本实用新型涉及一种下模架的模具型腔内部顶出结构，属于机械技术领域。
背景技术：
在生产实践中常遇到多工位连续锻压冲床，其设备里面的顶出结构非常重要，但是设备顶出结构也极易出现异常，如果在生产中出现顶出问题，就会造成：1）锻件无法脱离模具型腔，二次锻压会损坏模具。2）由于锻件无法脱离模具型腔，需要拆掉整体模具，这样严重影响生产节拍。3）增加人员安全风险。虽然现在市场上会有一些设备顶出异常报警设备，但没能从根本上解决顶出问题。因此，设备上需要一种高效的多工位连续顶出结构。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种下模架的模具型腔内部顶出结构，其具体技术方案如下：
一种下模架的模具型腔内部顶出结构，包括底板，所述底板贯穿设置有多个通孔，每个所述通孔中均设置有顶杆，所述顶杆的顶端与通孔上端面齐平，下端延伸到底板下方，且下端穿过方形固定块，连接滚轮，每个所述滚轮的下方均设置有凸轮，凸轮旋转将滚轮向上顶或自然下降，实现顶杆的顶端从通孔顶部顶出或缩回与通孔顶部齐平。
所有的所述凸轮均抱合在一根传动杆上，所述传动杆的一端通过联轴器连接有动力杆，所述动力杆通过传动构件连接气缸，气缸驱动动力杆旋转和复位。
进一步的，所述顶杆的外部设置有顶出轴套，顶出轴套固定在底板的下表面，顶出轴套的下端设置有两道平行板状的支耳，两道支耳中间形成凹字形通道，所述方形固定块位于该凹字形通道中，且在凹字形通道的两端设置横板，所述横板的两端分别与两个支耳固定，两道支耳和两个横板围绕呈底部敞口、顶部封闭的滚轮纵向移动余量空间。
进一步的，所述方形固定块朝向一面中部开设有容纳滚轮的通道，该通道与凹字形通道垂直，该通道的两侧为安装板，所述滚轮置于通道中，滚轮的中心孔中贯穿有内衬套，内衬套的两端分别穿过对应侧的方形固定块，滚轮的径向与凸轮的径向平行。
进一步的，所述顶杆靠近顶部位置朝向顶杆的中线平台缩小，形成台肩结构。
进一步的，所述凸轮包括相对对接的凸轮半环和半圆环，半圆环的两侧均贯通开设有螺栓孔，凸轮半环开设有盲端螺栓孔，螺栓螺纹连接在螺栓孔中，并与盲端螺栓孔螺纹连接，
所述传动杆上设置有键，所述半圆环设置有用于键插入的槽，键与槽形状配合。
进一步的，所述传动构件包括与动力杆连接的摇臂，摇臂移动平面与动力杆垂直，摇臂连接气缸活塞杆，气缸活塞杆伸出，摇臂的末端被推动围绕其与动力杆连接处旋转，旋转过程中，带动动力杆同步旋转，气缸活塞杆缩回，带动动力杆旋转复位，动力杆旋转和复位，带动凸轮旋转，凸轮将顶杆顶出和复位。
进一步的，所有的所述顶出轴套的两侧均设置有加固板，加固板分别与各个顶出轴套固定。
进一步的，所述底板下方还固定有多个平衡板，平衡板开设有孔，且每个孔中均安装有轴承，所述传动杆从每个平衡板的孔内的轴承中穿过，轴承抱紧传动杆，平衡板位于相邻的两个滚轮之间。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型适用于多工位连续冲床，结构简单，易于推广，可制成系列产品。使用该下模架的模具型腔内部顶出结构，可快速高效提高模具调试效率，节约调试成本，提高模架顶出结构寿命。
本实用新型可在原来设备零件上进行更改，不需对原设备结构作大的调整，可有效提高顶出结构寿命。
附图说明
图1是本实用新型的立体图，
图2是图1中的a处局部放大图，
图3是图1的另一角度视图，
图4是图1的左侧视图，
图5是图1的右侧视图，
图6是本实用新型的一个凸轮位置的纵向剖面图，
图中：1—气缸安装座，2—气缸，3—气缸活塞杆，4—摇臂，5—动力杆安装板，6—动力杆，7—加固板，8—平衡板，9—螺栓孔，10—键，11—凸轮，11-1—半圆环，11-2—凸轮半环，12—传动杆，13—底板，14—顶出轴套，14-1—支耳，15—联轴器，16—顶杆，17—螺栓，18—滚轮，19—内衬套，20—方形固定块，20-1—安装板，21—横板。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
本实用新型的下模架的模具型腔内部顶出结构主要应用于模架的底板下面，用于将锻件从下模架上顶出，由于锻件在锻过程中，受到强大的向下的挤压力，锻件经常会粘在下模架的模具型腔上，需要通过顶杆16将其从下模架上顶起来，便于转移。
如图1、3和6所示，底板贯穿设置有多个通孔，每个通孔中均设置有顶杆16，顶杆16的顶端与通孔上端面齐平，下端延伸到底板下方，且下端穿过方形固定块，连接滚轮18，每个滚轮18的下方均设置有凸轮11，凸轮11旋转将滚轮18向上顶或自然下降，实现顶杆16的顶端从通孔顶部顶出或缩回与通孔顶部齐平。
为了顶杆16的稳定，顶杆16的外部设置有顶出轴套，顶出轴套固定在底板的下表面，顶出轴套与底板下表面接触位置设置有朝向两侧弯曲伸出的连接边，在连接边上开设多个螺栓孔9，通过螺栓将其拧紧固定在底板的下表面，连接关系非常牢靠。顶出轴套的下端设置有两道平行板状的支耳，两道支耳中间形成凹字形通道，方形固定块20位于该凹字形通道中，且在凹字形通道的两端设置横板21，横板21的两端分别与两个支耳固定，两道支耳和两个横板21围绕呈底部敞口、顶部封闭的滚轮18纵向移动余量空间。横板21和支耳形成一个纵向的移动通道，方形固定块20在高度方向上能够综上移动，方形固定块20的中心和顶杆16通过螺栓连接。方形固定块20和顶杆16固定连接，同步移动。
下面介绍如何安装滚轮18，方形固定块20朝向一面中部开设有容纳滚轮18的通道，该通道与凹字形通道垂直，该通道的两侧为安装板20-1，安装板20-1与方形固定块20为一体成型部件，滚轮18置于通道中，滚轮18的内衬套19穿过两侧的安装板20-1，并在穿过安装板20-1的外端通过插销连接，防止内衬套左右移动，从方形固定块20上脱落。滚轮18的径向与凸轮11的径向平行。内衬套外部设置有轴承，滚轮抱紧在该轴承上，滚轮18可以在圆周方向任意转动，减少凸轮11将其顶起过程中，对其的摩擦。
为了给顶杆16提供移动余量，顶杆16靠近顶部位置朝向顶杆16的中线平台缩小，形成台肩结构。台肩结构的上方一段顶杆16的直径变小，在顶杆16被向上顶起时，小直径的一端顶杆16能够从底板的通孔中伸出去，而不会被底板阻挡。通孔靠近顶部位置设置有圆周密封机构，造成通孔顶部内径缩短，且通过台肩结构能够防止顶杆16因意外被顶出过多，也是一道顶起行程极限控制手段。
本实用新型适用于多工位锻造，为了控制简单，节省设备投入，所有的凸轮11均抱合在一根传动杆上，凸轮11包括相对对接的凸轮半环11-2和半圆环11-1，半圆环11-1的两侧均贯通开设有螺栓孔9，凸轮半环11-2开设有盲端螺栓孔9，螺栓17螺纹连接在螺栓孔9中，并与盲端螺栓孔9螺纹连接。通过半圆环11-1和凸轮半环11-2相对抱紧在传动杆上，以及螺栓17连接，实现凸轮11的安装方便，以及当凸轮半环11-2磨损后，直接更换凸轮半环11-2便可，或者变化制造工件，需要不同顶起行程时，只需要更换对应凸轮11面的凸轮半环11-2便可，节省设备投入。
为了进一度提高凸轮11的安装稳定性，反正凸轮11自转，传动杆上设置有键10，所述半圆环11-1设置有用于键10插入的槽，键10与槽形状配合。也可以采取凸轮半环11-2和/或半圆环11-1内壁均开设有键槽，以及传动杆也开设键槽，凸轮半环11-2和/或半圆环11-1的键槽与传动杆的键槽对接，并在其中插入键10便可。可有效防止凸轮11自转，防止顶起失效。
下面介绍传动杆的驱动控制机构，传动杆的一端通过联轴器连接有动力杆6，动力杆6通过传动构件连接气缸2，气缸2驱动动力杆6旋转和复位。传动构件包括与动力杆6连接的摇臂4，摇臂4移动平面与动力杆6垂直，摇臂4连接气缸活塞杆3，气缸活塞杆3伸出，摇臂4的末端被推动围绕其与动力杆6连接处旋转，旋转过程中，带动动力杆6同步旋转，气缸活塞杆3缩回，带动动力杆6旋转复位，动力杆6旋转和复位，带动凸轮11旋转，凸轮11将顶杆16顶出和复位。气缸2通过气缸安装座1固定在下模架上。同时为了动力杆6的平衡运行，动力杆6靠近摇臂4的一端设置有动力杆安装板5，动力杆安装板5固定在下模架上，动力杆安装板5开设有给动力穿过的孔洞，该孔洞中固定安装有轴承，动力杆6从该轴承中穿过，并被该轴承抱紧，动力杆安装板5和轴承配合，防止动力杆6晃动，且不影响其旋转，防止动力损耗，提高传动效率。
为了提高设备的整体稳固性能，将所有的顶出轴套通过加固板7连接，加固板7有两块，分别固定在顶出轴套的两侧，加固板7分别与各个顶出轴套固定。
为了防止传动杆在工作过程中发生晃动，底板下方还固定有多个平衡板8，平衡板8开设有孔，且每个孔中均安装有轴承，传动杆从每个平衡板8的孔内的轴承中穿过，轴承抱紧传动杆，平衡板8位于相邻的两个滚轮18之间。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
1.一种下模架的模具型腔内部顶出结构，其特征在于：包括底板，所述底板贯穿设置有多个通孔，每个所述通孔中均设置有顶杆，所述顶杆的顶端与通孔上端面齐平，下端延伸到底板下方，且下端穿过方形固定块，连接滚轮，每个所述滚轮的下方均设置有凸轮，凸轮旋转将滚轮向上顶或自然下降，实现顶杆的顶端从通孔顶部顶出或缩回与通孔顶部齐平；
所有的所述凸轮均抱合在一根传动杆上，所述传动杆的一端通过联轴器连接有动力杆，所述动力杆通过传动构件连接气缸，气缸驱动动力杆旋转和复位。
2.根据权利要求1所述的下模架的模具型腔内部顶出结构，其特征在于：所述顶杆的外部设置有顶出轴套，顶出轴套固定在底板的下表面，顶出轴套的下端设置有两道平行板状的支耳，两道支耳中间形成凹字形通道，所述方形固定块位于该凹字形通道中，且在凹字形通道的两端设置横板，所述横板的两端分别与两个支耳固定，两道支耳和两个横板围绕呈底部敞口、顶部封闭的滚轮纵向移动余量空间。
3.根据权利要求2所述的下模架的模具型腔内部顶出结构，其特征在于：所述方形固定块朝一面中部开设有容纳滚轮的通道，该通道与凹字形通道垂直，该通道的两侧为安装板，所述滚轮置于通道中，滚轮的中心孔中贯穿有内衬套，内衬套的两端分别穿过对应侧的方形固定块，滚轮的径向与凸轮的径向平行。
4.根据权利要求1所述的下模架的模具型腔内部顶出结构，其特征在于：所述顶杆靠近顶部位置朝向顶杆的中线平台缩小，形成台肩结构。
5.根据权利要求1所述的下模架的模具型腔内部顶出结构，其特征在于：所述凸轮包括相对对接的凸轮半环和半圆环，半圆环的两侧均贯通开设有螺栓孔，凸轮半环开设有盲端螺栓孔，螺栓螺纹连接在螺栓孔中，并与盲端螺栓孔螺纹连接，
所述传动杆上设置有键，所述半圆环设置有用于键插入的槽，键与槽形状配合。
6.根据权利要求1所述的下模架的模具型腔内部顶出结构，其特征在于：所述传动构件包括与动力杆连接的摇臂，摇臂移动平面与动力杆垂直，摇臂连接气缸活塞杆，气缸活塞杆伸出，摇臂的末端被推动围绕其与动力杆连接处旋转，旋转过程中，带动动力杆同步旋转，气缸活塞杆缩回，带动动力杆旋转复位，动力杆旋转和复位，带动凸轮旋转，凸轮将顶杆顶出和复位。
7.根据权利要求2所述的下模架的模具型腔内部顶出结构，其特征在于：所有的所述顶出轴套的两侧均设置有加固板，加固板分别与各个顶出轴套固定。
8.根据权利要求1所述的下模架的模具型腔内部顶出结构，其特征在于：所述底板下方还固定有多个平衡板，平衡板开设有孔，且每个孔中均安装有轴承，轴承抱紧传动杆，所述传动杆从每个平衡板的孔内的轴承中穿过，平衡板位于相邻的两个滚轮之间。
技术总结