本实用新型涉及数控设备技术领域,尤其是一种加工中心的新型机头组件。
背景技术：
随着科学技术的发展，自动化生产技术日益成熟；而数控设备作为自动化生产中最常用的设备，主要包括钻床、磨床、铣床、车床等加工中心；传统的加工中心的机头常采用带传动的方式有电机驱动主轴旋转，主轴带动工作台旋转完成切削动作，而在带传动的过程中，安装在电机输出轴上的主动带轮与安装在主轴上的从动带轮的直径比通常为1∶1，容易导致工作头的切削扭力不足，无法满足客户的使用需求。
因此，现有技术有待于改善和提高。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中的问题,提供一种加工中心的新型机头组件,目的是通过改变安装在电机输出轴上的主动带轮与安装在主轴上的从动带轮的直径比例改变电机的输出轴与主轴的传动比，进而提高主轴与工作台的切削扭力。
为解决上述技术问题,本实用新型采取的一种技术方案如下:一种加工中心的新型机头组件,包括滑鞍和主轴箱，所述滑鞍的前部呈四棱锥台状；所述滑鞍后壁的中部沿设有沿垂直方向布置的凹槽；所述凹槽内安装有用于安装丝杆螺母的安装板；所述滑鞍后壁的左右两端缘设有滑动轨道；所述滑动轨道的前侧壁上设有用于将加工中心的z轴导轨顶紧至所述滑动轨道的后侧壁上的弹性顶紧组件；所述主轴箱包括箱体、电机安装板、电机、主动带轮、主轴、从动带轮和同步带；箱体包括电机安装部和主轴安装部；所述电机安装部与所述滑鞍的前部连接；所述电机安装部靠近所述滑鞍的一侧的顶板上成型有两个用于连接配重块的配重耳；所述电机安装板设于所述电机安装部的顶部；所述电机固定在所述电机安装板上；所述电机的输出轴穿入所述电机安装部内；所述主动带轮套装在所述电机的输出轴上；所述主轴安装在所述主轴安装部；所述从动带轮套装在所述主轴的上部，并通过所述同步带与所述主动带轮传动；所述主动带轮与所述从动带轮的直径之比为1∶1.5。
作为对上述技术方案的进一步阐述：
在上述技术方案中,所述主轴安装部的中部设有中空柱体；所述柱体的横截面呈环状，其上下两侧均设有开口，所述主轴安装部的外壁靠近所述柱体的下部开口处安装有连接法兰；所述主轴的外壳体与所述柱体过盈配合，且在所述主轴的外壳体的下部成型有环形台肩，所述环形台肩与所述连接法兰螺接固定；所述主轴的转轴上部套装有所述从动带轮；所述主轴的转轴的底端成型有用于对工作头进行导正的防呆缺口。
在上述技术方案中,所述电机安装部为中空结构，所述电机安装部的内壁设有若干纵横交错的第一加强筋；所述主轴安装部的内壁与所述柱体之间连接有第二加强筋。
在上述技术方案中,所述电机安装部的顶部设置有螺纹孔，所述电机安装板上设有与所述螺纹孔配合的跑道孔。
在上述技术方案中,所述配重耳共两个，分别对称设置于所述电机安装部的顶部两侧。
在上述技术方案中,所述弹性顶紧组件包括弹簧和顶紧块；所述滑动轨道的前侧壁上设有安装槽，所述安装槽内嵌装有可前后滑动的顶紧块；所述弹簧抵靠在所述安装槽的槽底部与所述顶紧块的前侧壁上，用于推动所述顶紧块将加工中心的z轴导轨顶紧在滑动轨道的后侧壁上。
本实用新型的有益效果在于:
1、通过将安装在电机输出轴上的主动带轮与安装在主轴上的从动带轮的直径比例改为1∶1.5；改变了变电机的输出轴与主轴的传动比，在无需增加成本更换大功率电机的情况下提高了主轴与工作台的切削扭力。
2、通过在滑动轨道内增设弹性顶紧组件，弹性顶紧组件在滑动轨道磨损后将加工中心的z轴导轨依旧顶紧在滑动轨道的侧壁上，保证了z轴导轨与滑动轨道的配合精度。
3、在主轴箱上增设配重耳，在实际使用时，于加工中心的z轴塔架上设置相应的滑轮，吊索一端与配重耳连接固定，另一端通过若干滑轮传递到z轴塔架的另一侧后连接配重块，不仅使得z轴塔架两侧受力均匀、重心更加稳定，还在降低了z轴电机通过丝杆传动驱动滑鞍上行的功耗。
附图说明
图1是本实用新型的立体图图一；
图2是本实用新型的立体图图二；
图3是本实用新型去电机与主轴后的立体图；
图4是本实用新型的弹性顶紧组件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本申请,而不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中,“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接；可以是机械连接,也可以是电连接；可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请中,除非另有明确的规定和限定,第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触,也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且,第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方,或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
附图1-4实例了本实用新型所述一种加工中心的新型机头组件的具体实施例,参考附图1-4,一种加工中心的新型机头组件,包括滑鞍1和主轴箱2。所述滑鞍1的前部呈四棱锥台状，其纵向截面的面积自前往后逐渐减小。所述滑鞍1后壁的中部沿设有沿垂直方向布置的凹槽3；所述凹槽3内安装有用于安装丝杆螺母的安装板4。所述滑鞍1后壁的左右两端缘设有滑动轨道5；所述滑动轨道5的前侧壁上设有用于将加工中心的z轴导轨顶紧至所述滑动轨道5的后侧壁上的弹性顶紧组件6；在作业时，由加工中心的z轴导轨与所述滑动轨道5滑动配合，在加工中心的z轴导轨与所述滑动轨道5反复相对滑动后，所述滑动轨道5容易磨损导致z轴导轨与滑动轨道5的配合精度下降，此时由所述弹性顶紧组件6将z轴导轨顶紧在滑动轨道5的后壁上，进而保证了所述滑动轨道5与z轴导轨的配合精度。
所述主轴箱2包括箱体7、电机安装板11、电机12、主动带轮13、主轴14、从动带轮20和同步带22。箱体7包括电机安装部8和主轴安装部9。所述电机安装部8与所述滑鞍1的前部连接；所述电机安装部8靠近所述滑鞍1的一侧的顶板上成型有两个用于连接配重块的配重耳10，所述配重耳10上成型有连接吊索的孔位(图中未标注)。所述电机安装板11设于所述电机安装部8的顶部；所述电机12固定在所述电机安装板11上；所述电机12的输出轴穿入所述电机安装部8内；所述主动带轮13套装在所述电机12的输出轴上，所述电机12与所述主动带轮13通过键连接实现同步转动。所述主轴13安装在所述主轴安装部9上；所述从动带轮20套装在所述主轴14的上部，具体地说：所述主轴13为现有技术中的机械主轴，所述主轴安装部14的中部设有中空柱体15；所述柱体15的横截面呈环状，其上下两侧设有开口，所述主轴安装部14的底端面靠近所述柱体15的下部开口处安装有连接法兰16；所述主轴14的外壳体17与所述柱体15的内壁过盈配合，且在所述主轴14的外壳体17的下部成型有环形台肩18，所述环形台肩18与所述连接法兰16螺接固定；所述主轴14的转轴19上部套装有所述从动带轮20，所述转轴19与所述从动带轮20通过键连接实现同步转动；所述主轴14的转轴19的底端成型有用于对工作头进行导正的防呆缺口21，在将工作头安装至所述主轴14上时起到机械防呆的作用。所述从动带轮20所述同步带22与所述主动带轮13传动；所述主动带轮13与所述从动带轮20的直径之比为1∶1.5。
进一步的,所述电机安装部8为中空结构，所述电机安装部8的内壁设有若干纵横交错的第一加强筋23，增加了所述电机安装部8的强度；所述主轴安装部9的内壁与所述柱体15之间连接有第二加强筋24，增加了所述主轴安装部9的强度。
进一步的,所述电机安装部8的顶部设置有螺纹孔(图中未示出)，所述电机安装板11上设有与所述螺纹孔25配合的跑道孔26。在实际使用的过程中：将止付螺丝(图中未示出)的螺杆穿过所述跑道孔26后旋接在所述螺纹孔上，此时由所述止付螺丝的螺帽与所述电机安装部8的顶部配合夹紧所述电机安装板11。若需要调整所述电机的位置进而调整所述同步带22的张紧度时：首先，旋松所述止付螺丝；然后，推动所述电机安装板11，使得所述止付螺丝的螺杆在所述跑道孔26内的位置发生变化；最后，旋紧所述止付螺丝，使得所述止付螺丝的螺帽与所述电机安装部8的顶部配合夹紧所述电机安装板11。使得本实用新型具有结构简单、调节方便的优点。
进一步的,所述配重耳10共两个，分别对称设置于所述电机安装部8的顶部两侧，使得所述电机安装部8受力均匀；两个所述配重耳10之间还连接有第三加强筋27，所述第三加强筋27还接于所述滑鞍1，增加了本实用新型整体的强度。
进一步的,所述弹性顶紧组件6包括弹簧28和顶紧块29；所述滑动轨道5的前侧壁上设有安装槽30，所述安装槽30内嵌装有可前后滑动的顶紧块29；所述弹簧28抵靠在所述安装槽30的槽底部与所述顶紧块29的前侧壁上，用于推动所述顶紧块29将加工中心的z轴导轨顶紧在滑动轨道5的后侧壁上；所述滑动轨道5的后侧壁上设有耐磨涂层，所述顶紧块29由耐磨材料制成。此外，为了固定所述弹簧28，在所述安装槽30和所述顶紧块对应的侧壁上成型有用于容易所述弹簧28的盲孔31。
本实用新型在使用时，将所述滑动轨道5滑动安装在加工中心的z轴滑轨上，同时加工中心z轴丝杆的丝杆螺母安装在所述安装板4上，加工中心的工作头安装在所述主轴14上；工作时由z轴丝杆转动驱动所述滑鞍1沿z轴上下滑动，所述电机12接于外部电源并通过带传动的方式驱动所述主轴14旋转，所述主轴14带动工作头旋转完成切削作业。
以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
1.一种加工中心的新型机头组件,包括滑鞍和主轴箱，其特征在于,
所述滑鞍的前部呈四棱锥台状；所述滑鞍后壁的中部沿设有沿垂直方向布置的凹槽；所述凹槽内安装有用于安装丝杆螺母的安装板；所述滑鞍后壁的左右两端缘设有滑动轨道；所述滑动轨道的前侧壁上设有用于将加工中心的z轴导轨顶紧至所述滑动轨道的后侧壁上的弹性顶紧组件；
所述主轴箱包括箱体、电机安装板、电机、主动带轮、主轴、从动带轮和同步带；箱体包括电机安装部和主轴安装部；所述电机安装部与所述滑鞍的前部连接；所述电机安装部靠近所述滑鞍的一侧的顶板上成型有两个用于连接配重块的配重耳；所述电机安装板设于所述电机安装部的顶部；所述电机固定在所述电机安装板上；所述电机的输出轴穿入所述电机安装部内；所述主动带轮套装在所述电机的输出轴上；所述主轴安装在所述主轴安装部；所述从动带轮套装在所述主轴的上部，并通过所述同步带与所述主动带轮传动；所述主动带轮与所述从动带轮的直径之比为1∶1.5。
2.根据权利要求1所述的一种加工中心的新型机头组件,其特征在于,所述主轴安装部的中部设有中空柱体；所述柱体的横截面呈环状，其上下两侧均设有开口，所述主轴安装部的外壁靠近所述柱体的下部开口处安装有连接法兰；所述主轴的外壳体与所述柱体过盈配合，且在所述主轴的外壳体的下部成型有环形台肩，所述环形台肩与所述连接法兰螺接固定；所述主轴的转轴上部套装有所述从动带轮；所述主轴的转轴的底端成型有用于对工作头进行导正的防呆缺口。
3.根据权利要求2所述的一种加工中心的新型机头组件,其特征在于,所述电机安装部为中空结构，所述电机安装部的内壁设有若干纵横交错的第一加强筋；所述主轴安装部的内壁与所述柱体之间连接有第二加强筋。
4.根据权利要求3所述的一种加工中心的新型机头组件,其特征在于,所述电机安装部的顶部设置有螺纹孔，所述电机安装板上设有与所述螺纹孔配合的跑道孔。
5.根据权利要求1至4任一项所述的一种加工中心的新型机头组件,其特征在于,所述配重耳共两个，分别对称设置于所述电机安装部的顶部两侧。
6.根据权利要求5所述的一种加工中心的新型机头组件,其特征在于,所述弹性顶紧组件包括弹簧和顶紧块；所述滑动轨道的前侧壁上设有安装槽，所述安装槽内嵌装有可前后滑动的顶紧块；所述弹簧抵靠在所述安装槽的槽底部与所述顶紧块的前侧壁上，用于推动所述顶紧块将加工中心的z轴导轨顶紧在滑动轨道的后侧壁上。
技术总结