本实用新型涉及一种吸塑模具，属于吸塑模具设备技术领域。
背景技术：
吸塑成型机又叫热塑成型机，其工作原理是：利用真空泵产生的真空吸力将加热软化后的pvc、pet、petg、aptt、pp、pe、ps等热可塑性塑料片材，经过模具吸塑制成各种形状的真空罩，或贴附着于各种形状产品的表面，吸塑工艺根据片材的厚度可分为薄片吸塑和厚片吸塑。
吸塑成型机上所使用的模具称为吸塑模具，它是将平展的塑料片材加热变软后，采用真空吸附于吸塑模具的表面，经冷却后成型制得塑料包装制品，现行的吸塑模具大多使用下模内置的电热装置对下模进行整体加热，以实现对塑料片材的加热软化处理，上述方法虽然实现了对塑料片的加热材软化处理，但软化过程首先需要对下模进行整体升温，增加了中间环节，同时受到下模导热性能的影响，一定程度上降低了塑料片材的软化效率，同时成型后需要对片材进行冷却处理，方便将成型后的片材取出，且现有设备的加热装置不便拆卸，使得维修不方便。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种吸塑模具，本实用新型结构简单，使用方便，可以有效的提高生产的效率，同时便于对加热装置进行拆卸和维修，可以有效解决背景技术中的问题。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
一种吸塑模具，包括上模座和下模座，所述上模座位于所述下模座的正上方，所述上模座的远离所述下模座的一端贯穿开设有抽气通道，所述上模座远离所述下模座的一侧设有冷却水通道，所述下模座的底端内壁上设有加热板，所述下模座的底端对称贯穿设有热气通道和冷气通道，所述下模座的底端对称设有滑槽，所述滑槽内均滑动设有限位块，所述限位块上均固定嵌设有连接杆，所述连接杆的底端均贯穿所述滑槽的底端延伸至所述下模座的下方且固定连接有拉块。
进一步而言，所述冷却水通道的两端对称分布在所述上模座的顶端，所述冷却水通道为环形设置。
进一步而言，所述热气通道通过软管与热风机的输出端固定连接，所述冷气通道通过软管与鼓风机的输出端固定连接。
进一步而言，所述连接杆的顶端贯穿所述下模座的顶端延伸至所述下模座内且固定连接有插块，所述插块的形状为长方形。
进一步而言，所述加热板的底端对称开设有与所述插块相匹配的插槽，所述插槽的上方均开设有与所述插块相匹配的转槽，所述转槽的底端与所述插槽的顶端相通，所述插槽的顶端两侧对称开设有与所述插块相匹配的定位槽。
进一步而言，所述限位块的底端均固定设有弹簧，所述弹簧的底端均与所述滑槽的底端内壁抵触。
本实用新型的技术效果和优点：
1、本实用新型通过设置了热气通道和冷气通道，在使用时，当需要对原料进行加热时，此时热风机通过热气通道向吸塑模腔内输送热风，并通过与加热板配合使用，从而有效的提高对原料加热的效率，当吸塑完成后，此时通过向冷却水管道内注入冷却水，同时鼓风机通过冷气通道向吸塑模腔内输送冷空气，从而有效的提高成型后原料的冷却速率，进而有效的提高了生产效率；
2、本实用新型通过设置了插块和插槽，当需要拆卸加热板时，此时通过向上推动拉块，使得拉块推动连接杆向上移动，从而使得连接杆推动插块向上移动，从而使得插块脱离定位槽，此时旋转拉块，使得拉块带动连接杆进行转动，从而使得连接杆带动插块转动至合适角度，此时向上拉动拉块，从而使得拉块带动连接杆向下移动，此时连接杆拉动插块向下移动，从而使得插块脱离插槽，此时连接杆带动限位块向下移动，从而使得弹簧复位，此时可以将加热板取出，从而方便进行维修或更换；
3、本实用新型结构简单，使用方便，可以有效的提高生产的效率，同时便于对加热装置进行拆卸和维修。
附图说明
附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
图1是本实用新型的主视图；
图2是本实用图1中a处的放大图；
图3是本实用新型插槽和转槽翻转后的结构示意图。
图中标号：1、上模座；2、下模座；3、抽气通道；4、冷却水通道；5、加热板；6、热气通道；7、冷气通道；8、滑槽；9、限位块；10、连接杆；11、拉块；12、热风机；13、鼓风机；14、插块；15、插槽；16、转槽；17、定位槽；18、弹簧。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1-图3所示，一种吸塑模具，包括上模座1和下模座2，上模座1位于下模座2的正上方，上模座1的远离下模座2的一端贯穿开设有抽气通道3，上模座1远离下模座2的一侧设有冷却水通道4，下模座2的底端内壁上设有加热板5，下模座2的底端对称贯穿设有热气通道6和冷气通道7，下模座2的底端对称设有滑槽8，滑槽8内均滑动设有限位块9，限位块9上均固定嵌设有连接杆10，连接杆10的底端均贯穿滑槽8的底端延伸至下模座2的下方且固定连接有拉块11。
如图1所示，本实施例的冷却水通道4的两端对称分布在上模座1的顶端，冷却水通道4为环形设置，热气通道6通过软管与热风机12的输出端固定连接，冷气通道7通过软管与鼓风机13的输出端固定连接，当需要对原料进行加热时，此时热风机12通过热气通道6向吸塑模腔内输送热风，并通过与加热板5配合使用，从而有效的提高对原料加热的效率，当吸塑完成后，此时通过向冷却水管道4内注入冷却水，同时鼓风机13通过冷气通道7向吸塑模腔内输送冷空气，从而有效的提高成型后原料的冷却速率。
如图1-图3所示，本实施例的连接杆10的顶端贯穿下模座2的顶端延伸至下模座2内且固定连接有插块14，插块14的形状为长方形，加热板5的底端对称开设有与插块14相匹配的插槽15，插槽15的上方均开设有与插块14相匹配的转槽16，转槽16的底端与插槽15的顶端相通，插槽15的顶端两侧对称开设有与插块14相匹配的定位槽17，限位块9的底端均固定设有弹簧18，弹簧18的底端均与滑槽8的底端内壁抵触，通过向上推动拉块11，使得拉块11推动连接杆10向上移动，从而使得连接杆10推动插块14向上移动，从而使得插块14脱离定位槽17，此时旋转拉块11，使得拉块11带动连接杆10进行转动，从而使得连接杆10带动插块14转动至合适角度，此时向上拉动拉块11，从而使得拉块11带动连接杆10向下移动，此时连接杆10拉动插块14向下移动，从而使得插块14脱离插槽15，此时连接杆10带动限位块9向下移动，从而使得弹簧18复位，此时可以将加热板5取出，从而方便进行维修或更换。
这里说明，热风机12、鼓风机13均为现有技术，故而涉及其它的现有技术这里不再赘述。
为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
本实用新型工作原理：在使用时，当需要对原料进行加热时，此时热风机12通过热气通道6向吸塑模腔内输送热风，并通过与加热板5配合使用，从而有效的提高对原料加热的效率，当吸塑完成后，此时通过向冷却水管道4内注入冷却水，同时鼓风机13通过冷气通道7向吸塑模腔内输送冷空气，从而有效的提高成型后原料的冷却速率，当需要拆卸加热装置时，此时通过向上推动拉块11，使得拉块11推动连接杆10向上移动，从而使得连接杆10推动插块14向上移动，从而使得插块14脱离定位槽17，此时旋转拉块11，使得拉块11带动连接杆10进行转动，从而使得连接杆10带动插块14转动至合适角度，此时向下拉动拉块11，从而使得拉块11带动连接杆10向下移动，此时连接杆10拉动插块14向下移动，从而使得插块14脱离插槽15，此时连接杆10带动限位块9向下移动，从而使得弹簧18复位，此时可以将加热板5取出，从而方便进行维修或更换，本实用新型结构简单，使用方便，可以有效的提高生产的效率，同时便于对加热装置进行拆卸和维修。
以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。
1.一种吸塑模具，包括上模座(1)和下模座(2)，其特征在于：所述上模座(1)位于所述下模座(2)的正上方，所述上模座(1)的远离所述下模座(2)的一端贯穿开设有抽气通道(3)，所述上模座(1)远离所述下模座(2)的一侧设有冷却水通道(4)，所述下模座(2)的底端内壁上设有加热板(5)，所述下模座(2)的底端对称贯穿设有热气通道(6)和冷气通道(7)，所述下模座(2)的底端对称设有滑槽(8)，所述滑槽(8)内均滑动设有限位块(9)，所述限位块(9)上均固定嵌设有连接杆(10)，所述连接杆(10)的底端均贯穿所述滑槽(8)的底端延伸至所述下模座(2)的下方且固定连接有拉块(11)。
2.根据权利要求1所述的一种吸塑模具，其特征在于：所述冷却水通道(4)的两端对称分布在所述上模座(1)的顶端，所述冷却水通道(4)为环形设置。
3.根据权利要求1所述的一种吸塑模具，其特征在于：所述热气通道(6)通过软管与热风机(12)的输出端固定连接，所述冷气通道(7)通过软管与鼓风机(13)的输出端固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种吸塑模具，其特征在于：所述连接杆(10)的顶端贯穿所述下模座(2)的顶端延伸至所述下模座(2)内且固定连接有插块(14)，所述插块(14)的形状为长方形。
5.根据权利要求4所述的一种吸塑模具，其特征在于：所述加热板(5)的底端对称开设有与所述插块(14)相匹配的插槽(15)，所述插槽(15)的上方均开设有与所述插块(14)相匹配的转槽(16)，所述转槽(16)的底端与所述插槽(15)的顶端相通，所述插槽(15)的顶端两侧对称开设有与所述插块(14)相匹配的定位槽(17)。
6.根据权利要求1所述的一种吸塑模具，其特征在于：所述限位块(9)的底端均固定设有弹簧(18)，所述弹簧(18)的底端均与所述滑槽(8)的底端内壁抵触。
技术总结