20），所述复位弹簧（14）的一端设置在所述第一限位槽（19）中，所述复位弹簧（14）的另一端设置在相同端的所述第二限位槽（20）中。
4.根据权利要求2所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述球头滑槽（15）中设置有防滑且与所述锁紧球头（5）配合的锁紧凹部（21），所述锁紧凹部（21）与所述球头插孔（18）相对设置。
5.根据权利要求1所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述滑动按键（3）上设置有若干防滑凸起（22），所述防滑凸起（22）的顶部与所述顶面（7）齐平。
6.根据权利要求1所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述壳体（1）上设置有至少两个通讯孔（23）。
7.根据权利要求1所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述gnss定位组件包括主控模块、定位模块、通讯模块和蓄电模块，所述主控模块均通过线缆与所述定位模块、通讯模块和蓄电模块电连接。
8.根据权利要求7所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述蓄电模块通过线缆与太阳能供电部件相连。
9.根据权利要求7所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述通讯模块与远程服务器通信连接，远控客户端通过通信网络访问服务器。
10.根据权利要求7所述的高铁制梁场提梁机精密导航定位工装，其特征在于：所述定位模块为高精度导航定位的ub482芯片。
技术总结