本实用新型涉及齿轮制造加工领域，特别是一种加工变齿厚渐开线复合齿内花键的粗加工拉刀。
背景技术：
目前，变齿厚渐开线复合齿加工多采用线切割加工方式。该加工方法存在如下缺点：
1、由于是采用线切割方法，导致了单个零件加工成本高。
2、采用线切割加工，使得零件的生产效率低，不能满足大批量生产要求。
3、采用传统的拉刀结构，因齿形复杂，需要分批加工难以保证齿形对基准的精度要求。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种使生产效率更高、成本低、加工表面质量好、精度高以及适合批量生产的专用刀具。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种加工变齿厚渐开线复合齿内花键的粗加工拉刀，所述拉刀包括装夹导向部分和切削部分，所述装夹导向部分包括设置于拉刀一侧的前柄和前导和设置于拉刀另一侧的后导和后柄，所述切削部分包括顺次设置在拉刀上的倒角齿、渐开线花键齿、矩形齿、导向齿和圆孔齿，所述切削部分设置于拉刀中部，所述切削部分上倒角齿位于靠近前导一侧，所述切削部分上圆孔齿位于靠近后导一侧。
所述拉刀上若干渐开线花键齿之间还设有多个第一齿，所述拉刀上若干矩形齿的位置和数量均与渐开线花键齿相对应，所述若干矩形齿之间还设有多个位置和数量均与第一齿对应的第二齿。
所述拉刀上渐开线花键齿、倒角齿、矩形齿和圆孔齿每一种齿形均在拉刀上相邻设置有若干层。
本实用新型具有以下优点：由于零件的齿形的复杂和精度要求高，采用复合齿结构和升量切削方式可以提高刀具的使用寿命和精度要求，与传统线切割方式降低了成本、提高了效率。
附图说明
图1为本实用新型的结构及齿形图；
图2为本实用新型结构拉削槽形结构及分布图；
图中：1-前柄，2-前导，3-倒角齿，4-渐开线花键齿，5-矩形齿，6-圆孔齿，7-后导，8-后柄，9-第一齿，10-第二齿。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。
如图1所示，一种加工变齿厚渐开线复合齿内花键的粗加工拉刀，包括装夹导向部分和切削部分，所述装夹导向部分包括设置于拉刀一侧的前柄1和前导2，所述装夹导向部分还包括设置于拉刀另一侧的后导7和后柄8，所述切削部分包括顺次设置在拉刀上的倒角齿3、渐开线花键齿4、矩形齿5、导向齿和圆孔齿6，所述切削部分设置于拉刀中部，所述切削部分上倒角齿3位于靠近前导2一侧，所述切削部分上圆孔齿6位于靠近后导7一侧。
作为可选的实施方式，前导2和后导7为一定长度的圆柱体，前导2直径小于倒角齿齿根圆的直径，前导2和后导7用于工件装夹导向。
作为可选的实施方式，前柄1和后柄8均包括三个相连的圆柱体，中间圆柱体直径小于两端圆柱体直径。
作为可选的实施方式，加工出零件的小径和齿形型腔，随加工顺序的先后，矩形齿5齿顶圆直径大于渐开线花键齿4齿顶圆直径，渐开线花键齿4齿顶圆直径大于倒角齿3齿顶圆直径，所有切削齿形均留有精加工余量。
作为可选的实施方式，拉刀上若干渐开线花键齿4之间还设有多个第一齿9，所述拉刀上若干矩形齿5的位置和数量均与渐开线花键齿4相对应，所述若干矩形齿5之间还设有多个位置和数量均与第一齿9对应的第二齿10。
作为可选的实施方式，拉刀上渐开线花键齿4、倒角齿3、矩形齿5和圆孔齿6每一种齿形均在拉刀上相邻设置有若干层。
1.一种加工变齿厚花键复合齿内花键的粗加工拉刀，其特征在于：所述拉刀包括装夹导向部分和切削部分，所述装夹导向部分包括设置于拉刀一侧的前柄（1）和前导（2）和设置于拉刀另一侧的后导（7）和后柄（8），所述切削部分包括顺次设置在拉刀上的倒角齿（3）、渐开线花键齿（4）、矩形齿（5）、导向齿和圆孔齿（6），所述切削部分设置于拉刀中部，所述切削部分上倒角齿（3）位于靠近前导（2）一侧，所述切削部分上圆孔齿（6）位于靠近后导（7）一侧。
2.根据权利要求1所述的一种加工变齿厚花键复合齿内花键的粗加工拉刀，其特征在于：所述拉刀上若干渐开线花键齿（4）之间还设有多个第一齿（9），所述拉刀上若干矩形齿（5）的位置和数量均与渐开线花键齿（4）相对应，所述若干矩形齿（5）之间还设有多个位置和数量均与第一齿（9）对应的第二齿（10）。
3.根据权利要求1所述的一种加工变齿厚花键复合齿内花键的粗加工拉刀，其特征在于：所述拉刀上渐开线花键齿（4）、倒角齿（3）、矩形齿（5）和圆孔齿（6）每一种齿形均在拉刀上相邻设置有若干层。
技术总结