本实用新型涉及机械零件技术领域，特别是一种十字轴扇齿工件。
背景技术：
在纺织行业中，市面上的自动纺织器械中往往会采用十字轴扇齿工件作为传动件以满足器械运作。现有的十字轴扇齿普遍是将扇齿焊接固定十字轴上，虽能组装成十字轴扇形工件，但十字轴的加工难度大，往往需要外购，且扇齿焊接在十字轴上的难以保证安装精度，容易导致工件的整体精度下降，不利于厂家自行生产替换损坏的十字轴扇齿工件。
技术实现要素：
针对上述缺陷，本实用新型的目的在于提出一种十字轴扇齿工件，采用零件结合的方式解决十字轴扇齿的加工难度大的问题。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：一种十字轴扇齿工件，包括轴支座、主轴和齿条；
所述轴支座包括安装轴和扇形固定板，所述安装轴设有轴孔；
所述轴孔沿所述安装轴的径向方向延伸；
所述主轴插设在所述轴孔内；
所述扇形固定板沿所述轴孔的径向方向延伸地设置在所述安装轴的外周；
所述齿条可拆卸地设置在所述扇形固定板的外周。
进一步，所述安装轴设有第一润滑通孔，所述主轴设有第二润滑通孔；
所述第二润滑通孔具有连通孔部和延伸孔部；
所述第一润滑通孔开设在所述安装轴的端面并沿所述安装轴的轴向方向延伸至所述轴孔；
所述连通孔部开设在所述主轴的侧壁并沿所述主轴的径向方向延伸；
所述延伸孔部开设在所述主轴的端面并沿所述主轴的轴向方向延伸并连通至所述连通孔部；
所述主轴装配在所述轴支座时，所述第一润滑通孔连通至所述连通孔部。
进一步，所述齿条包括连接部和轮齿部；
所述轮齿部沿所述轴孔的径向方向延伸；
所述连接部沿所述轮齿部的径向方向朝内延伸；
所述齿条与所述扇形固定板连接固定时，所述连接部与所述扇形固定板的一侧板面相抵，所述轮齿部位于所述扇形固定板的外周。
进一步，所述连接部与所述轮齿部配合形成l型槽；
所述扇形固定板的外周的厚度与所述l型槽的宽度一致。
进一步，所述扇形固定板设有抵触端面；
所述抵触端面相对下沉地设置在与所述连接部相抵的所述扇形固定板的板面的外边缘；
所述连接部的连接端面与所述抵触端面相抵。
进一步，所述连接部通过螺纹固定件与所述扇形固定板可拆卸连接；
所述连接部设有内螺纹孔，所述扇形固定板设有销孔；
所述销孔与所述内螺纹孔位置对应。
进一步，所述扇形固定板设有加强座；
若干个所述加强座沿所述扇形固定板的周向方向分布在所述扇形固定板的另一侧板面的外边缘；
所述销孔设置在所述加强座内。
进一步，所述连接部还设有若干个减重孔。
进一步，所述扇形固定板的板面设有加强筋。
在本实用新型提供的一种十字轴扇齿工件中，通过于所述安装轴上设置沿所述安装轴的径向方向延伸的轴孔，使所述轴支座预留所述轴孔供所述主轴安装，通过将所述主轴插设在所述轴孔上，实现所述安装轴与所述主轴结合成十字轴结构，采用零件结合的方式降低十字轴的加工难度，装配可靠快捷，又不影响工件精度，大大提高所述十字轴扇齿工件的生产效率，利于纺织厂家自行生产出所述十字轴扇齿工件进行替换维护。
通过将所述齿条可拆卸地设置在所述扇形固定板的外周，所述齿条磨损后，仅需将磨损的所述齿条拆出，再安装上新的所述齿条，实现方便对所述齿条进行维护更换，避免将所述十字轴扇齿工件完全拆出替换，提高所述十字轴扇齿工件的维护效率。
附图说明
图1是本实用新型的一个实施例的结构示意图；
图2是本实用新型的一个实施例的结构爆炸示意图；
图3是本实用新型的一个实施例中的齿条的结构示意图，其中附图标记b是指l型槽的宽度；
图4是本实用新型的一个实施例中的轴支座的结构示意图，其中附图标记d是指扇形固定板的外周的厚度。
其中：轴支座100、安装轴110、轴孔111、第一润滑通孔112、扇形固定板120、抵触端面121、销孔122、加强座123、加强筋124、台阶125、主轴200、第二润滑通孔210、连通孔部211、延伸孔部212、齿条300、连接部310、连接端面311、内螺纹孔312、减重孔313、轮齿部320、l型槽400。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
参照图1-4，一种十字轴扇齿工件，包括轴支座100、主轴200和齿条300；所述轴支座100包括安装轴110和扇形固定板120，所述安装轴110设有轴孔111；所述轴孔111沿所述安装轴110的径向方向延伸；所述主轴200插设在所述轴孔111内；所述扇形固定板120沿所述轴孔111的径向方向延伸地设置在所述安装轴110的外周；所述齿条300可拆卸地设置在所述扇形固定板120的外周。其中，所述主轴200与所述轴孔111之间过盈配合，以所述主轴200固定在所述轴支座200。
在本实用新型提供的一种十字轴扇齿工件中，通过于所述安装轴110上设置沿所述安装轴110的径向方向延伸的轴孔111，使所述轴支座100预留所述轴孔111供所述主轴200安装，通过将所述主轴200插设在所述轴孔111上，实现所述安装轴110与所述主轴200结合成十字轴结构，采用零件结合的方式降低十字轴的加工难度，装配可靠快捷，又不影响工件精度，大大提高所述十字轴扇齿工件的生产效率，利于纺织厂家自行生产出所述十字轴扇齿工件进行替换维护。通过将所述齿条300可拆卸地设置在所述扇形固定板120的外周，所述齿条300磨损后，仅需将磨损的所述齿条300拆出，再安装上新的所述齿条300，实现方便对所述齿条300进行维护更换，避免将所述十字轴扇齿工件完全拆出替换，提高所述十字轴扇齿工件的维护效率。
进一步，所述安装轴110设有第一润滑通孔112，所述主轴200设有第二润滑通孔210；所述第二润滑通孔210具有连通孔部211和延伸孔部212；所述第一润滑通孔112开设在所述安装轴110的端面并沿所述安装轴110的轴向方向延伸至所述轴孔；所述连通孔部211开设在所述主轴200的侧壁并沿所述主轴200的径向方向延伸；所述延伸孔部212开设在所述主轴200的端面并沿所述主轴200的轴向方向延伸并连通至所述连通孔部211；所述主轴200装配在所述轴支座100时，所述第一润滑通孔112连通至所述连通孔部211。具体地，参照图1和图2所示，所述主轴200安装在所述轴支座100后，所述第一润滑通孔112的轴线与所述连通孔部211的轴线在同一直线上，实现所述第一润滑通孔112连通至所述连通孔部211，进而实现所述第一润滑通孔112与所述延伸孔部212相连通，即实现所述第一润滑通孔112和所述第二润滑通孔210相连通，构成润滑油的通道，以利于润滑安装主轴200两端和安装轴110两端的轴承。
进一步，所述齿条300包括连接部310和轮齿部320；所述轮齿部320沿所述轴孔111的径向方向延伸；所述连接部310沿所述轮齿部320的径向方向朝内延伸；所述齿条300与所述扇形固定板120连接固定时，所述连接部310与所述扇形固定板120的一侧板面相抵，所述轮齿部320位于所述扇形固定板120的外周。具体地，如图3所示，由于所述连接部310沿所述轮齿部320的径向方向朝内延伸，即所述连接部310的延伸方向与所述扇形固定板120的延伸方向同样是沿所述轴孔111的径向方向，因此当所述齿条300与所述扇形固定板120连接固定时，所述连接部310的连接端面311可与所述扇形固定板120的一侧板面相抵，增加所述连接部310与所述扇形固定板120的接触面积，以提高所述齿条300与所述扇形固定板120之间的连接稳定性，同时实现所述轮齿部320位于所述扇形固定板120的外周。
进一步，所述连接部310与所述轮齿部320配合形成l型槽400；所述扇形固定板120的外周的厚度d与所述l型槽400的宽度b一致。具体地，参照图3和图4所示，所述连接部310与所述轮齿部320配合形成l型槽400，通过将所述扇形固定板120的外周的厚度d设计成与所述l型槽400的宽度b一致，有效避免所述轮齿部320出现部分悬空的情况而导致所述轮齿部320受力不均而变形，保证所述轮齿部320的结构强度，且还避免所述扇形固定板120的外周的厚度d大于所述l型槽400的宽度b而导致材料浪费。
进一步，所述扇形固定板120设有抵触端面121；所述抵触端面121相对下沉地设置在与所述连接部310相抵的所述扇形固定板120的板面的外边缘；所述连接部310的连接端面311与所述抵触端面121相抵。具体地，如图4所示，通过将所述抵触端面121相对下沉地设置在与所述连接部310相抵的所述扇形固定板120的板面的外边缘，所述抵触端面121与所述扇形固定板120的板面的高度差形成了台阶125，利于安装所述齿条300时确定所述齿条300的安装位置，进一步实现方便快捷安装所述齿条300，提高所述十字轴扇齿工件的生产效率。
进一步，所述连接部310通过螺纹固定件与所述扇形固定板120可拆卸连接；所述连接部310设有内螺纹孔312，所述扇形固定板120设有销孔122；所述销孔122与所述内螺纹孔312位置对应。具体地，参照图1、图3和图4所示，所述连接部310通过螺钉或螺栓等螺纹固定件与所述扇形固定板120可拆卸连接，所述螺纹固定件的螺纹部穿过所述销孔122后与所述内螺纹孔312螺纹配合，所述螺纹固定件的头部与所述扇形固定板120的固定板相抵，实现所述齿条300与所述扇形固定板120固定连接。所述齿条300与所述扇形固定板120之间采用螺纹配合的连接方式，方便安装拆卸所述齿条300。
进一步，所述扇形固定板120设有加强座123；若干个所述加强座123沿所述扇形固定板120的周向方向分布在所述扇形固定板120的另一侧板面的外边缘；所述销孔122设置在所述加强座123内。具体地，如图2所示，通过将若干个所述加强座123沿所述扇形固定板120的周向方向分布在所述扇形固定板120的另一侧板面的外边缘，并将所述销孔122设置在所述加强座123内，利用所述加强座123加厚所述固定板外边缘的厚度，以增强所述扇形固定板120的外边缘的强度，解决所述扇形固定板120的外边缘开设所述销孔122而降低所述扇形固定板120的外边缘的强度的问题，避免所述扇形固定板120弯曲变形，提高所述扇形固定板120的使用寿命，以避免更换所述轴支座100。
进一步，所述连接部还设有若干个减重孔。具体地，如图3所示，若干个所述减重孔沿所述轴孔的周向方向分布在所述连接部，以减轻所述齿条的重量，实现减少所述十字轴扇齿工件的转动惯量，利于所述十字轴扇齿工件换向转动。
进一步，所述扇形固定板120的板面设有加强筋124。具体地，如图2所示，所述扇形固定板120的两侧板面分别设有若干个沿所述轴孔111的径向方向延伸的加强筋124，利用所述加强筋124增强所述扇形固定板120的强度，避免所述扇形固定板120弯曲变形，进一步，提高所述扇形固定板120的使用寿命，以避免更换所述轴支座100。
以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。
1.一种十字轴扇齿工件，其特征在于：包括轴支座、主轴和齿条；
所述轴支座包括安装轴和扇形固定板，所述安装轴设有轴孔；
所述轴孔沿所述安装轴的径向方向延伸；
所述主轴插设在所述轴孔内；
所述扇形固定板沿所述轴孔的径向方向延伸地设置在所述安装轴的外周；
所述齿条可拆卸地设置在所述扇形固定板的外周。
2.根据权利要求1所述的一种十字轴扇齿工件，其特征在于：
所述安装轴设有第一润滑通孔，所述主轴设有第二润滑通孔；
所述第二润滑通孔具有连通孔部和延伸孔部；
所述第一润滑通孔开设在所述安装轴的端面并沿所述安装轴的轴向方向延伸至所述轴孔；
所述连通孔部开设在所述主轴的侧壁并沿所述主轴的径向方向延伸；
所述延伸孔部开设在所述主轴的端面并沿所述主轴的轴向方向延伸并连通至所述连通孔部；
所述主轴装配在所述轴支座时，所述第一润滑通孔连通至所述连通孔部。
3.根据权利要求1所述的一种十字轴扇齿工件，其特征在于：
所述齿条包括连接部和轮齿部；
所述轮齿部沿所述轴孔的径向方向延伸；
所述连接部沿所述轮齿部的径向方向朝内延伸；
所述齿条与所述扇形固定板连接固定时，所述连接部与所述扇形固定板的一侧板面相抵，所述轮齿部位于所述扇形固定板的外周。
4.根据权利要求3所述的一种十字轴扇齿工件，其特征在于：
所述连接部与所述轮齿部配合形成l型槽；
所述扇形固定板的外周的厚度与所述l型槽的宽度一致。
5.根据权利要求3所述的一种十字轴扇齿工件，其特征在于：
所述扇形固定板设有抵触端面；
所述抵触端面相对下沉地设置在与所述连接部相抵的所述扇形固定板的板面的外边缘；
所述连接部的连接端面与所述抵触端面相抵。
6.根据权利要求3所述的一种十字轴扇齿工件，其特征在于：
所述连接部通过螺纹固定件与所述扇形固定板可拆卸连接；
所述连接部设有内螺纹孔，所述扇形固定板设有销孔；
所述销孔与所述内螺纹孔位置对应。
7.根据权利要求6所述的一种十字轴扇齿工件，其特征在于：
所述扇形固定板设有加强座；
若干个所述加强座沿所述扇形固定板的周向方向分布在所述扇形固定板的另一侧板面的外边缘；
所述销孔设置在所述加强座内。
8.根据权利要求3所述的一种十字轴扇齿工件，其特征在于：所述连接部还设有若干个减重孔。
9.根据权利要求1所述的一种十字轴扇齿工件，其特征在于：
所述扇形固定板的板面设有加强筋。
技术总结